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La fabricación de textiles durante la Revolución Industrial británica se centró en el sur de Lancashire y en las ciudades a ambos lados de los Peninos en el Reino Unido. Los principales impulsores de la Revolución Industrial fueron la fabricación de textiles , la fundición de hierro , la energía de vapor , la extracción de petróleo, el descubrimiento de la electricidad y sus numerosas aplicaciones industriales, el telégrafo y muchos otros. Los ferrocarriles, los barcos de vapor, el telégrafo y otras innovaciones aumentaron enormemente la productividad de los trabajadores y elevaron los niveles de vida al reducir en gran medida el tiempo dedicado a los viajes, el transporte y las comunicaciones.
Antes del siglo XVIII, la fabricación de telas la realizaban trabajadores individuales, en las instalaciones en las que vivían y las mercancías se transportaban por todo el país en caballos de carga o mediante navegaciones fluviales y canales que seguían los contornos y que se habían construido a principios del siglo XVIII. A mediados del siglo XVIII, los artesanos estaban inventando formas de ser más productivos. Las telas de seda , lana y lino estaban siendo eclipsadas por el algodón , que se convirtió en el textil más importante.
Las innovaciones en el cardado y el hilado, posibilitadas por los avances en la tecnología del hierro fundido , dieron como resultado la creación de mulas de hilado más grandes y bastidores hidráulicos . La maquinaria se alojaba en molinos accionados por agua sobre arroyos . La necesidad de más energía estimuló la producción de máquinas de viga impulsadas por vapor y motores de molino rotativos que transmitían la energía a los ejes de línea en cada piso del molino. La capacidad de energía excedente alentó la construcción de telares mecánicos más sofisticados que funcionaban en galpones de tejido . La escala de producción en las ciudades fabriles alrededor de Manchester creó la necesidad de una estructura comercial ; de una bolsa de algodón y almacenamiento . La tecnología se utilizó en fábricas de lana y estambre en West Yorkshire y en otros lugares.
El inicio de la Revolución Industrial está estrechamente vinculado a un pequeño número de innovaciones, realizadas en la segunda mitad del siglo XVIII: [1]
Estos representan tres "sectores líderes", en los que hubo innovaciones clave, que permitieron el despegue económico por el que se suele definir la Revolución Industrial. Invenciones posteriores como el telar mecánico y la máquina de vapor de alta presión de Richard Trevithick también fueron importantes en la creciente industrialización de Gran Bretaña. La aplicación de las máquinas de vapor para impulsar las fábricas de algodón y las siderúrgicas permitió que se construyeran en lugares que eran más convenientes porque había otros recursos disponibles, en lugar de donde había agua para hacer funcionar un molino de agua .
Antes de la década de 1760, la producción textil era una industria casera que utilizaba principalmente lino y lana . Una familia típica de tejedores poseía un telar manual , que era operado por el hombre con la ayuda de un niño; la esposa, las niñas y otras mujeres podían producir suficiente hilo para ese telar.
El conocimiento de la producción textil existía desde hacía siglos. La India tenía una industria textil que utilizaba el algodón , con el que se fabricaban tejidos de algodón. Cuando el algodón en bruto se exportaba a Europa, se podía utilizar para fabricar fustán . [5]
Se habían desarrollado dos sistemas para hilar: la rueda simple , que utilizaba un proceso intermitente, y la rueda Sajona , más refinada, que accionaba un huso diferencial y un volante con un heck que guiaba el hilo hacia la bobina, como un proceso continuo. Esto era satisfactorio para su uso en telares manuales, pero ninguna de estas ruedas podía producir suficiente hilo para los telares después de la invención por John Kay en 1734 de la lanzadera volante , que hizo que el telar fuera el doble de productivo.
