Un herrero es un herrero que crea objetos principalmente de hierro forjado o acero , pero a veces de otros metales, forjando el metal , utilizando herramientas para martillar, doblar y cortar (cf. hojalatero ). Los herreros producen objetos como puertas, rejas, barandillas, artefactos de iluminación, muebles, esculturas, herramientas, implementos agrícolas, artículos decorativos y religiosos, utensilios de cocina y armas. Hubo una distinción histórica entre el trabajo pesado del herrero y las operaciones más delicadas de un herrero blanco , que generalmente trabajaba en oro , plata , peltre o los pasos de acabado del acero fino. [1] El lugar donde trabaja un herrero se llama de diversas formas herrería , fragua o taller de herrería .
Si bien hay muchas profesiones que trabajan con el metal, como herradores , carreteros y armeros , antiguamente el herrero tenía un conocimiento general de cómo hacer y reparar muchas cosas, desde las armas y armaduras más complejas hasta cosas simples como clavos o trozos de cadena.
El "negro" de "herrero" se refiere a la cascarilla negra del fuego [ cita requerida ] , una capa de óxidos que se forma en la superficie del metal durante el calentamiento. El origen de smith es la palabra inglesa antigua smið que significa "herrero", que se origina del protogermánico *smiþaz que significa "trabajador calificado". [2]
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Los herreros trabajan calentando piezas de hierro forjado o acero hasta que el metal se ablanda lo suficiente para darle forma con herramientas manuales, como un martillo, un yunque y un cincel . El calentamiento generalmente se lleva a cabo en una fragua alimentada con propano, gas natural, carbón, carbón vegetal, coque o petróleo.
Algunos herreros modernos también pueden emplear un soplete de oxiacetileno o similar para lograr un calentamiento más localizado. Los métodos de calentamiento por inducción están ganando popularidad entre los herreros modernos.
El color es importante para indicar la temperatura y la trabajabilidad del metal. A medida que el hierro se calienta a temperaturas más altas, primero brilla de color rojo, luego de color naranja, amarillo y finalmente de color blanco. El calor ideal para la mayoría de las forjas es el color amarillo anaranjado brillante que indica el calor de la forja . Debido a que deben poder ver el color brillante del metal, algunos herreros trabajan en condiciones de poca luz, pero la mayoría trabaja en condiciones bien iluminadas. La clave es tener una iluminación constante, pero no demasiado brillante. La luz solar directa oscurece los colores.
Las técnicas de herrería se pueden dividir a grandes rasgos en forja (a veces llamada "escultura"), soldadura, tratamiento térmico y acabado.
La forja , el proceso que utilizan los herreros para dar forma al metal mediante el martillado, se diferencia del mecanizado en que en la forja no se elimina material, sino que el herrero martilla el hierro para darle forma. Incluso las operaciones de punzonado y corte (excepto cuando se recortan los desechos) que realizan los herreros suelen reorganizar el metal alrededor del orificio, en lugar de taladrarlo para sacarlo como viruta .
La forja utiliza siete operaciones o técnicas básicas:
Estas operaciones generalmente requieren al menos un martillo y un yunque , pero los herreros también utilizan otras herramientas y técnicas para adaptarse a trabajos irregulares o repetitivos.
El estirado alarga el metal reduciendo una o ambas de las otras dos dimensiones. A medida que se reduce la profundidad o se estrecha el ancho, la pieza se alarga o se "estira".
Como ejemplo de dibujo, un herrero que fabrica un cincel podría aplanar una barra cuadrada de acero, alargando el metal y reduciendo su profundidad pero manteniendo su ancho constante.
El dibujo no tiene por qué ser uniforme. El resultado puede ser una conicidad, como cuando se hace una cuña o una hoja de cincel para carpintería. Si se afila en dos dimensiones, se obtiene una punta.
El dibujo se puede realizar con una variedad de herramientas y métodos. Dos métodos típicos que utilizan solo un martillo y un yunque son martillar sobre el cuerno del yunque y martillar sobre la cara del yunque utilizando la púa transversal de un martillo.
Otro método para embutir es utilizar una herramienta llamada batán , o la peña del martillo, para acelerar el embutido de una pieza gruesa de metal. (La técnica se llama batán por la herramienta). El batán consiste en martillar una serie de hendiduras con las crestas correspondientes, perpendiculares a la sección larga de la pieza que se está embutiendo. El efecto resultante se parece un poco a las ondas a lo largo de la parte superior de la pieza. Luego, el herrero gira el martillo para usar la cara plana para martillar las partes superiores de las crestas hacia abajo al nivel de las partes inferiores de las hendiduras. Esto obliga al metal a crecer en longitud (y en anchura si no se controla) mucho más rápido que simplemente martillando con la cara plana del martillo.
