Una fábrica de algodón es un edificio que alberga maquinaria de hilado o tejido para la producción de hilo o tela a partir de algodón , [1] un producto importante durante la Revolución Industrial en el desarrollo del sistema fabril . [2]
Aunque algunos eran impulsados por tracción animal , la mayoría de los primeros molinos se construyeron en áreas rurales junto a ríos y arroyos de caudal rápido, y utilizaban ruedas hidráulicas como fuente de energía. [3] El desarrollo de máquinas de vapor viables por parte de Boulton y Watt a partir de 1781 condujo al crecimiento de molinos más grandes, impulsados por vapor. Se construyeron de forma concentrada en ciudades industriales urbanas , como Manchester . Junto con la vecina Salford , tenía más de 50 molinos en 1802. [4]
La mecanización del proceso de hilado en las primeras fábricas fue fundamental para el crecimiento de la industria de las máquinas herramienta , lo que permitió la construcción de grandes fábricas de algodón. Se crearon sociedades limitadas para construir fábricas y, junto con el negocio de las salas de negociación de la bolsa de algodón de Manchester , se desarrolló una gran ciudad comercial. Las fábricas generaron demanda de empleo, atrayendo a trabajadores de áreas principalmente rurales y expandiendo las poblaciones urbanas. Proporcionaron ingresos a niñas y mujeres. Se utilizó mano de obra infantil en las fábricas y el sistema fabril condujo a la organización laboral . Las malas condiciones se convirtieron en tema de denuncias . En Inglaterra, se redactaron las Leyes de Fábrica para regularlas.
La fábrica de algodón, que en sus orígenes fue un fenómeno de Lancashire , fue copiada en Nueva Inglaterra y Nueva York, y más tarde en los estados del sur de Estados Unidos. En el siglo XX, el noroeste de Inglaterra perdió su supremacía ante los Estados Unidos. [5] [6] En los años de posguerra, Japón, otros países asiáticos y, en última instancia, China se convirtieron en los dominantes en la fabricación de algodón.
A mediados del siglo XVI, Manchester era un importante centro manufacturero de lana, y en Leigh y al sur, en dirección a Manchester, se utilizaba lino y algodón crudo importados a través de los canales de Mersey e Irwell .
Durante la Revolución Industrial, la fabricación de algodón pasó de ser una industria doméstica a una industria mecanizada, posible gracias a los inventos y avances tecnológicos. El proceso de tejido fue el primero en mecanizarse con la invención de la lanzadera volante de John Kay en 1733. La hiladora manual Jenny fue desarrollada por James Hargreaves alrededor de 1764, y aceleró el proceso de hilado . [7] El principio de hilado de rodillos de Paul y Bourne se convirtió en la base de la máquina de hilar y la máquina de hilar hidráulica de Richard Arkwright , patentadas en 1769. [8] Los principios de la hiladora Jenny y la máquina de hilar hidráulica fueron combinados por Samuel Crompton en su mula de hilar de 1779, pero la energía hidráulica no se aplicó a ella hasta 1792. [9]
Se construyeron muchos molinos después de que la patente de Arkwright expirara en 1783 y, en 1788, había alrededor de 210 molinos en Gran Bretaña. [10] El desarrollo de los molinos de algodón estuvo vinculado al desarrollo de la maquinaria que contenían.
En 1774, 30.000 personas trabajaban en Manchester utilizando el sistema doméstico en la fabricación de algodón. El tejido a mano persistió hasta mediados del siglo XIX, pero antes de 1800 empezó a desarrollarse el hilado de algodón en fábricas que utilizaban energía hidráulica y, posteriormente, energía a vapor utilizando combustible de la cuenca minera de Lancashire. Las fábricas empleaban a mucha más gente. [11]
Las primeras fábricas de algodón se establecieron en la década de 1740 para albergar la maquinaria de hilado de rodillos inventada por Lewis Paul y John Wyatt . [14] [15] [16] [17] Las máquinas fueron las primeras en hilar algodón mecánicamente "sin la intervención de dedos humanos". [18] Eran impulsadas por una única fuente de energía no humana que permitía el uso de maquinaria más grande y hacía posible concentrar la producción en fábricas organizadas . [19] Se instalaron cuatro fábricas para albergar la maquinaria de Paul y Wyatt en la década posterior a su patente en 1738: la efímera fábrica de algodón Upper Priory Cotton Mill de tracción animal en Birmingham en 1741; [20] Marvel's Mill en Northampton operó desde 1742 hasta 1764 y fue la primera en ser impulsada por una rueda hidráulica ; [21] Pinsley Mill en Leominster probablemente abrió en 1744 y operó hasta que se incendió en 1754; [22] y un segundo molino en Birmingham establecido por Samuel Touchet en 1744, sobre el cual se sabe poco, pero que tuvo suficiente éxito para que Touchet buscara más tarde el arrendamiento del molino en Northampton. [23] Los molinos Paul-Wyatt hilaron algodón durante varias décadas, pero no fueron muy rentables, [24] [25] convirtiéndose en los antepasados de los molinos de algodón que siguieron. [15] [26]
Richard Arkwright obtuvo una patente para su maquinaria de hilado con bastidor de agua en 1769. [27] Aunque su tecnología era similar a la de Lewis Paul , John Wyatt , James Hargreaves y Thomas Highs , los poderes de organización, la perspicacia empresarial y la ambición de Arkwright establecieron la fábrica de algodón como un modelo de negocio exitoso y un ejemplo revolucionario del sistema fabril . [28] [27] [29] El primer molino de Arkwright, impulsado por caballos en Nottingham en 1768, era similar al primer molino de Birmingham de Paul y Wyatt , aunque en 1772 se había expandido a cuatro pisos y empleaba a 300 trabajadores. [28] [27] En 1771, mientras que el molino de Nottingham estaba en una etapa experimental, Arkwright y sus socios comenzaron a trabajar en Cromford Mill en Derbyshire, que "iba a demostrar un punto de inflexión importante en la historia del sistema fabril". [30] Se parecía al molino hidráulico Paul-Wyatt de Northampton en muchos aspectos, [31] pero fue construido a una escala diferente, influenciado por el Old Silk Mill de John Lombe en Derby [32] y la Soho Manufactory de Matthew Boulton en Birmingham. [33] Construido como una caja de mampostería de cinco pisos; alto, largo y estrecho, con hileras de ventanas a cada lado y grandes espacios internos relativamente ininterrumpidos, proporcionó el prototipo arquitectónico básico que fue seguido por las fábricas de algodón y la arquitectura industrial inglesa hasta fines del siglo XIX. [34]