La producción de telas se trasladó de las casas rurales a las fábricas . Los primeros pasos hacia las fábricas llamadas molinos se dieron en el sector del hilado. El paso al sector del tejido fue posterior. Hacia la década de 1820, todo el algodón, la lana y el estambre se hilaban en molinos; pero este hilo iba a parar a manos de tejedores que trabajaban fuera del hogar y continuaban trabajando en sus propias casas. Un molino que se especializaba en tejer telas se llamaba cobertizo de tejido .
Durante la segunda mitad del siglo XVII, las fábricas recién establecidas de la Compañía de las Indias Orientales en el sur de Asia comenzaron a producir artículos de algodón terminados en grandes cantidades para el mercado británico. Las prendas de calicó y chintz importadas competían con la lana india y los productos de lino y actuaban como sustitutos de ellos , lo que dio lugar a que los tejedores, hilanderos, tintoreros, pastores y agricultores locales solicitaran a sus diputados y, a su vez, al Parlamento la prohibición de la importación y, más tarde, la venta de artículos de algodón tejido. Lo que finalmente lograron mediante las Leyes del Calicó de 1700 y 1721. Las leyes prohibieron la importación y, más tarde, la venta de productos de algodón puro terminados, pero no restringieron la importación de algodón en bruto ni la venta o producción de fustán . [ cita requerida ]
La exención del algodón en bruto permitió importar anualmente dos mil fardos de algodón de Asia y las Américas, lo que formó la base de una nueva industria autóctona, que inicialmente producía fustán para el mercado interno, aunque lo que es más importante, desencadenó el desarrollo de una serie de tecnologías mecanizadas de hilado y tejido para procesar el material. Esta producción mecanizada se concentró en nuevas fábricas de algodón , que se expandieron lentamente hasta que, a principios de la década de 1770, se importaban siete mil fardos de algodón al año, y los nuevos propietarios de las fábricas presionaron al Parlamento para que eliminara la prohibición de la producción y venta de tela de algodón puro, ya que deseaban competir con las importaciones de la EIC. [5]
Los textiles de algodón indios, principalmente los de Bengala , continuaron manteniendo una ventaja competitiva hasta el siglo XIX. Para competir con los productos indios, los comerciantes británicos invirtieron en avances técnicos que ahorraban mano de obra, mientras que el gobierno implementó políticas proteccionistas como prohibiciones y aranceles para restringir las importaciones indias. [5] Al mismo tiempo, el gobierno de la Compañía de las Indias Orientales en la India contribuyó a su desindustrialización , abriendo un nuevo mercado para los productos extranjeros, [5] mientras que el capital acumulado en Bengala después de establecer el control directo en 1757 fue utilizado por la Compañía de las Indias Orientales para invertir en industrias británicas como la fabricación de textiles, lo que contribuyó en gran medida al surgimiento de la Revolución Industrial . [6] [7] [8] Gran Bretaña finalmente superó a la India como el principal fabricante de textiles de algodón del mundo en el siglo XIX. [5] Horace Hayman Wilson , al describir la manera en que creció la manufactura textil británica, escribió en The History of British India : "... si no hubieran existido tales aranceles y decretos prohibitivos, las fábricas de Paisley y Manchester se habrían detenido desde el principio y difícilmente habrían podido volver a ponerse en marcha, ni siquiera con el poder del vapor. Fueron creadas mediante el sacrificio de la manufactura india". [9]
Durante los siglos XVIII y XIX, gran parte del algodón importado provenía de plantaciones del sur de Estados Unidos . Sin embargo, en períodos de incertidumbre política en América del Norte, durante la Guerra de la Independencia y, posteriormente , la Guerra Civil estadounidense , Gran Bretaña dependía en mayor medida de las importaciones del subcontinente indio para abastecer su industria manufacturera de algodón. Los puertos de la costa oeste de Gran Bretaña, como Liverpool , Bristol y Glasgow , cobraron importancia para determinar los sitios de la industria del algodón. [ cita requerida ]
Lancashire se convirtió en un centro para la naciente industria del algodón porque el clima húmedo era mejor para hilar el hilo. Como el hilo de algodón no era lo suficientemente fuerte para usarlo como urdimbre , se tuvo que usar lana , lino o fustán . Lancashire ya era un centro de lana. Del mismo modo, Glasgow se benefició del mismo clima húmedo.