Calentar el hierro a un "calor de forja" permite doblarlo como si fuera un metal blando y dúctil , como el cobre o la plata.
El doblado se puede realizar con el martillo sobre el cuerno o borde del yunque o insertando una horquilla de doblado en el agujero rígido (el agujero cuadrado en la parte superior del yunque), colocando la pieza de trabajo entre los dientes de la horquilla y doblando el material hasta el ángulo deseado. Los dobleces se pueden rectificar y apretar, o ensanchar, martillándolos sobre la parte del yunque que tenga la forma adecuada.
Algunos metales son "cortos en caliente", lo que significa que pierden su resistencia a la tracción cuando se calientan. Se vuelven como plastilina : aunque todavía se pueden manipular apretándolos, es probable que un intento de estirarlos, incluso doblándolos o torciéndolos, haga que se agrieten y se rompan. Este es un problema para algunos aceros para la fabricación de cuchillas, que deben trabajarse con cuidado para evitar el desarrollo de grietas ocultas que podrían causar fallas en el futuro. Aunque rara vez se trabaja a mano, el titanio es notablemente corto en caliente. Incluso procesos de herrería tan comunes como torcer una barra de manera decorativa son imposibles con él.
El recalcado es el proceso de hacer que un metal sea más grueso en una dimensión acortándolo en la otra. Una forma de hacerlo es calentar el extremo de una varilla y luego martillarlo como si fuera un clavo: la varilla se acorta y la parte caliente se ensancha. Una alternativa a martillar sobre el extremo caliente es colocar el extremo caliente sobre el yunque y martillar sobre el extremo frío.
El punzonado se puede realizar para crear un patrón decorativo o para hacer un agujero. Por ejemplo, para preparar la cabeza de un martillo, un herrero perforaba un agujero en una barra o varilla pesada para el mango del martillo. El punzonado no se limita a depresiones y agujeros. También incluye cortes, ranuras y perforaciones, todo ello realizado con un cincel.
Los cinco procesos básicos de forja suelen combinarse para producir y refinar las formas necesarias para los productos terminados. Por ejemplo, para dar forma a la cabeza de un martillo de peña cruzada, un herrero comenzaría con una barra de aproximadamente el diámetro de la cara del martillo: se perforaría el orificio del mango y se ensancharía (se ensancharía insertando o pasando una herramienta más grande a través de él), se cortaría la cabeza (se perforaría, pero con una cuña), se estiraría la peña hasta formar una cuña y se rectificaría la cara mediante recalcado.
Al igual que ocurre con la fabricación de un cincel, dado que se alarga al estirarlo, también tendería a extenderse en anchura. Por lo tanto, un herrero con frecuencia giraba el cincel que iba a usar de lado y lo golpeaba con el martillo hacia abajo (inclinándolo) para verificar la extensión y mantener el metal en la anchura correcta.
O, si un herrero necesitaba hacer una curva de 90 grados en una barra y quería una esquina aguda en el exterior de la curva, comenzaba martillando un extremo sin soporte para hacer la curva. Luego, para "engrosar" el radio exterior de la curva, uno o ambos brazos de la curva debían empujarse hacia atrás para llenar el radio exterior de la curva. Por lo tanto, martillaban los extremos de la barra hacia abajo en la curva, "recalcándolos" en el punto de la curva. Luego, preparaban la curva estirando los lados de la curva para mantener el grosor correcto. El martillado continuaba, recalcando y luego estirando, hasta que la curva hubiera sido correctamente formada. En la operación principal estaba la curva, pero el estirado y el recalcado se realizan para refinar la forma.
La soldadura es la unión de un metal del mismo tipo o de uno similar.
Un herrero moderno tiene una variedad de opciones y herramientas para lograrlo. Los tipos básicos de soldadura que se emplean comúnmente en un taller moderno incluyen la soldadura tradicional de forja , así como los métodos modernos, como la soldadura oxiacetilénica y la soldadura por arco .
En la soldadura por forja, las piezas que se van a unir se calientan a lo que generalmente se denomina calor de soldadura . En el caso del acero dulce, la mayoría de los herreros juzgan esta temperatura por el color: el metal brilla con un amarillo o blanco intenso. A esta temperatura, el acero está casi fundido.