Arkwright reclutó una fuerza laboral numerosa y altamente disciplinada para sus molinos, gestionó el crédito y los suministros y cultivó mercados de consumo masivo para sus productos. [35] En 1782 sus ganancias anuales superaron las £40.000, [36] y en 1784 había abierto 10 molinos más. [37] Licenció su tecnología a otros empresarios [38] y en 1782 se jactó de que su maquinaria estaba siendo utilizada por "numerosos aventureros que residían en los diferentes condados de Derby, Leicester, Nottingham, Worcester, Stafford, York, Hertford y Lancashire" [39] y en 1788 había 143 molinos tipo Arkwright en todo el país. [40] Los primeros molinos eran de construcción ligera, estrechos (de unos 2,7 m) de ancho) y de baja altura, con alturas de techo de solo 1,80 a 2,40 m. [41] Los molinos funcionaban con ruedas hidráulicas y estaban iluminados por la luz del día. Los molinos fueron construidos por mecánicos de molinos , constructores y fundidores de hierro . [42] A fines del siglo XVIII había alrededor de 900 fábricas de algodón en Gran Bretaña, de las cuales aproximadamente 300 eran grandes fábricas tipo Arkwright que empleaban de 300 a 400 trabajadores, el resto, molinos más pequeños que usaban jennies o mulas , eran impulsados a mano o a caballo y empleaban tan solo 10 trabajadores. [43]
Antes de 1780, solo se disponía de energía hidráulica para impulsar grandes molinos, [44] pero dependían de un flujo constante de agua y se construían en zonas rurales, lo que causaba problemas de suministro de mano de obra, transporte de materiales y acceso a comerciantes urbanos para los grandes propietarios de molinos. [45] Las máquinas de vapor se habían utilizado para bombear agua desde la invención del motor atmosférico por Thomas Newcomen en 1712 [46] y, a partir del motor instalado en el molino Haarlem de Arkwright en Wirksworth , Derbyshire en 1780, se utilizaron para complementar el suministro de agua a las ruedas hidráulicas de las fábricas de algodón. [47]
En 1781, James Watt registró una patente para la primera máquina de vapor rotativa diseñada para "dar movimiento a las ruedas de los molinos u otras máquinas". [48] Todavía existían preocupaciones sobre la suavidad de la energía suministrada por una máquina de vapor a las fábricas de algodón, donde la regularidad del hilo producido dependía de la regularidad del suministro de energía, [49] y no fue hasta 1785 en Papplewick , en Robinson's Mill cerca de Nottingham, que una máquina de vapor se utilizó con éxito para impulsar una fábrica de algodón directamente. [50] Las máquinas de Boulton y Watt permitieron construir fábricas en contextos urbanos y transformaron la economía de Manchester, cuya importancia había sido anteriormente como centro de hilado y tejido preindustrial [51] basado en el sistema doméstico. [4] Manchester no tenía fábricas de algodón hasta la apertura de la Shudehill Mill de Arkwright en 1783 y en 1789 Peter Drinkwater abrió la Piccadilly Mill (la primera fábrica de la ciudad impulsada directamente por vapor) y en 1800 Manchester tenía 42 fábricas, habiendo eclipsado a todos los centros textiles rivales para convertirse en el corazón del comercio de fabricación de algodón. [52]
El agua siguió utilizándose para hacer funcionar los molinos rurales, pero se construyeron molinos, impulsados por vapor, en las ciudades junto a arroyos o canales para proporcionar agua al motor. Los molinos de Murrays junto al canal de Rochdale , en Ancoats, estaban propulsados por motores de viga Boulton y Watt de 40 hp . [53] Algunos se construyeron como molinos de sala y de energía, que dejaban espacio a los empresarios. Los molinos, a menudo en forma de "L" o de U, eran estrechos y de varios pisos. La casa de máquinas, el almacén y la oficina estaban dentro del molino, aunque las torres de escaleras eran externas. Las ventanas eran cuadradas y más pequeñas que en los molinos posteriores. Las paredes eran de ladrillo tosco sin adornos. La construcción a veces seguía diseños ignífugos. Los molinos se distinguen de los almacenes en que los almacenes tenían puertas de entrada en cada piso con una viga de elevación externa. [54] Solo han sobrevivido los molinos más grandes.
Los molinos de este período tenían entre 25 y 68 m de largo y entre 11,5 y 14 m de ancho. Podían tener ocho pisos y tenían sótanos y áticos. La altura del piso variaba entre 3,3 y 2,75 m en los pisos superiores. [ cita requerida ]
Las calderas eran del tipo de vagón; las chimeneas eran cuadradas o rectangulares, adosadas al molino y en algunos casos formaban parte de la columna de la escalera. Las máquinas de vapor eran típicamente máquinas de viga de condensación de un solo cilindro de baja presión. [55] La potencia media en 1835 era de 48 hp. [56] La potencia se transmitía mediante un eje vertical principal con engranajes cónicos a los ejes horizontales. Los molinos posteriores tenían iluminación a gas utilizando gas producido en el lugar. [57] Las mulas con 250-350 husos se colocaban transversalmente para obtener la mayor cantidad de luz posible.