Los primeros avances en el tejido se habían visto frenados por la falta de hilo. El proceso de hilado era lento y los tejedores necesitaban más hilo de algodón y lana del que sus familias podían producir. En la década de 1760, James Hargreaves mejoró la producción de hilo cuando inventó la máquina de hilar Jenny . A finales de la década, Richard Arkwright había desarrollado el bastidor de agua . Esta invención tuvo dos consecuencias importantes: mejoró la calidad del hilo, lo que significó que la industria del algodón ya no dependía de la lana o el lino para hacer la urdimbre, y llevó la hilatura fuera de las casas de los artesanos a lugares específicos donde los arroyos de rápido caudal podían proporcionar la energía hidráulica necesaria para impulsar las máquinas más grandes. Los Peninos occidentales de Lancashire se convirtieron en el centro de la industria del algodón. No mucho después de la invención del bastidor de agua, Samuel Crompton combinó los principios de la máquina de hilar Jenny y el bastidor de agua para producir su mula de hilar . Esto proporcionó un hilo de algodón aún más resistente y fino.
La industria textil también se benefició de otros avances de la época. Ya en 1691, Thomas Savery había fabricado una máquina de vapor de vacío. Su diseño, que no era seguro, fue mejorado por Thomas Newcomen en 1698. En 1765, James Watt modificó aún más la máquina de Newcomen para diseñar una máquina de vapor con condensador externo. Watt continuó realizando mejoras en su diseño, produciendo una máquina de condensador independiente en 1774 y una máquina de condensador independiente rotativa en 1781. Watt formó una sociedad con el empresario Matthew Boulton y juntos fabricaron máquinas de vapor que podían ser utilizadas por la industria.
Antes de la década de 1780, la mayor parte de la muselina de algodón de calidad superior que circulaba en Gran Bretaña se había fabricado en la India. Gracias a los avances en la técnica, la "muselina de algodón" británica pudo competir en calidad con la muselina india a fines del siglo XVIII. [10]
En 1734, en Bury, Lancashire , John Kay inventó la lanzadera volante , una de las primeras de una serie de invenciones asociadas con la industria del algodón. La lanzadera volante aumentó el ancho de la tela de algodón y la velocidad de producción de un solo tejedor en un telar . [11] La resistencia de los trabajadores a la amenaza percibida para los puestos de trabajo retrasó la introducción generalizada de esta tecnología, a pesar de que la mayor tasa de producción generó una mayor demanda de algodón hilado .
En 1738, Lewis Paul (uno de los tejedores hugonotes que habían sido expulsados de Francia en una ola de persecución religiosa) se instaló en Birmingham y junto con John Wyatt , de esa ciudad, patentaron la máquina de hilar a rodillos y el sistema de bobinas y volantes , para estirar la lana hasta obtener un grosor más uniforme. Utilizando dos juegos de rodillos que se desplazaban a distintas velocidades, se podía torcer e hilar el hilo de forma rápida y eficiente. Esto se utilizó más tarde en la primera hilandería de algodón durante la Revolución Industrial.
1742: Paul y Wyatt abrieron un molino en Birmingham que utilizaba su nueva máquina laminadora impulsada por un burro ; no fue rentable y pronto se cerró.
1743: Se inauguró una fábrica en Northampton , con cincuenta husos en cinco de las máquinas de Paul y Wyatt, que resultaron más exitosas que su primer molino. Esta funcionó hasta 1764.