Cualquier material extraño en la soldadura, como los óxidos o las "incrustaciones" que se forman típicamente en el fuego, pueden debilitarla y hacer que falle. Por lo tanto, las superficies de contacto que se unirán deben mantenerse limpias. Para ello, el herrero se asegura de que el fuego sea un fuego reductor: un fuego en el que, en el centro, hay mucho calor y muy poco oxígeno. El herrero también da forma cuidadosamente a las superficies de contacto para que, a medida que se juntan, el material extraño salga a medida que se une el metal. Para limpiar las superficies, protegerlas de la oxidación y proporcionar un medio para sacar el material extraño de la soldadura, el herrero a veces utiliza fundente, normalmente bórax en polvo, arena de sílice o ambos.
El herrero primero limpia las piezas que se van a unir con un cepillo de alambre y luego las pone al fuego para calentarlas. Con una combinación de estirado y recalcado, el herrero da forma a las caras de modo que, cuando finalmente se juntan, el centro de la soldadura se conecta primero y la conexión se extiende hacia afuera bajo los golpes del martillo, expulsando el fundente (si se utilizó) y el material extraño.
El metal revestido se vuelve a poner en el fuego, se acerca al calor de la soldadura, se retira del fuego y se cepilla. A veces se aplica fundente, que evita que el oxígeno llegue y queme el metal durante la forja, y se devuelve al fuego. El herrero observa ahora con atención para evitar sobrecalentar el metal. Esto presenta cierto desafío porque, para ver el color del metal, el herrero debe retirarlo del fuego, exponiéndolo al aire, que puede oxidarlo rápidamente. Por lo tanto, el herrero puede sondear el fuego con un poco de alambre de acero, pinchando ligeramente las caras de contacto. Cuando el extremo del alambre se pega al metal, está a la temperatura adecuada (se forma una pequeña soldadura donde el alambre toca la cara de contacto, por lo que se pega). El herrero generalmente coloca el metal en el fuego de modo que pueda verlo sin dejar que el aire circundante entre en contacto con la superficie. (Tenga en cuenta que los herreros no siempre utilizan fundente, especialmente en el Reino Unido). Ahora el herrero se mueve con rapidez, llevando rápidamente el metal del fuego al yunque y juntando las caras de contacto. Unos cuantos golpes ligeros con el martillo hacen que las caras de contacto entren en contacto completo y expulsan el fundente; y finalmente, el herrero devuelve la pieza al fuego. La soldadura comienza con los golpes, pero a menudo la unión es débil e incompleta, por lo que el herrero vuelve a calentar la unión a la temperatura de soldadura y trabaja la soldadura con golpes ligeros para "fijar" la soldadura y, finalmente, darle la forma adecuada.
Dependiendo del uso previsto de la pieza, un herrero puede terminarla de varias maneras:
Una variedad de tratamientos y acabados pueden inhibir la oxidación y mejorar o cambiar la apariencia de la pieza. Un herrero experimentado selecciona el acabado en función del metal y del uso previsto del artículo. Los acabados incluyen (entre otros): pintura, barniz, pavonado , dorado , aceite y cera.
El herrero es un ayudante (con frecuencia un aprendiz ) cuyo trabajo consiste en blandir un gran mazo en operaciones de forja pesadas, según las indicaciones del herrero. En la práctica, el herrero sostiene el hierro caliente en el yunque (con tenazas) con una mano e indica dónde golpear el hierro golpeándolo con un pequeño martillo en la otra mano. A continuación, el herrero da un fuerte golpe en el punto indicado con un mazo. Durante el siglo XX y en el siglo XXI, esta función se ha vuelto cada vez más innecesaria y se ha automatizado mediante el uso de martillos de vaivén o martillos mecánicos alternativos.