El desarrollo de las fábricas para mecanizar el proceso de tejido fue más gradual en parte debido al éxito de la invención de John Kay en 1733 de la lanzadera volante , que aumentó la productividad de los tejedores manuales domésticos . [58] Kay sacó una patente para la aplicación de la energía hidráulica a un telar holandés en 1745 y abrió una fábrica de tejidos en Keighley en 1750, pero no se sabe nada de su éxito. [58] Otro intento de mecanizar el proceso de tejido tuvo lugar en Garrett Hall en Manchester en 1750, pero no tuvo éxito en permitir que un trabajador operara más de un telar. [58] El primer telar mecánico factible fue patentado por Edmund Cartwright en 1785, aunque inicialmente era un dispositivo primitivo, estableció el principio básico que se utilizaría en el tejido motorizado hasta el siglo XX. [59] En 1788 Cartwright abrió Revolution Mill en Doncaster , que funcionaba con una máquina de vapor Boulton y Watt y tenía 108 telares mecánicos en tres pisos, así como maquinaria de hilado, pero no fue un éxito comercial y cerró en 1790. [60] Un segundo molino que usaba la maquinaria de Cartwright, abrió en Manchester en 1790, pero fue incendiado por tejedores de telares manuales en dos años. [61] En 1803, solo había 2400 telares mecánicos en funcionamiento en Gran Bretaña. [62]
En los Estados Unidos, la primera fábrica de algodón Beverly Cotton Manufactory impulsada por caballos fue diseñada por Thomas Somers , quien comenzó la construcción y las pruebas de la instalación en 1787, terminando el equipo de la fábrica en 1788. La experiencia de esta fábrica llevó a Moses Brown de Providence a solicitar la ayuda de una persona experta en hilado a motor hidráulico. Samuel Slater , un inmigrante y trabajador textil capacitado de Inglaterra, aceptó la propuesta de Brown y ayudó con el diseño y la construcción de Slater Mill , construida en 1790 en el río Blackstone en Pawtucket, Rhode Island . Slater evadió las restricciones a la emigración establecidas para permitir que Inglaterra mantuviera su monopolio sobre las fábricas de algodón. Slater Mill se parecía a la Beverly Cotton Manufactory y a una fábrica en Derbyshire en la que había trabajado. [63] [64]
A partir de 1825, la máquina de vapor pudo impulsar máquinas más grandes construidas con hierro utilizando máquinas-herramientas mejoradas. Los molinos de 1825 a 1865 se construyeron generalmente con pisos con vigas de madera y techos de listones y yeso. William Fairbairn experimentó con vigas de hierro fundido y pisos de hormigón. Los molinos eran de ladrillo rojo o, a veces, de piedra local con una mayor atención a la decoración y la puerta principal a menudo se resaltaba con una decoración de piedra. Las columnas de la escalera eran exteriores a los pisos principales. [65] Durante este período, las mulas se hicieron más anchas y el ancho de los compartimentos aumentó. Aparecieron arquitectos especializados en molinos.
Los molinos de este período eran altos, estrechos y anchos. Por lo general, se construían con una o dos alas para formar una forma de "L" o "U". Brunswick Mill era un molino de 28 bahías, 6 pisos de 16 m por 92 m. Cada mula de hilado automática tenía 500 husos. [65] A veces se añadían a los molinos galpones de tejido de una sola planta con luz del norte. Los telares causaban vibraciones que dañaban la estructura de los edificios de varios pisos, [66] y los molinos de tejido especializados se volvieron comunes. Eran galpones de una sola planta con una sala de máquinas y oficinas, y preparación y almacenamiento en un edificio auxiliar de dos pisos. [ cita requerida ]
Durante este período, las grandes fábricas siguieron siendo la excepción. En 1833, la fábrica más grande era la de McConnel and Company en Ancoats , Manchester, con 1.545 trabajadores, pero en 1841 todavía había solo 25 fábricas en Lancashire con 1.000 trabajadores o más, y el número de trabajadores en la fábrica promedio era de 193. [67]
La caldera de Lancashire fue patentada en 1844 y el economizador en 1845. Puede verse como una estructura de ladrillos cuadrados entre la sala de calderas y la chimenea. Los motores eran motores de viga vertical de doble compuesto del tipo patentado por McNaught en 1845. Cada sala del molino tendría ejes de transmisión adecuados para el tipo de estructura, conectados por correas de transmisión o engranajes. [68]
En 1860, había 2.650 fábricas de algodón en la región de Lancashire, que empleaban a 440.000 personas. Los trabajadores, de los cuales el 90 por ciento eran adultos y el 56 por ciento mujeres, recibían un salario total de 11,5 millones de libras al año. Las fábricas utilizaban 300.000 caballos de fuerza, de los cuales 18.500 eran generados por energía hidráulica. Las fábricas tenían 30.387.467 husos y 350.000 telares mecánicos . La industria importaba 1.390.938.752 libras de algodón en bruto al año. Exportaba 2.776.218.427 yardas de tela de algodón y 197.343.655 libras (89.513.576 kg) de hilo y torzal. El valor total de sus exportaciones era de 32.012.380 libras.
En 1860, este período de rápido crecimiento llegó a su fin. La hambruna del algodón de 1861-1865 fue un período en el que el algodón de fibra larga estadounidense dejó de estar disponible debido a la Guerra Civil estadounidense . Después de la guerra, la economía de la industria había cambiado y se necesitaba una nueva fábrica más grande.