1748: Lewis Paul inventó la máquina de cardar accionada manualmente . Se colocaba una capa de alambres alrededor de una tarjeta que luego se enrollaba alrededor de un cilindro. El invento de Lewis fue desarrollado y mejorado posteriormente por Richard Arkwright y Samuel Crompton , aunque esto se produjo bajo gran sospecha después de un incendio en la fábrica de Daniel Bourn en Leominster , que utilizaba específicamente los husos de Paul y Wyatt. Bourn presentó una patente similar en el mismo año.
1758: Paul y Wyatt, con sede en Birmingham, mejoraron su máquina de hilar a rodillos y obtuvieron una segunda patente. Richard Arkwright la utilizó más tarde como modelo para su máquina de hilar a agua .
El canal del duque de Bridgewater conectaba Manchester con los yacimientos de carbón de Worsley . Se inauguró en julio de 1761. Matthew Boulton inauguró la fábrica de ingeniería Soho Foundry en Handsworth , Birmingham, en 1762. Ambos acontecimientos permitieron la construcción de fábricas de algodón y el abandono de la producción casera. En 1764, se construyó Thorp Mill , la primera fábrica de algodón impulsada por agua del mundo, en Royton , Lancashire , Inglaterra. Se utilizaba para cardar algodón. [12]
La hiladora Jenny de husillos múltiples se inventó en 1764. Se le atribuye a James Hargreaves su invención. Esta máquina aumentó la capacidad de producción de hilo de un solo trabajador, inicialmente ocho veces y luego mucho más. Otros [13] atribuyen la invención original a Thomas Highs . El malestar industrial obligó a Hargreaves a abandonar Blackburn , pero lo más importante para él fue que su idea no patentada fue explotada por otros. Finalmente la patentó en 1770. Como resultado, había más de 20.000 hiladoras Jennies en uso (principalmente sin licencia) en el momento de su muerte.
La primera hilandería de Richard Arkwright , Cromford Mill , Derbyshire , se construyó en 1771. Contenía su invención, el bastidor hidráulico . El bastidor hidráulico se desarrolló a partir del bastidor hidráulico que Arkwright había desarrollado con (un diferente) John Kay , de Warrington . El diseño original fue reclamado nuevamente por Thomas Highs: que pretendía haber patentado en 1769. [14] Arkwright usó ruedas hidráulicas para impulsar la maquinaria textil. Sus intentos iniciales de impulsar el bastidor habían utilizado la fuerza de los caballos, pero un molino necesitaba mucha más energía. El uso de una rueda hidráulica exigía una ubicación con un suministro constante de agua, de ahí el molino en Cromford. Este molino se conserva como parte de Derwent Valley Mills Arkwright generó empleos y construyó alojamiento para sus trabajadores que trasladó a la zona. Esto dio lugar a una comunidad industrial considerable. Arkwright protegió su inversión de rivales industriales y trabajadores potencialmente disruptivos. Este modelo funcionó y expandió sus operaciones a otras partes del país.
La asociación de Matthew Boulton con el ingeniero escocés James Watt dio como resultado, en 1775, la producción comercial de la máquina de vapor Watt, más eficiente , que utilizaba un condensador separado.
En 1779, Samuel Crompton, de Bolton, combinó elementos de la hiladora Jenny y la máquina de hilar hidráulica, creando la mula de hilar . Esta mula producía un hilo más fuerte que el que podía producir la máquina de hilar hidráulica. Así, en 1780, había dos sistemas de hilado manuales viables que podían adaptarse fácilmente para funcionar con la fuerza del agua. [15] Las primeras mulas eran adecuadas para producir hilo para su uso en la fabricación de muselina y se las conocía como rueda de muselina o rueda Hall i' th' Wood (pronunciado Hall-ith-wood). Al igual que Kay y Hargreaves, Crompton no pudo explotar su invento para su propio beneficio y murió en la pobreza.