Cuando el mineral de hierro se funde para convertirlo en un metal utilizable, normalmente se alea una cierta cantidad de carbono con el hierro (el carbón vegetal es carbono casi puro). La cantidad de carbono afecta significativamente las propiedades del metal. Si el contenido de carbono es superior al 2%, el metal se denomina hierro fundido , porque tiene un punto de fusión relativamente bajo y se moldea fácilmente. Sin embargo, es bastante frágil y no se puede forjar, por lo que no se utiliza en herrería. Si el contenido de carbono está entre el 0,25% y el 2%, el metal resultante es acero para herramientas , que se puede tratar térmicamente como se ha explicado anteriormente. Cuando el contenido de carbono es inferior al 0,25%, el metal es " hierro forjado (el hierro forjado no se funde y no puede proceder de este proceso)" o "acero dulce". Los términos nunca son intercambiables. En la época preindustrial, el material de elección de los herreros era el hierro forjado. Este hierro tenía un contenido de carbono muy bajo y también incluía hasta un 5% de escoria de silicato de hierro vítreo en forma de numerosas hebras muy finas. Este contenido de escoria hacía que el hierro fuera muy duro, le daba una resistencia considerable a la oxidación y permitía que fuera más fácil "soldar en forja", un proceso en el que el herrero une permanentemente dos piezas de hierro, o una pieza de hierro y una pieza de acero, calentándolas casi hasta el blanco y martillándolas juntas. La soldadura en forja es más difícil con el acero dulce moderno, porque suelda en una banda de temperatura más estrecha. La naturaleza fibrosa del hierro forjado requería conocimiento y habilidad para formar adecuadamente cualquier herramienta que estuviera sujeta a tensión. El acero moderno se produce utilizando el alto horno o los hornos de arco. El hierro forjado se producía mediante un proceso que requería mucha mano de obra llamado pudling , por lo que este material es ahora un producto especializado difícil de encontrar. Los herreros modernos generalmente sustituyen el acero dulce para fabricar objetos tradicionalmente de hierro forjado. A veces utilizan hierro puro procesado electrolíticamente.
Muchos herreros también incorporan materiales como bronce , cobre o latón en sus productos artísticos. El aluminio y el titanio también pueden forjarse mediante el proceso del herrero. El bronce es una aleación de cobre y estaño , mientras que el latón es una aleación de cobre y zinc . Cada material responde de forma diferente bajo el martillo y el herrero debe estudiarlo por separado.
El acero con menos de 0,6 % de contenido de carbono no se puede endurecer lo suficiente mediante un simple tratamiento térmico para fabricar herramientas útiles de acero endurecido. Por lo tanto, en lo sucesivo, el hierro forjado, el acero con bajo contenido de carbono y otras variedades de hierro blando no endurecible se denominan simplemente hierro .
En la mitología hindú, Tvastar, también conocido como Vishvakarma, es el herrero de los devas . Las primeras referencias a Tvastar se pueden encontrar en el Rigveda .
Hefesto (en latín: Vulcano ) era el herrero de los dioses en la mitología griega y romana . Era un artesano sumamente hábil cuya forja era un volcán y construyó la mayoría de las armas de los dioses, así como hermosos ayudantes para su herrería y una red de pesca de metal de asombrosa complejidad. Era el dios de la metalistería, el fuego y los artesanos.
En la mitología celta , el papel de herrero lo desempeñan personajes epónimos (sus nombres significan "herrero"): Goibhniu (mitos irlandeses del ciclo Tuatha Dé Danann ) o Gofannon (mitos galeses/los Mabinogion ). Brigid o Brigit, una diosa irlandesa , a veces se describe como la patrona de los herreros. [4]
En la mitología nart del Cáucaso, el héroe conocido por los osetios como Kurdalægon y los circasianos como Tlepsh es un herrero y artesano experto cuyas hazañas exhiben rasgos chamánicos , a veces comparables a los de la deidad escandinava Odín . Una de sus mayores hazañas es actuar como una especie de partero masculino para el héroe Xamyc, quien ha sido convertido en el portador del embrión de su hijo Batraz por su esposa moribunda, la duende del agua Lady Isp, quien lo escupe entre sus omóplatos, donde forma un quiste parecido a un útero. Kurdalægon prepara una especie de torre o andamio sobre un baño de enfriamiento para Xamyc y, cuando es el momento adecuado, lanza el quiste para liberar al héroe infantil Batraz como un bebé recién nacido de acero al rojo vivo , a quien Kurdalægon luego apaga como una espada recién forjada. [5]
El herrero anglosajón Wayland Smith , conocido en nórdico antiguo como Völundr , es un herrero heroico de la mitología germánica. La Edda poética afirma que forjó hermosos anillos de oro con gemas maravillosas. Fue capturado por el rey Níðuðr , quien lo desjarretó cruelmente y lo encarceló en una isla. Völundr finalmente se vengó matando a los hijos de Níðuðr y fabricando copas con sus cráneos, joyas con sus ojos y un broche con sus dientes. Luego violó a la hija del rey, después de drogarla con cerveza fuerte, y escapó, riendo, con alas de su propia fabricación, alardeando de haber engendrado un hijo con ella.