En 1814, la Boston Manufacturing Company de Nueva Inglaterra estableció un molino "totalmente integrado" en el río Charles en Waltham, Massachusetts . A pesar de la prohibición de exportar tecnología desde el Reino Unido, uno de sus propietarios, Francis Cabot Lowell , había viajado a Manchester para estudiar el sistema del molino y memorizado algunos de sus detalles. En el mismo año, Paul Moody construyó el primer telar mecánico exitoso en los EE. UU. Moody utilizó un sistema de poleas superiores y correas de cuero, en lugar de engranajes cónicos, para impulsar sus máquinas. [69] El grupo ideó el sistema de trabajo Waltham , que se duplicó en Lowell, Massachusetts y varias otras ciudades nuevas en todo el estado. Las niñas de los molinos, algunas de tan solo diez años, recibían un salario menor que los hombres, pero recibían un salario fijo por su semana de 73 horas. Vivían en pensiones propiedad de la empresa y asistían a iglesias sostenidas por las empresas. [70] [71]
En la década de 1840, George Henry Corliss , de Providence (Rhode Island), mejoró la fiabilidad de las máquinas de vapor estacionarias . Reemplazó las válvulas de corredera por válvulas que utilizaban levas. Estas válvulas Corliss eran más eficientes y fiables que sus predecesoras. Al principio, las máquinas de vapor bombeaban agua a un depósito cercano que impulsaba la rueda hidráulica, pero más tarde se utilizaron como fuente de energía principal del molino. La válvula Corliss se adoptó en el Reino Unido, donde en 1868 se equiparon con ellas más de 60 motores de molino. [72]
Las grandes fábricas de algodón Bowreath, impulsadas por vapor, abrieron en Fort Gloster, cerca de Calcuta , por intereses británicos en la década de 1820, utilizando mujeres británicas para impartir habilidades de hilado a máquina a la fuerza laboral local. [73] Cerraron en 1837, pero reabrieron con Dwarkanath Tagore como accionista principal, y en 1840 se encontraban en el centro de un importante complejo industrial impulsado por cinco máquinas de vapor, que incluía un molino de torsión, una fundición y una destilería de ron. [73]
Poco antes de 1870, una empresa de hilado por acciones construyó un molino y esta estructura financiera condujo a una nueva ola de construcción de molinos. La frase Oldham Limiteds describe a estas empresas. Las empresas familiares continuaron construyendo, pero se agruparon en asociaciones como la Fine Spinners' and Doublers' Association . Joseph Stott de Oldham perfeccionó un método de construcción de pisos ignífugos utilizando vigas de acero que sostenían bóvedas de ladrillo que a su vez sostenían pisos de concreto que soportarían equipos más pesados. Los marcos de anillo reemplazaron a los marcos de mula; eran más pesados y más grandes y se colocaban transversalmente, los pisos se hicieron más grandes (hasta 130 pies (40 m) de ancho) y más altos para proporcionar luz. El tamaño de la bahía en un molino estaba definido por la ubicación de las máquinas. En un molino de 1870, la bahía era típicamente de 10 pies 6 pulgadas (3,20 m), y las bóvedas de ladrillo de 5 pies 3 pulgadas (1,60 m), aunque hubo variaciones. [74]
Los motores funcionaban a presiones más altas y, a partir de 1875, se accionaban ejes horizontales en cada piso mediante cuerdas. Este fue un cambio importante, ya que se tuvo que construir un canal de cuerdas que corriera a la altura del molino. El motor necesitaba más espacio y la sala de máquinas, la sala de calderas y el economizador estaban fuera del molino principal. [75] Los molinos continuaron haciéndose más grandes y, a veces, se emparejaban; dos molinos eran impulsados por un motor. Otro cambio fue la tendencia de tener el cardado en un piso. Para lograrlo, la planta baja se extendió hacia afuera detrás del molino, a menudo con todo el ancho del molino. [76] En un solo molino, el muro transversal dividía la sala de soplado del resto, ya que era aquí donde había mayor riesgo de incendio.
Los molinos se hicieron más anchos, el molino Houldsworth, Reddish (1865) tenía 35 m de ancho y daba cabida a 1200 mulas de huso. Tenía cuatro pisos y dieciséis bahías a cada lado de una sala de máquinas central; un molino doble. El bloque central proporcionaba oficinas y almacenamiento. Un molino tenía una variedad de edificios auxiliares. [76] Las columnas de escalera a menudo se extendían por encima del molino y albergaban un tanque de agua para el sistema de rociadores. Los pisos eran más altos, lo que permitía ventanas más altas. A partir de 1890 se utilizó ladrillo de Accrington, decorado con arenisca amarilla con ladrillo moldeado y elementos de terracota . Se utilizaron vidrieras grabadas y de colores en las oficinas. Los molinos fueron diseñados por arquitectos especialistas y la calidad arquitectónica se convirtió en una consideración importante. [77]
La potencia necesaria y suministrada para accionar estos molinos fue en aumento. Se instalaron motores de viga hasta la década de 1870, cuando los motores horizontales tomaron el relevo. El molino Abbey de Oldham (1876) necesitaba 700 hp, el molino Nile (1896) necesitaba 2500 hp. En 1890, las calderas producían 160 psi y las horizontales de triple expansión se convirtieron en estándar. Las chimeneas eran octogonales. [78]
Después de la Guerra Civil estadounidense , se construyeron fábricas de algodón en los estados sureños de Carolina del Sur , Alabama y Mississippi . Estas fábricas crecieron a medida que la mano de obra barata y la abundante energía hidráulica hicieron que las operaciones fueran rentables, lo que significaba que el algodón podía procesarse en tela donde crecía, ahorrando costos de transporte. Las fábricas eran generalmente fábricas combinadas (hilatura y tejido), que funcionaban con agua y utilizaban una técnica de diseño de combustión lenta. Utilizaban un sistema de transmisión por correa y polea, y marcos de anillos más pesados en lugar de mulas. En este punto, solo hilaban y tejían títulos gruesos. Las fábricas estaban principalmente en campo abierto y se formaron ciudades fabriles para apoyarlas. Las fábricas de Nueva Inglaterra encontraron cada vez más difícil competir y, como en Lancashire, entraron en un declive gradual hasta la quiebra durante la Gran Depresión . Las fábricas de algodón y sus propietarios dominaron la economía y la política del Piamonte hasta bien entrado el siglo XX.