En 1783 se construyó un molino en Manchester, en Shudehill, en el punto más alto de la ciudad alejado del río. El molino de Shudehill funcionaba con una rueda hidráulica de 30 pies de diámetro. Se construyeron dos estanques de almacenamiento y el agua de uno pasaba del otro haciendo girar la rueda. Una bomba impulsada por vapor devolvía el agua al depósito más alto. La máquina de vapor era de tipo atmosférico. [15] Una mejora ideada por Joshua Wrigley, probada en Chorlton-upon-Medlock, utilizó dos motores Savery para complementar el río en el accionamiento de la rueda hidráulica desbordada . [16]
En 1784, Edmund Cartwright inventó el telar mecánico [ 11] y produjo un prototipo al año siguiente. Su intento inicial de explotar esta tecnología fracasó, aunque sus avances fueron reconocidos por otros en la industria. Otros, como Robert Grimshaw (cuya fábrica fue destruida en 1790 como parte de la creciente reacción contra la mecanización de la industria) y Austin [17] , desarrollaron las ideas aún más.
En la década de 1790, industriales como John Marshall de Marshall's Mill en Leeds comenzaron a trabajar en formas de aplicar algunas de las técnicas que habían demostrado ser tan exitosas en el algodón a otros materiales, como el lino.
En 1803, William Radcliffe inventó el telar mecánico, patentado bajo el nombre de Thomas Johnson, que permitía que los telares mecánicos funcionaran de forma continua.
Con el telar Cartwright, la mula de hilar y la máquina de vapor Boulton & Watt, se sentaron las bases para construir una industria textil mecanizada. A partir de ese momento, no hubo nuevos inventos, sino una mejora continua de la tecnología, ya que el propietario de la fábrica se esforzó por reducir los costes y mejorar la calidad. Los avances en la infraestructura de transporte (los canales y, a partir de 1831, los ferrocarriles) facilitaron la importación de materias primas y la exportación de tejidos terminados.
El uso de la energía hidráulica para impulsar molinos se complementó con bombas de agua impulsadas por vapor, y luego fue reemplazado por completo por las máquinas de vapor . Por ejemplo, Samuel Greg se unió a la empresa de comerciantes textiles de su tío y, al hacerse cargo de la empresa en 1782, buscó un sitio para establecer un molino. El molino Quarry Bank se construyó en el río Bollin en Styal en Cheshire . Inicialmente fue impulsado por una rueda hidráulica , pero instaló máquinas de vapor en 1810. [a] En 1830, la potencia promedio de un motor de molino era de 48 hp, pero el molino Quarry Bank instaló una nueva rueda hidráulica de 100 hp. [18] Esto cambiaría en 1836, cuando Horrocks & Nuttall, Preston recibió la entrega de un motor doble de 160 hp. William Fairbairn abordó el problema de los ejes de transmisión y fue responsable de mejorar la eficiencia del molino. En 1815 sustituyó los ejes giratorios de madera que accionaban las máquinas a 50 rpm, por ejes de hierro forjado que trabajaban a 250 rpm, estos pesaban un tercio de los anteriores y absorbían menos potencia. [18] El molino funcionó hasta 1959.
En 1830, utilizando una patente de 1822, Richard Roberts fabricó el primer telar con un marco de hierro fundido , el Roberts Loom . [11] En 1842, James Bullough y William Kenworthy fabricaron el Lancashire Loom . Es un telar mecánico semiautomático . Aunque es autoactuante, debe detenerse para recargar las lanzaderas vacías. Fue el pilar de la industria del algodón de Lancashire durante un siglo, cuando ganó ascendencia el Northrop Loom inventado en 1894 con una función automática de reposición de trama.