Seppo Ilmarinen , el Martillador Eterno, herrero e inventor del Kalevala , es un artífice arquetípico de la mitología finlandesa . [8]
Tubal-Caín es mencionado en el libro de Génesis de la Torá como el herrero original.
Ogun , el dios de los herreros, guerreros, cazadores y otros que trabajan con el hierro, es uno de los Orishas del panteón tradicionalmente adorados por el pueblo Yoruba de Nigeria .
El oro , la plata y el cobre se encuentran en la naturaleza en su estado original , como metales razonablemente puros . Probablemente, los primeros en trabajarlos fueron los seres humanos . Todos estos metales son bastante maleables y, sin duda, el desarrollo inicial de las técnicas de martillado por parte de los seres humanos se aplicó a ellos.
Durante la era Calcolítica y la Edad del Bronce , los humanos en Oriente Medio aprendieron a fundir , fundir , moldear , remachar y (en cierta medida) forjar cobre y bronce. El bronce es una aleación de cobre y aproximadamente entre un 10% y un 20% de estaño . El bronce es superior al cobre, ya que es más duro, más resistente a la corrosión y tiene un punto de fusión más bajo (por lo que requiere menos combustible para fundirse y fundirse). Gran parte del cobre utilizado por el mundo mediterráneo provenía de la isla de Chipre . La mayor parte del estaño provenía de la región de Cornualles de la isla de Gran Bretaña , transportado por comerciantes fenicios y griegos por mar .
El cobre y el bronce no se pueden endurecer mediante tratamiento térmico, solo se pueden endurecer mediante trabajo en frío . Para lograr esto, se golpea ligeramente una pieza de bronce durante un largo período de tiempo. El ciclo de tensión localizada provoca el endurecimiento por trabajo al cambiar el tamaño y la forma de los cristales del metal . Luego, el bronce endurecido se puede moler para afilarlo y fabricar herramientas con filo.
Los relojeros, incluso en el siglo XIX, utilizaban técnicas de endurecimiento por deformación para endurecer los dientes de los engranajes y trinquetes de latón . Al golpear solo los dientes se obtenían dientes más duros, con una resistencia al desgaste superior. Por el contrario, el resto del engranaje se dejaba en un estado más blando y resistente, con mayor capacidad para resistir el agrietamiento.
El bronce es lo suficientemente resistente a la corrosión como para que los objetos de bronce puedan durar miles de años relativamente intactos. Por ello, los museos suelen conservar más ejemplos de trabajos en metal de la Edad del Bronce que de objetos de la mucho más reciente Edad del Hierro . Los objetos de hierro enterrados pueden oxidarse por completo en menos de 100 años. Los ejemplos de trabajos en hierro antiguos que aún se conservan son en gran medida la excepción a la norma.
Al mismo tiempo que aparecieron los caracteres alfabéticos en la Edad del Hierro , los seres humanos se dieron cuenta de la existencia del metal hierro . Sin embargo, en épocas anteriores, las cualidades del hierro, en contraste con las del bronce, no se entendían en general. Los artefactos de hierro , compuestos de hierro meteórico , tienen una composición química que contiene hasta un 40% de níquel . Como esta fuente de este hierro es extremadamente rara y fortuita, se puede suponer que se produjo un pequeño desarrollo de las habilidades de herrería peculiares del hierro. El hecho de que todavía poseamos artefactos de hierro meteórico puede atribuirse a los caprichos del clima y a la mayor resistencia a la corrosión que confiere al hierro la presencia de níquel.
Durante la exploración polar (del norte) de principios del siglo XX, se descubrió que los inughuit , los inuit del norte de Groenlandia , fabricaban cuchillos de hierro a partir de dos meteoritos de níquel-hierro particularmente grandes. [9] Uno de estos meteoritos fue llevado a Washington, DC , donde fue entregado a la custodia del Instituto Smithsoniano .
Los hititas de Anatolia fueron los primeros en descubrir o desarrollar la fundición de minerales de hierro alrededor del año 1500 a. C. Parece que mantuvieron un monopolio casi absoluto del conocimiento de la producción de hierro durante varios cientos de años, pero cuando su imperio se derrumbó durante las convulsiones del Mediterráneo oriental alrededor del año 1200 a. C., el conocimiento parece haberse esparcido en todas direcciones.