La industria textil mecanizada india moderna nació en 1854, cuando Cowasjee N. Davar abrió una fábrica de algodón a vapor en Bombay . Le siguieron otras: en 1865 había 10 y en 1875, 47. En 1880, había 58 fábricas en la India que empleaban a 40.000 trabajadores, más del 80% de ellos en las ciudades de Bombay y Ahmedabad . A partir de la década de 1870, los mercados de la India para el hilado y la tela terminados dejaron de estar dominados por las importaciones de Lancashire y, durante las décadas de 1870 y 1880, la industria algodonera de Bombay comenzó a reemplazar las exportaciones de hilado de Gran Bretaña a China . [ cita requerida ]
La industria del algodón estuvo sujeta a ciclos de auge y caída, que provocaron oleadas de construcción de fábricas. Existía un optimismo que dictaba que había que soportar las caídas y luego vendría un período de prosperidad aún mayor. Las compañías limitadas tomaron el control de la hilatura, mientras que el sistema de sala y energía era la norma para los cobertizos de tejido. Un punto de vista en la década de 1880 era que la integración vertical de los cobertizos de tejido en nuevas fábricas reduciría los costos y conduciría a mayores ganancias. Esta ruta se había seguido en Nueva Inglaterra, donde tuvo éxito, pero no en Lancashire. La industria alcanzó su punto máximo en 1907. Hubo una caída severa en 1908, que duró hasta 1918, pero los años 1919 y 1920 fueron más rentables que el año pico de 1907. [79]
La producción alcanzó su punto máximo en 1912. La guerra de 1914-1918 hizo que la industria de Lancashire se revirtiera. El gobierno británico, privado de algodón en bruto, estableció fábricas en el sur de Asia para exportar la tecnología de hilado, que fue copiada y se convirtió en un competidor con bajos costos de mano de obra. En Alemania, Flandes y Brasil, se construyeron fábricas según los diseños de los arquitectos de Oldham . Las únicas fábricas nuevas eran muy grandes para beneficiarse de las economías de escala. Las fábricas más antiguas fueron reequipadas con anillos y las máquinas fueron accionadas por motores eléctricos individuales.
Los molinos de este período eran grandes, su decoración era lujosa y reflejaba el gusto y la prosperidad de la época eduardiana. [80] La mayoría de los molinos se construyeron para mulas. Kent Mill Chadderton (1908) era un molino de cinco pisos y 11 bahías, de 84,6 mx 43,9 m. Tenía 90.000 husos. Los marcos de anillo eran más pequeños y pesados que las mulas, por lo que los molinos eran más estrechos y tenían menos pisos. Pear Mill Bredbury (1912) se planeó para que fuera un molino doble de 210.000 husos. [81] Solo se completó el primer molino, tenía 137.000 husos. Tenían más columnas de escalera que los molinos anteriores, tenía conductos de polvo a menudo integrados en el canal de cuerda. Había dos o tres ventanas por bahía. La decoración era a menudo en terracota y el nombre del molino se mostraba en ladrillo blanco en la torre de la escalera o la chimenea. [82] Stott and Sons empleó un estilo bizantino en Broadstone Mill, Reddish. Los arquitectos especializados construyeron nuevos molinos y luego ampliaciones. El último molino propulsado por vapor, Elk Mill, fue construido por Arthur Turner.
Las mulas se construyeron con 1.300 husos, pero poco a poco fueron sustituidas por anillos.
Los motores, cada vez más potentes, requerían más calderas con economizadores y sobrecalentadores. [83] Los molinos necesitaban depósitos para abastecer las calderas y condensar el vapor. Las chimeneas eran redondas y más altas. Se utilizaban tres tipos de motores: motores de triple expansión horizontal de tipo compuesto cruzado, motores de tipo marino invertido que eran más compactos y motores Manhattan con cilindros verticales y horizontales como el motor de 3500 hp de New Pear Mill. Se utilizaban exclusivamente transmisiones por cuerda. La electricidad se introdujo gradualmente, primero en transmisiones grupales que impulsaban un eje (Little Mill, 1908), y luego en máquinas individuales. [84]
En Carolina del Sur, las fábricas de molinos aumentaron de tamaño. En Rutledge Ford, se represó el río Saluda y se construyó una planta de energía. Se terminó en 1904, antes de que en 1906 se construyera una fábrica textil de última generación. Esa planta de energía proporcionaba 4.800 caballos de fuerza. La fábrica tenía 30.000 husos. En 1916 se construyó una nueva fábrica, que tenía 70.200 husos y 1.300 telares. La ciudad se llamó Ware Shoals . Entre 1904 y 1916, la población de Ware Shoals creció de 2 hombres empleados para mantener la planta de energía recién construida a 2.000. En la década de 1960, la fábrica empleaba a 5.000 personas. Cerró en 1985, debido a un aumento de las importaciones textiles que provocó una pronunciada caída en la producción y las ganancias de la empresa.
Aunque la actividad se recuperó en 1919, la escasez de materiales de construcción limitó la construcción de nuevas fábricas, y la actividad se mantuvo en un nivel financiero, ya que las fábricas buscaban recapitalizarse. No hay una concesión clara sobre la razón de la decadencia final. Algunos dicen que los algodoneros se concentraron en ganar dinero fácil, ignorando la posibilidad de una competencia extranjera que se podía contrarrestar mejor con fábricas más grandes, reequipando las fábricas con estructuras de anillos más modernas. Daniels y Jewkes argumentaron que la causa fundamental de la depresión fue un cambio en la demanda de productos de algodón. J. M. Keynes sugirió que había un exceso de capacidad y que la industria debía reorganizarse en unidades más grandes que eliminaran el exceso de capacidad. [85]
La Lancashire Cotton Corporation fue una empresa creada por el Banco de Inglaterra en 1929 para rescatar la industria del hilado de Lancashire mediante una fusión. En 1950, fusionó 105 empresas y terminó con 53 fábricas en funcionamiento. Estas fueron las fábricas más grandes que se hicieron más grandes. Courtaulds la compró en agosto de 1964.
Las últimas fábricas se encontraban en la periferia de la zona de hilado de Wigan y Stockport. La disponibilidad de mano de obra se alegó como motivo. Las últimas fábricas se terminaron en 1927; se trataba de Holden Mill (Astley Bridge Mill) [86] y Elk Mill [87] .
En 1929, por primera vez, había más husos en los EE. UU. que en el Reino Unido. En 1972, la India tenía más husos que los EE. UU., y a su vez fue superada por China en 1977. [88]
Aunque hubo un ligero resurgimiento después de 1945, los molinos cerraron. Los molinos más eficientes habían abandonado sus máquinas de vapor y estaban haciendo funcionar los bastidores con motores eléctricos individuales. Broadstone Mills Stockport , se construyó como un molino doble con 265.000 husos de mula, pero en 1959 estaba funcionando con 37.500 husos de mula y 70.000 husos de anillo. Cerró en 1959 aprovechando la Ley de la Industria del Algodón de 1959 y luego fue utilizado por la empresa de pedidos por correo John Myers. Más tarde, uno de los molinos fue demolido y el otro se utilizó como centro comercial y pueblo artesanal. La reducción de la capacidad dio lugar a un legado de molinos redundantes, que se reutilizaron fácilmente para otros fines industriales.