También en 1830, Richard Roberts patentó la primera mula de accionamiento automático . La huelga de hilanderos de mulas de Stalybridge fue en 1824, esto estimuló la investigación sobre el problema de aplicar potencia al recorrido de bobinado de la mula. [20] [21] El tirón durante el hilado había sido asistido por potencia, pero el empuje del viento lo había hecho manualmente el hilandero, la mula podía ser operada por mano de obra semicalificada. Antes de 1830, el hilandero operaba una mula parcialmente accionada con un máximo de 400 husos; después, se podían construir mulas de accionamiento automático con hasta 1.300 husos. [22]
Los ahorros que se podían lograr con esta tecnología eran considerables. En el siglo XVIII, un trabajador que hilaba algodón con una rueca accionada manualmente necesitaba más de 50.000 horas para hilar 45 kg de algodón; hacia 1790, la misma cantidad podía hilarse en 300 horas con una mula, y con una mula de accionamiento automático, un trabajador podía hilarla en tan solo 135 horas. [23]
La naturaleza del trabajo cambió durante la industrialización, pasando de un modelo de producción artesanal a un modelo centrado en la fábrica. Fue durante los años 1761 a 1850 que se produjeron estos cambios. Las fábricas textiles organizaban la vida de los trabajadores de forma muy diferente a la producción artesanal. Los tejedores manuales trabajaban a su propio ritmo, con sus propias herramientas y dentro de sus propias cabañas. Las fábricas fijaban las horas de trabajo y la maquinaria que había en su interior determinaba el ritmo de trabajo. Las fábricas reunían a los trabajadores en un edificio para trabajar con maquinaria que no era de su propiedad. Las fábricas también aumentaron la división del trabajo. Redujeron el número y el alcance de las tareas. Incluían a los niños y a las mujeres en un proceso de producción común. Como denunciaba el propietario de una fábrica de Manchester, Friedrich Engels , la propia estructura familiar se "trastocó" a medida que los salarios de las mujeres eran inferiores a los de los hombres, lo que obligaba a los hombres a "quedarse en casa" y cuidar de los niños mientras la esposa trabajaba muchas horas. [24] Las fábricas florecieron frente a la artesanía manual porque tenían una producción más eficiente por trabajador, lo que mantenía bajos los precios para el público y una calidad de producto mucho más constante. Los dueños de las fábricas inculcaron con fuerza la disciplina laboral a la fuerza de trabajo, y descubrió que las condiciones de trabajo eran malas y que los niveles de pobreza estaban en un nivel sin precedentes. Engels estaba horrorizado, y su investigación en Derby jugó un papel importante en su libro y el de Marx " El capital ". A veces, los trabajadores se rebelaron contra los bajos salarios. La primera acción industrial importante en Escocia fue la de los tejedores de Calton en Glasgow, que se declararon en huelga para exigir salarios más altos en el verano de 1787. En los disturbios que siguieron, se llamó a las tropas para mantener la paz y tres de los tejedores fueron asesinados. [25] Los disturbios continuaron. En Manchester, en mayo de 1808, 15.000 manifestantes se reunieron en St George's Fields y fueron atacados a tiros por dragones, y murió un hombre. Siguió una huelga, pero finalmente se resolvió con un pequeño aumento salarial. [26] En la huelga general de 1842 , medio millón de trabajadores exigieron la Carta y el fin de los recortes salariales. Nuevamente se llamaron tropas para mantener la paz y los líderes de la huelga fueron arrestados, pero se cumplieron algunas de las demandas de los trabajadores. [27]
Las primeras fábricas textiles empleaban a un gran número de niños , pero esta proporción disminuyó con el tiempo. En Inglaterra y Escocia, en 1788, dos tercios de los trabajadores de 143 fábricas de algodón impulsadas por agua eran niños. Sir Robert Peel , un propietario de fábricas que se convirtió en reformador, promovió la Ley de Salud y Moralidad de los Aprendices de 1802 , que pretendía evitar que los niños pobres trabajaran más de 12 horas al día en las fábricas. Los niños habían comenzado en las fábricas alrededor de los cuatro años, trabajando como mulas carroñeras debajo de la maquinaria de trabajo hasta que tenían ocho años, progresaron a trabajar como pequeños remendadores, lo que hicieron hasta los 15. Durante este tiempo, trabajaban de 14 a 16 horas al día, siendo golpeados si se quedaban dormidos. [28] Los niños eran enviados a las fábricas de Derbyshire, Yorkshire y Lancashire desde los asilos de Londres y otras ciudades del sur de Inglaterra. Un ejemplo bien documentado fue el de Litton Mill . Siguieron más leyes. En 1835, la proporción de trabajadores menores de 18 años en las fábricas de algodón de Inglaterra y Escocia había caído al 43%. Aproximadamente la mitad de los trabajadores de las fábricas de algodón de Manchester y Stockport encuestados en 1818 y 1819 habían comenzado a trabajar antes de los diez años de edad. [29] La mayoría de los trabajadores adultos en las fábricas de algodón de mediados del siglo XIX en Gran Bretaña eran trabajadores que habían comenzado a trabajar como niños. El crecimiento de esta fuerza laboral adulta experimentada en las fábricas ayuda a explicar el abandono del trabajo infantil en las fábricas textiles.