En la Ilíada de Homero (que describe la Guerra de Troya y los guerreros griegos y troyanos de la Edad del Bronce ), se afirma que la mayoría de las armaduras y armas (espadas y lanzas) eran de bronce. Sin embargo, el hierro no es desconocido, ya que las puntas de flecha se describen como de hierro y se menciona una "bola de hierro" como premio otorgado por ganar una competición. Los eventos descritos probablemente ocurrieron alrededor del 1200 a. C., pero se cree que Homero compuso este poema épico alrededor del 700 a. C., por lo que la exactitud debe seguir siendo sospechosa.
Los registros históricos durante el colapso de la Edad del Bronce Tardío son muy inconsistentes. Quedan muy pocos artefactos de hierro de la Edad del Hierro temprana , debido a la pérdida por corrosión y la reutilización del hierro como un producto valioso. Sin embargo, todas las operaciones básicas de herrería ya estaban en uso cuando la Edad del Hierro llegó a una localidad en particular. La escasez de registros y artefactos, y la rapidez de la transición de la Edad del Bronce a la Edad del Hierro, es una razón para usar evidencia de la herrería de bronce para inferir sobre el desarrollo temprano de la herrería.
No se sabe con certeza cuándo las armas de hierro reemplazaron a las de bronce, porque las primeras espadas de hierro no mejoraron significativamente las cualidades de los artefactos de bronce existentes. El hierro sin alear es blando, no mantiene el filo tan bien como una hoja de bronce bien construida y necesita más mantenimiento. Sin embargo, los minerales de hierro están más disponibles que los materiales necesarios para crear bronce, lo que hizo que las armas de hierro fueran más económicas que las armas de bronce comparables. A menudo se forman pequeñas cantidades de acero durante varias de las primeras prácticas de refinación y, cuando se descubrieron y explotaron las propiedades de esta aleación, las armas con filo de acero superaron con creces al bronce.
El hierro se diferencia de la mayoría de los demás materiales (incluido el bronce) en que no pasa inmediatamente de sólido a líquido en su punto de fusión . El H2O es sólido (hielo) a -1 °C (31 °F) y líquido (agua) a +1 °C (33 °F). El hierro, por el contrario, es definitivamente sólido a 800 °F (427 °C), pero en los siguientes 1500 °F (820 °C) se vuelve cada vez más plástico y más "parecido a un caramelo" a medida que aumenta su temperatura. Este rango extremo de temperatura de solidez variable es la propiedad material fundamental de la que depende la práctica de la herrería.
Otra diferencia importante entre las técnicas de fabricación del bronce y del hierro es que el bronce se puede fundir. El punto de fusión del hierro es mucho más alto que el del bronce. En la tradición occidental (Europa y Oriente Medio), la tecnología para hacer fuegos lo suficientemente calientes como para fundir el hierro no surgió hasta el siglo XVI, cuando las operaciones de fundición crecieron lo suficiente como para requerir fuelles demasiado grandes. Estos produjeron temperaturas de alto horno lo suficientemente altas como para fundir minerales parcialmente refinados, lo que dio lugar al hierro fundido . Por lo tanto, las sartenes y los utensilios de cocina de hierro fundido no fueron posibles en Europa hasta 3000 años después de la introducción de la fundición de hierro. China, en una tradición de desarrollo separada, producía hierro fundido al menos 1000 años antes.
Aunque el hierro es bastante abundante, el acero de buena calidad siguió siendo escaso y caro hasta los desarrollos industriales del proceso Bessemer y otros en la década de 1850. Un examen minucioso de las herramientas antiguas fabricadas por herreros muestra claramente dónde se forjaban y soldaban pequeñas piezas de acero en el hierro para proporcionar los bordes cortantes de acero endurecido de las herramientas (en particular, en hachas, azuelas, cinceles, etc.). La reutilización de acero de calidad es otra razón para la falta de artefactos.
Los romanos (que se aseguraban de que sus propias armas estuvieran hechas de buen acero) observaron (en el siglo IV a. C.) que los celtas del valle del río Po tenían hierro, pero no buen acero. Los romanos registran que durante la batalla, sus oponentes celtas solo podían blandir sus espadas dos o tres veces antes de tener que pisarlas para enderezarlas.
En el subcontinente indio , el acero Wootz se producía y sigue produciéndose en pequeñas cantidades.
En el sur de Asia y África occidental , los herreros forman castas endógenas que a veces hablan idiomas distintos.
En la época medieval, la herrería se consideraba parte del conjunto de las siete artes mecánicas .
Antes de la Revolución Industrial , una " herrería de pueblo " era un elemento básico en todas las ciudades. Las fábricas y la producción en masa redujeron la demanda de herramientas y artículos de ferretería fabricados por herreros.