La tecnología de hilado de anillos había reemplazado con éxito a la mula de hilado, y las fábricas habían convertido las mulas en anillos. Sin embargo, en la década de 1970, la industria agotada se vio desafiada por una nueva tecnología, la hilatura de cabo abierto o de rotura. En 1978, Carrington Viyella abrió una fábrica para hacer hilatura de cabo abierto en Atherton . Esta fue la primera instalación de producción textil nueva en Lancashire desde 1929. Inmediatamente se cerraron Pear Mill, Stockport y Alder Mill, Leigh. Ambas eran fábricas eduardianas diseñadas por Stott and Sons. [87] La fábrica construida en 1978 se construyó en el sitio de las fábricas de Howe Bridge y se llamó Unit One. No era una fábrica de cabo abierto, sino una fábrica de anillos de algodón peinado.
Las hilanderías modernas se construyen principalmente en torno a técnicas de hilatura de extremo abierto utilizando rotores o técnicas de hilatura de anillos utilizando husos. En 2009, había 202.979.000 husos de hilatura de anillos instalados en todo el mundo, con un 82% de ellos en Asia u Oceanía y un 44% en China . En el mismo año, se instalaron 7.975.000 rotores de hilatura de extremo abierto, con un 44% de ellos en Asia u Oceanía y un 29% en Europa del Este . [89] La edad media de los rotores instalados es mucho menor que la de los husos y, como los rotores son entre 7 y 10 veces más productivos, son responsables del 20% del algodón hilado en todo el mundo. [89]
Las fábricas de algodón modernas están cada vez más automatizadas. Una gran fábrica de Virginia (Estados Unidos) emplea en 2013 a 140 trabajadores para producir una producción que habría requerido más de 2.000 trabajadores en 1980. [90]
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Las fábricas de algodón no se limitaron a Lancashire, sino que se construyeron en el noreste de Cheshire , Derbyshire , Nottingham , West Riding of Yorkshire , Bristol , Durham y el oeste de Escocia. [11] La disponibilidad de arroyos o ríos para proporcionar energía determinó la ubicación de los primeros molinos, algunos de los cuales estaban en áreas aisladas. En Lancashire se construyeron en los ríos y arroyos que descendían de los Peninos y el páramo de Rossendale . En algunos lugares, arroyos bastante pequeños impulsaban una cadena de pequeños molinos, como en el valle de Cheesden entre Ramsbottom y Heywood . [91] donde 14 molinos y sus acequias y estanques asociados se concentraron a lo largo de un tramo de cuatro millas del arroyo. Se construyeron molinos alrededor de Rochdale y Littleborough . Al norte de Bury , diez molinos ocupaban un tramo de una milla de largo de un arroyo en el valle de Shuttleworth. [92] Se construyeron otros molinos al norte del río Ribble y un grupo de cinco molinos en Caton, cerca del puerto de Lancaster , uno de los cuales pertenecía a Samuel Greg, quien construyó el molino Quarry Bank en Styal , en Cheshire. No todos los molinos accionados por agua estaban en áreas rurales; después de 1780 se construyeron molinos en Blackburn y Burnley . [93]
En Escocia, se construyeron cuatro fábricas de algodón en Rothsay, en la isla de Bute, utilizando mano de obra con experiencia en la industria del lino. [94] En 1800, había dos fábricas impulsadas por agua en Gatehouse of Fleet que empleaban a 200 niños y 100 adultos. [95] Robert Owen, que había trabajado para Peter Drinkwater en Manchester, desarrolló las fábricas de New Lanark construidas por su suegro, David Dale, bajo licencia de Arkwright. [96]
Las fábricas de algodón presentaban un enorme riesgo de incendio, ya que las fibras de algodón en el aire podían formar una mezcla explosiva en sus interiores iluminados con gas. Las primeras fábricas que utilizaban una construcción ignífuga se construyeron en Shropshire y Derbyshire en la década de 1790 y la fábrica de Philips & Lee se construyó en Salford en 1801-2. La ignifugación se hacía con columnas y vigas de hierro fundido de las que surgían arcos de medio punto que se rellenaban con ceniza o arena y se cubrían con losas de piedra o tablas de suelo. En algunas fábricas también se eliminaba la madera de la estructura del tejado, que se sostenía con cerchas de hierro fundido o forjado . [98] Hasta que se comprendieron adecuadamente las propiedades del hierro fundido, algunas fábricas construidas con la tecnología primitiva se derrumbaron. En Manchester, Eaton Hodgkinson y William Fairbairn realizaron pruebas exhaustivas del hierro fundido como material estructural a principios de la década de 1820. [99] La construcción ignífuga era cara y la madera, a veces revestida de yeso o metal, siguió utilizándose durante todo el siglo XIX. Las vigas de acero laminado y los pisos de hormigón armado se introdujeron de manera limitada en la década de 1880, pero no se adoptaron ampliamente en las fábricas de Lancashire hasta el siglo XX. [98]
El algodón es sensible a la temperatura y la humedad. Los sistemas de calefacción utilizaban tuberías de hierro forjado suspendidas a una altura de 2,1 m (7 pies) para transportar vapor a presión. En verano, el sistema apenas se utilizaba, pero en invierno las calderas se encendían dos horas antes del inicio del turno para calentar la fábrica. A medida que se aplicaba calor, la humedad bajaba y se utilizaba un sistema de humidificadores, ya fueran atomizadores que hacían chocar un chorro de aire contra un chorro de agua o unos que inyectaban una mezcla de chorro y aire en la habitación. [100]
Los primeros sistemas de extinción de incendios utilizaban rociadores alimentados por agua captada en los techos planos en tanques poco profundos. Los molinos posteriores tenían un tanque de agua en la parte superior de la torre de la escalera. El agua para los rociadores tenía que estar protegida de la congelación y la evaporación. La presión del agua debía ser superior a 7 psi y el tanque colector al menos 15 pies (4,6 m) por encima del rociador más alto. [101] La provisión de luz, tanques de agua y sistema de calefacción definieron la estructura y la forma del molino.