El molino de Cromford fue uno de los primeros molinos de Arkwright y sirvió de modelo para los molinos futuros. El emplazamiento de Cromford contaba con un suministro de agua caliente durante todo el año procedente del arroyo que drenaba el agua de las minas de plomo cercanas , junto con otro arroyo. Era un molino de cinco pisos. A partir de 1772, los molinos funcionaron día y noche en dos turnos de 12 horas.
Comenzó con 200 trabajadores, más de los que la localidad podía proporcionar, por lo que Arkwright construyó viviendas para ellos en las cercanías, siendo uno de los primeros fabricantes en hacerlo. La mayoría de los empleados eran mujeres y niños, el más joven de tan solo 7 años. Más tarde, la edad mínima se elevó a 10 años y los niños recibían 6 horas de educación a la semana, para que pudieran llevar los registros que sus padres analfabetos no podían.
La primera etapa del proceso de hilado es el cardado, que inicialmente se hacía a mano, pero en 1775 obtuvo una segunda patente para una máquina de cardado accionada por agua, lo que condujo a un aumento de la producción. Pronto construyó más fábricas en este sitio y, finalmente, empleó a 1000 trabajadores en Cromford. En el momento de su muerte en 1792, era la persona sin título más rica de Gran Bretaña. [30] La puerta de la fábrica de Cromford se cerraba exactamente a las 6 a. m. y a las 6 p. m. todos los días y cualquier trabajador que no pudiera pasar por ella no solo perdía un día de salario, sino que era multado con otro día de salario. En 1779, Arkwright instaló un cañón, cargado con metralla, justo dentro de la puerta de la fábrica, [31] como advertencia a los posibles trabajadores textiles que quemaron otra de sus fábricas en Birkacre, Lancashire. El cañón nunca se usó.
La estructura del molino está clasificada como edificio catalogado de Grado I y se clasificó por primera vez en junio de 1950. [32]
Brunswick Mill, Ancoats es una hilandería de algodón en Ancoats, Manchester, Gran Manchester. Fue construida alrededor de 1840, parte de un grupo de hilanderías construidas a lo largo del Canal Ashton , y en ese momento era una de las hilanderías más grandes del país. Fue construida alrededor de un cuadrilátero, un bloque de siete pisos frente al canal. [33] Fue adquirida por Lancashire Cotton Corporation en la década de 1930 y pasó a Courtaulds en 1964. La producción terminó en 1967.