Los herreros trabajaban normalmente en pequeños talleres, a menudo en el centro de un pueblo o ciudad. [10] Sus talleres solían estar equipados con una fragua, un yunque y una variedad de otras herramientas. El trabajo de un herrero medieval era físicamente exigente y a menudo peligroso. Los herreros tenían que ser capaces de levantar y mover piezas pesadas de metal, y tenían que tener cuidado de no quemarse con la fragua caliente.
A pesar de los desafíos, la herrería era un oficio respetado en la sociedad medieval. Los herreros eran considerados artesanos expertos y su trabajo era esencial para el funcionamiento de la sociedad medieval.
Aunque la mayoría de los herreros nombrados en Gran Bretaña en el período medieval eran hombres, algunas mujeres también trabajaban como herreros. [11] Por ejemplo, en 1346, Katherine Le Fevre fue designada por Eduardo III para 'mantener la forja del rey dentro de la Torre y llevar a cabo [su] trabajo ... recibiendo los salarios correspondientes al cargo'. [11] Otro ejemplo es el de Alice la Haubergere (fabricante de correos), que era dueña de una tienda de armaduras y trabajaba como armera en Cheapside . [11] En York, en 1403, Agnes Hecche recibió el equipo de fabricación de correos de su padre en su testamento, y se hizo cargo del negocio familiar con su hermano. [11] Otros incluyeron a la fundidora de campanas Johanna Hill , la cuchillera Agnes Cotiller y Eustachia l'Armurer. [11]
Los herreros medievales utilizaban diversas técnicas para crear objetos de metal. Una de las técnicas más comunes era la forja, que es el proceso de calentar el metal hasta que esté lo suficientemente blando como para darle forma con un martillo y un yunque. [12]
Otra técnica común era la soldadura, que es el proceso de unir dos piezas de metal calentándolas hasta que se funden y luego martillándolas para unirlas.
Los herreros también utilizaban una variedad de otras técnicas, como la fundición, el corte y el limado.
El combustible original para el fuego de las forjas era el carbón vegetal . El carbón no comenzó a reemplazar al carbón vegetal hasta que los bosques de Gran Bretaña (durante el siglo XVII d. C.) y luego del este de los Estados Unidos de América (durante el siglo XIX) se agotaron en gran medida. El carbón puede ser un combustible inferior para la herrería, porque gran parte del carbón del mundo está contaminado con azufre . La contaminación de azufre del hierro y el acero los hace "rojos cortos", de modo que al rojo vivo se vuelven "desmenuzables" en lugar de "plásticos". El carbón que se vende y se compra para la herrería debe estar en gran medida libre de azufre.
Los herreros europeos, antes y durante la Edad Media, dedicaban mucho tiempo a calentar y martillar el hierro antes de forjarlo para convertirlo en artículos terminados. Aunque desconocían la base química, sabían que así mejoraba la calidad del hierro. Desde un punto de vista científico, la atmósfera reductora de la forja eliminaba el oxígeno (óxido) y absorbía más carbono en el hierro, con lo que se desarrollaban aceros de calidad cada vez mayor a medida que avanzaba el proceso.
Durante el siglo XVIII, los agentes de la industria de cuchillería de Sheffield recorrieron la campiña británica ofreciendo resortes de carruaje nuevos a cambio de los viejos. Los resortes deben estar hechos de acero endurecido. En esa época, los procesos para fabricar acero producían un producto extremadamente variable: la calidad no estaba garantizada en el punto de venta inicial. Los resortes que habían sobrevivido al agrietamiento por el uso intensivo en los caminos accidentados de la época habían demostrado ser de un acero de mejor calidad. Gran parte de la fama de la cuchillería de Sheffield (cuchillos, tijeras, etc.) se debía a los esfuerzos extremos que hacían las empresas para asegurarse de utilizar acero de alta calidad. [ cita requerida ]
Durante la primera mitad del siglo XIX, el gobierno de los EE. UU. incluyó en sus tratados con muchas tribus nativas americanas , que Estados Unidos emplearía herreros y herreros en los fuertes del ejército , con el propósito expreso de proporcionar a los nativos americanos herramientas de hierro y servicios de reparación. [ cita requerida ]
A principios y mediados del siglo XIX, tanto los ejércitos europeos [13] como los ejércitos federales y confederados de los EE. UU . emplearon herreros para herrar caballos y reparar equipos como carros, aparejos para caballos y equipo de artillería. Estos herreros trabajaban principalmente en una fragua ambulante que, cuando se combinaba con un apero , comprendía carros diseñados y construidos específicamente como talleres de herrería sobre ruedas para transportar el equipo esencial necesario para su trabajo. [14] [15] [16]
Los tornos , que imitaban en gran medida sus homólogos para tornear madera , habían sido utilizados por algunos herreros [17] [ cita requerida ] desde la Edad Media. Durante la década de 1790, Henry Maudslay creó el primer torno para cortar tornillos , un acontecimiento decisivo que marcó el comienzo de la sustitución de los herreros por maquinistas en las fábricas para las necesidades de ferretería de la población.