Las primeras fábricas de algodón funcionaban con agua, por lo que debían estar situadas junto a corrientes de agua de rápido caudal. A partir de 1820, aproximadamente, la máquina de vapor estacionaria se convirtió en la forma habitual de energía para las fábricas de algodón. El agua seguía siendo necesaria para producir vapor y condensarlo, para mantener la humedad, para muchos de los procesos de acabado y para la extinción de incendios. El agua se extraía de ríos y canales, y más tarde, las fábricas que necesitaban cada vez más agua, construyeron y mantuvieron sus propios embalses.
En 1781, James Watt comercializó una máquina de vapor de movimiento rotatorio que podía adaptarse para impulsar todo tipo de maquinaria; Richard Arkwright fue pionero en su uso en sus fábricas de algodón. Posiblemente, la primera máquina de vapor que se utilizó en una fábrica de algodón fue una máquina Newcomen que se utilizó en Shudehill Mill en 1783 para elevar el agua entre los estanques de almacenamiento para que pudiera impulsar una rueda hidráulica . En 1795, la mayoría de las máquinas similares en Manchester habían sido reemplazadas por las máquinas Boulton y Watt o Bateman y Sherratt. [102]
La electricidad se introdujo en 1877. Las máquinas de vapor accionaban generadores para proporcionar iluminación eléctrica. En la década de 1890, esto era común. [103] La electricidad se utilizó para impulsar la maquinaria de los molinos en 1906. Se generaba en la sala de máquinas y se colocaba un motor eléctrico de accionamiento grupal en cada piso para impulsar los ejes. Los generadores se colocaron en el exterior del molino porque se pensaba que representaban un riesgo de incendio. Los molinos accionados por la red eléctrica comenzaron alrededor de 1907. Los molinos posteriores utilizaron motores eléctricos individuales para alimentar la maquinaria.
Los primeros molinos tenían un eje vertical para obtener la potencia del volante. En cada piso, los ejes horizontales se acoplaban al eje principal mediante engranajes cónicos. Los molinos estadounidenses utilizaban correas de cuero grueso en lugar de ejes. Un nuevo enfoque fue utilizar cuerdas de algodón gruesas. Se unía un tambor de cuerda al volante con un canal cortado para cada cuerda. El perfil era tal que brindaba la máxima adherencia. [104]
Una hilandería abre fardos de algodón crudo y limpia el algodón en la sala de soplado. Las fibras de algodón se cardan en rollos y se enderezan y se estiran para formar mechas que se hilan utilizando una máquina de hilar o un bastidor de anillos. El hilo se puede doblar y procesar para hacer hilo o prepararlo para tejer.
El molino Minerva de Ashton-under-Lyne fue diseñado por PS Stott y equipado por John Hetherington and Son. Producía hilos de 40 torsiones y 65 tramas. Era un molino típico de la década de 1890.
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El bastidor de mula de accionamiento automático (Roberts 1830) fue una mejora de la mula de Crompton (1779) que derivaba de inventos anteriores. [107] Las mulas se usaban en los molinos del siglo XIX para los mejores condes, que necesitaban trabajadores calificados para operarlas.
El bastidor de anillos (1929) se desarrolló a partir del bastidor Throstle (siglo XIX), una mejora del bastidor Water de Arkwright . Originalmente, los anillos solo eran adecuados para recuentos gruesos, eran más bajos y más pesados que las mulas, por lo que necesitaban pisos más fuertes pero habitaciones más bajas. Con el tiempo, los anillos se volvieron adecuados para recuentos más finos y debido a los costos laborales más baratos reemplazaron a las mulas. En 1950, todos los molinos se habían convertido al bastidor de anillos. El molino Hawk en Shaw cerca de Oldham todavía operaba bastidores de mulas de algodón en 1964/65. [108]
Una fábrica de tejidos necesitaba hilo adecuado para la urdimbre y la trama. La urdimbre tenía que entregarse en el plegador, o se enrollaba en el plegador a partir de hilos por un plegador . Para obtener la resistencia adicional necesaria, el hilo se encolaba en un encolador. La trama se enrollaba en las bobinas para la lanzadera en un plegador. Estos procesos preparatorios completaban el proceso de tejido en un telar. Un tejedor operaba cuatro o seis telares. Un telar automático se detenía cuando se rompía algún hilo y había que volver a anudarlo o unirlo. El proceso requería mayores niveles de luz que el hilado, y los talleres de tejido solían ser de una sola planta, con luces orientadas al norte en lo alto. Colocar un telar en el suelo también reducía los problemas causados por las vibraciones de la operación.
El telar mecánico de Cartwright (1785) se hizo confiable gracias al telar mecánico de hierro fundido de Robert (1822) y se perfeccionó con el telar de Lancashire de Kenworthy y Bullough (1854). El telar de Northrop o Draper (1895) reemplazó a estos diseños más antiguos. [66]
Las fábricas se destacaron por emplear mujeres, lo que les proporcionaba un ingreso independiente. En Lancashire y Piedmont, Carolina del Sur, el trabajo infantil está bien documentado.
Las fábricas de Lancashire y Derbyshire necesitaban una reserva de mano de obra barata. Los niños pobres eran niños y niñas de entre 7 y 21 años que dependían de los tutores de la Ley de Pobres . Los propietarios de las fábricas hacían contratos con los tutores de Londres y los condados del sur para que les proporcionaran pobres, en grupos de 50 o más, para que hicieran de aprendices . Las condiciones de vida eran malas en las "casas de aprendices", y los niños a los que se les pagaba 2 peniques al día trabajaban turnos de 15 horas, compartiendo cama con los niños del otro turno. [ cita requerida ]
Robert Owen era propietario de una fábrica de New Lanark . Nunca empleó a niños menores de diez años y se oponía al castigo físico en las escuelas y las fábricas. Hizo lobby para que se tomaran medidas parlamentarias, lo que dio como resultado la Ley de Salud y Moralidad de los Aprendices de 1802 .