El molino de Brunswick se construyó alrededor de 1840 en una sola fase. [33] El bloque principal de siete pisos que da al canal Ashton se utilizó para hilar. La preparación se realizó en el segundo piso y las mulas autoactuantes con 400 husos se dispusieron transversalmente en los pisos superiores. Las alas contenían las salas de soplado, algunos procesos de hilado y auxiliares como el bobinado. El rango de cuatro pisos que da a Bradford Road se utilizó para almacenamiento y oficinas. El molino fue construido por David Bellhouse , pero se sospecha que William Fairbairn estuvo involucrado en el diseño. Está construido de ladrillo y tiene techos de pizarra. La construcción interna ignífuga ahora era estándar. Brunswick se construyó con columnas y vigas de hierro fundido, cada piso estaba abovedado con arcos transversales de ladrillo. [34] No había madera en la estructura. Estaba propulsado por un gran motor de doble viga. [33]
En 1850, el molino tenía unas 276 máquinas de cardar, 77.000 husos de arrastre, [35] 20 máquinas de estirar, cincuenta máquinas de mechar y ochenta y una máquinas de mechar. [36]
La estructura era buena y se transformó con éxito en una fábrica de hilado de anillos en 1920, y fue la primera fábrica en adoptar la red eléctrica como fuente principal de energía. La estructura de la fábrica fue clasificada como edificio protegido de Grado II en junio de 1994. [34]
Si bien Gran Bretaña se benefició de la experiencia que llegaba del extranjero (por ejemplo, Lewis Paul ), protegió mucho la tecnología local. En particular, a los ingenieros con habilidades para construir fábricas textiles y maquinaria no se les permitió emigrar , en particular a la incipiente América . [ cita requerida ]
Las primeras fábricas de algodón de los Estados Unidos funcionaban con caballos. La primera fábrica que utilizó este método fue la Beverly Cotton Manufactory , construida en Beverly, Massachusetts . Fue fundada el 18 de agosto de 1788 por el empresario John Cabot y sus hermanos. Fue operada en conjunto por Moses Brown, Israel Thorndike , Joshua Fisher, Henry Higginson y Deborah Higginson Cabot. El Salem Mercury informó que en abril de 1788 el equipo para la fábrica estaba completo, y consistía en una hiladora, una cardadora, una urdidora y otras herramientas. Ese mismo año se finalizó la ubicación de la fábrica y se construyó en las afueras rurales de North Beverly. La ubicación tenía presencia de agua natural, pero se citó que el agua se usaba para el mantenimiento de los caballos y la limpieza del equipo, y no para la producción en masa. [37] [38]
Gran parte de los diseños internos del molino Beverly se mantuvieron ocultos debido a la preocupación de que los competidores robaran diseños. Los primeros esfuerzos se investigaron a puerta cerrada, hasta el punto de que los propietarios del molino instalaron equipos de molienda en sus propiedades para experimentar con el proceso. No hubo artículos publicados que describieran exactamente cómo funcionaba su proceso en detalle. Además, la tecnología del molino impulsada por caballos quedó rápidamente eclipsada por los nuevos métodos impulsados por agua. [39] [40]
Tras la creación de los Estados Unidos, un ingeniero que había trabajado como aprendiz del socio de Arkwright, Jedediah Strutt, evadió la prohibición. En 1789, Samuel Slater llevó sus habilidades en el diseño y la construcción de fábricas a Nueva Inglaterra y pronto se dedicó a reproducir las fábricas textiles que ayudaron a Estados Unidos con su propia revolución industrial.
Los inventos locales estimularon esto y en 1793 Eli Whitney inventó y patentó la desmotadora de algodón , que aceleró el procesamiento del algodón crudo más de 50 veces.
A mediados del siglo XIX, parte de la tecnología y las herramientas se vendieron y exportaron a Rusia. [41] La familia Morozov , una conocida familia textil y comerciante rusa del siglo XIX, estableció una empresa privada en el centro de Rusia que producía telas teñidas a escala industrial. Savva Morozov estudió el proceso en la Universidad de Cambridge en Inglaterra y más tarde, con la ayuda de su familia, amplió el negocio de su familia y lo convirtió en uno de los más rentables del Imperio ruso . [41]