Samuel Colt no inventó ni perfeccionó las piezas intercambiables , pero su insistencia (y la de otros industriales de la época) en que sus armas de fuego se fabricaran con esta propiedad, fue un paso más hacia la obsolescencia de los artesanos metalúrgicos y los herreros. (Véase también Eli Whitney ).
A medida que disminuyó la demanda de sus productos, muchos más herreros aumentaron sus ingresos al trabajar herrando caballos . Históricamente, un herrador de caballos se conocía como farrier en inglés. Con la introducción de los automóviles , el número de herreros continuó disminuyendo y muchos ex herreros se convirtieron en la generación inicial de mecánicos de automóviles . El nadir de la herrería en los Estados Unidos se alcanzó durante la década de 1960, cuando la mayoría de los ex herreros habían abandonado el oficio y pocas personas nuevas, si es que había alguna, ingresaban al oficio. En ese momento, la mayoría de los herreros en activo eran los que realizaban el trabajo de herrador , por lo que el término herrero fue efectivamente cooptado por el oficio de herrador.
En la parte final del siglo XVIII la forja de hierro siguió en decadencia debido a la mencionada revolución industrial, las formas de los elementos en los diseños de rejas de ventanas y otros elementos funcionales decorativos siguieron contradiciendo las formas naturales, las superficies comenzaron a cubrirse de pintura, se incorporaron elementos de hierro fundido a los diseños forjados.
Las principales características de la herrería del Neoclasicismo (también conocida como herrería de estilo Luis XVI y de estilo Imperio ) incluyen barras rectas y lisas, elementos geométricos decorativos, volutas dobles u ovaladas y el uso de elementos de la antigüedad clásica ( meandro (arte) , coronas, etc.).
Lo típico de este tipo de herrería es que la herrería está pintada de blanco con elementos dorados. [18]
Durante el siglo XX , también se han utilizado diversos gases ( gas natural , acetileno , etc.) como combustibles para la herrería. Si bien estos son buenos para forjar hierro, se debe tener especial cuidado al usarlos para forjar acero. Cada vez que se calienta una pieza de acero, existe una tendencia a que el contenido de carbono abandone el acero ( descarburación ). Esto puede dejar una pieza de acero con una capa efectiva de hierro no endurecible en su superficie. En una fragua tradicional de carbón vegetal o carbón, el combustible es realmente solo carbón. En un fuego de carbón vegetal o carbón debidamente regulado, el aire dentro y alrededor del fuego debe ser una atmósfera reductora . En este caso, y a temperaturas elevadas, existe una tendencia a que el carbono vaporizado empape el acero y el hierro, contrarrestando o anulando la tendencia a la descarburación. Esto es similar al proceso por el cual se desarrolla una capa de acero en una pieza de hierro en preparación para el endurecimiento de la caja .
Un renovado interés en la herrería se produjo como parte de la tendencia de "hágalo usted mismo" y "autosuficiencia" que se produjo durante la década de 1970. Actualmente hay muchos libros, organizaciones e individuos que trabajan para ayudar a educar al público sobre la herrería, incluidos grupos locales de herreros que han formado clubes, y algunos de esos herreros se manifiestan en sitios históricos y eventos de historia viva. Algunos herreros modernos que producen trabajos en metal decorativos se refieren a sí mismos como herreros artistas. En 1973 se formó la Asociación de Herreros Artistas de América del Norte con 27 miembros. Para 2013 tenía casi 4000 miembros. Asimismo, la Asociación Británica de Herreros Artistas se creó en 1978, con 30 miembros fundadores y tenía alrededor de 600 miembros en 2013 [19] y publica para los miembros una revista trimestral.
Mientras que las naciones desarrolladas presenciaron un declive y un resurgimiento del interés en la herrería, en muchas naciones en desarrollo los herreros continuaron fabricando y reparando herramientas y artículos de hierro y acero para la gente de su área local.
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