La regulación fue ineficaz hasta que las fábricas fueron sometidas a inspección en 1833 con el establecimiento de un cuerpo de inspectores de fábrica que consistía en cuatro inspectores de fábrica que tenían el poder de los magistrados . [110] [111] Esto no redujo el número de niños, los trabajadores a media jornada trabajaban por la mañana en la fábrica y pasaban la tarde en el aula. Si bien el número de niños que trabajaban en la hilatura como tensores disminuyó, se empleó a más en el tejido porque se esperaba que los tejedores tensaran telares adicionales.
Desde la Ley de Fábricas de 1844 hasta 1878, los registros no distinguen entre trabajadores a tiempo completo y a media jornada. En 1851, un número considerable de niños trabajaban en las fábricas. Por ejemplo, en Glossop , había 931 niños (de un total de 3562) de entre 5 y 13 años trabajando en fábricas de algodón. En una fábrica, en 1859, el 50,2% de la fuerza laboral eran mujeres, el 24,2% eran niñas, el 19% eran hombres y el 6,6% eran niños. [113]
Las fábricas de las Carolinas se desarrollaron a partir de 1880 y empleaban a niños en lugar de adultos. En la fábrica Newton Mill, Carolina del Norte, en 1909, veinte de los 150 trabajadores observados parecían tener doce años o menos. Además del habitual informe de manos y dedos amputados por la maquinaria y el calor insoportable, el polvo inhalado causaba una enfermedad mortal conocida como pulmón marrón. [114] Las leyes rara vez se hacían cumplir y la presencia de niños pequeños en la fábrica se justificaba ante los inspectores diciendo que visitaban la fábrica para llevar comida a sus padres (meal totters) o que ayudaban pero no estaban en la nómina (helpers). [115] Los salarios eran buenos para los trabajadores que podían ganar 2 dólares al día en la fábrica frente a 0,75 dólares en una granja. En el sur segregado, a los "negros" no se les permitía trabajar dentro de una fábrica; si lo hubieran hecho, se habría eliminado la necesidad de mano de obra infantil. [116] El trabajo infantil se detuvo aquí no sólo debido a las nuevas leyes sino también al cambio en el tipo de maquinaria causado por la Gran Depresión, que exigía mayor altura y habilidad. [117]
En 1926, cuando estaba en su apogeo, la industria algodonera de Lancashire utilizaba 57,3 millones de husos y 767.500 telares. Importaba 3,3 millones de fardos y exportaba el 80% de su producción. El 61% de los 575.000 operarios algodoneros de Lancashire eran mujeres, de las cuales el 61% estaban sindicalizadas en 167 sindicatos diferentes [118].
La industria lanera del siglo XVIII, de pequeños productores en el sur de Inglaterra, era muy diferente de la industria de la lana de Yorkshire, donde el fabricante de telas importaba y poseía la materia prima y vendía la tela. En efecto, daba trabajo a los pequeños tejedores, empleándolos. La lana era más intensiva en capital. Los pequeños tejedores se agrupaban para formar gremios de autoayuda. Cuando Lancashire adoptó el algodón, se produjo el mismo proceso. Pero en las fábricas de algodón de Lancashire, el hilado se convirtió en una ocupación masculina y la tradición de los sindicatos pasó a la fábrica. Como los hilanderos eran "ayudados" por varios "remendadores", había un grupo de mano de obra capacitada para reemplazar a cualquier hilandero que el propietario quisiera despedir. Los hilanderos a mulas bien pagados eran los "aristócratas descalzos" del trabajo y se organizaron en el siglo XIX. Pagaban cuotas sindicales y estaban bien situados para financiarse en caso de que fuera necesaria una huelga. La industria de la lana de Yorkshire adoptó el bastidor de anillos que requería menos habilidad. El hilado de lana era una ocupación para niñas. El sindicalismo no se desarrolló en Yorkshire hasta 1914. En 1913, las cifras muestran que el 50% de los trabajadores del algodón estaban sindicalizados, mientras que solo el 10% de los trabajadores de la lana y el estambre.
En Lancashire había:
El sindicato de hilanderos, la Asociación Amalgamada de Hilanderos de Algodón Operativos, tenía una estructura federal con un fuerte liderazgo central donde el control estaba en manos de un pequeño grupo de funcionarios asalariados. Sus cuotas eran elevadas, por lo que el fondo de lucha era grande y los funcionarios eran hábiles para defender las complejas estructuras salariales. [119]
Una fábrica de algodón no era un lugar de trabajo saludable. El aire en la fábrica tenía que ser cálido y húmedo para evitar que el hilo se rompiera: entre 18 °C y 26 °C y una humedad del 85 % era normal. El aire en la fábrica estaba cargado de polvo de algodón, lo que podía provocar bisinosis , una enfermedad pulmonar.
Después de la guerra se introdujeron las máscaras protectoras, pero pocos trabajadores las usaban porque les resultaban incómodas en las sofocantes condiciones. Lo mismo se aplicaba a los protectores auditivos. El aire provocaba infecciones de la piel y de los ojos, bronquitis y tuberculosis . Los niveles de ruido en un taller de tejidos, donde las lanzaderas de más de 500 telares eran golpeadas 200 veces por minuto, provocaban sordera en todos los que trabajaban allí. La lubricación era cancerígena y provocaba cánceres de boca y de escroto , conocidos como cáncer de hilandero de mulas. [120]
Un trabajador de una fábrica podía esperar trabajar una jornada de trece horas, seis días a la semana, con dos semanas de descanso por las vacaciones de verano. No es de extrañar que se aprobaran una serie de leyes fabriles para intentar mejorar estas condiciones.
En los primeros tiempos, cuando las ciudades algodoneras se expandían rápidamente, las condiciones de vida de los trabajadores eran malas. Las viviendas mal planificadas estaban gravemente superpobladas. Las cloacas abiertas y los retretes compartidos propiciaban enfermedades como el cólera ; en 1831, Manchester sufrió una epidemia que se cobró cientos de vidas. [120]
Notas al pie
Bibliografía
