La mina Great Cobar era una mina de cobre ubicada en Cobar, Nueva Gales del Sur , Australia. Funcionó entre 1871 y 1919. Durante este período, cinco entidades diferentes extrajeron una cantidad significativa de oro y plata de la mina.
que también produjo cantidades significativas de oro y plata. Funcionó entre 1871 y 1919. Durante ese período, fue operada por cinco entidades: Cobar Copper Mine Company (1871-1875); Great Cobar Copper-Mining Company (1876-1889), Great Cobar Mining Syndicate (1894-1906), Great Cobar Limited (1906-1914) y, finalmente, el receptor que representaba a los tenedores de obligaciones de Great Cobar Limited (1915-1919). Sus operaciones incluían minas y fundiciones, en Cobar, una refinería de cobre electrolítico, una mina de carbón y una planta de coque, en Lithgow , y una mina de carbón y una planta de coque en Rix's Creek cerca de Singleton .
En el invierno de 1870, tres perforadores de pozos y perforaciones , Hartman, Campbell (alias Kempf) y Gibb, con dos guías aborígenes, "Boney" y "Frank", se dirigían hacia el sur, siguiendo una ruta entre pozos de agua que los guías conocían. Acamparon durante la noche en el pozo de agua de Kuppar, 160 kilómetros al sur de Bourke , y notaron vetas azules y verdes en las rocas cercanas al pozo de agua. Tomaron muestras de un afloramiento de lo que más tarde se denominó la veta Great Cobar.
En Gilgunnia , mostraron estas muestras a Sidwell Kruge, una mujer de origen de Cornualles que residía anteriormente en la ciudad minera de cobre de Burra , quien identificó las vetas como minerales que contenían cobre. El esposo de Sidwell, Henry Kruge, fundió algunas de las muestras de mineral en la fragua de un herrero para demostrar más allá de toda duda que el mineral contenía cobre. [1] [2] [3] [4] [5]
Los tres descubridores blancos fueron los primeros propietarios de la mina junto con cuatro hombres de la ciudad de Bourke, Joseph Becker, William Bradley, Russell Barton y James Smith. Llamaron a su nueva empresa Cobar Copper Mine Company. [6] Trajeron a Thomas Lean, un experimentado capitán de mina del " triángulo del cobre " de Australia del Sur, para que se encargara de la empresa. Impresionado con el yacimiento, Lean trajo además a seis mineros de cobre experimentados, de Australia del Sur, y perforó dos pozos (el pozo de Becker y el pozo de Barton, a 600 pies al sur). [5]
El mineral rico (30% de cobre) se llevaba a Louth para ser transportado en barco fluvial a fundiciones en Australia del Sur, cuando la profundidad del agua lo permitía. El mineral de menor calidad (15% de cobre) se almacenaba en la mina, a la espera de la construcción de fundiciones. Se construyeron seis hornos de reverbero , dos en 1875 y otros cuatro en 1876. [5]
Después del descubrimiento inicial, entre 1870 y 1873, otros buscadores de oro hicieron otros descubrimientos en la zona, incluidos los que se convirtieron en las minas North Cobar y South Cobar, así como el depósito al norte, la mina CSA , y al sur en el área que luego se convertiría en Wrightville . El municipio de Cobar comenzó a convertirse en un asentamiento más permanente. [5]
Thomas Lean (1819-1901), conocido como el capitán Thomas Lean, nació en Bere Alston, Devon , de ascendencia de Cornualles . En 1840, se estableció en Australia del Sur, donde su padre, Joseph Lean, asumió el cargo de gerente de una mina. [7] [8]
Thomas Lean se dedicó a la minería, y comenzó a trabajar desde niño en minas de cobre, plomo y plata en Cornualles . Antes de llegar a Cobar, tenía una amplia experiencia en gestión de minas de cobre en Australia del Sur y también había gestionado la extracción de oro de arrecifes de cuarzo en Steglitz , Victoria. [7] [8]
Se convirtió en el gerente de la mina de cobre de Cobar en 1871 y ocupó el puesto hasta alrededor de 1874. [5] [7] Había viajado a Cobar, primero en un barco de vapor de río, ' Princess Royal ', solo hasta Menindee , debido al bajo nivel de agua, y luego en diligencia. [7] Al llegar a Cobar, se dio cuenta de las dificultades inherentes a la ubicación y fue importante en la apertura de la carretera desde Cobar hasta el puerto fluvial de Bourke en el río Darling. [7]
Thomas Lean permaneció en la zona de Cobar por el resto de su vida. Se convirtió en juez de paz durante mucho tiempo . Siguió involucrado en las minas de la región de Cobar, incluyendo ser director de la mina de oro Occidental en Wrightville y de las minas de oro Mount Drysdale y Eldorado en Mount Drysdale . Con su yerno, tomó posesión de un terreno que llamó 'estación Bulgoo' (todavía existe [9] y se encuentra al sur de Cobar [10]) , donde se dedicó a actividades pastorales durante unos cinco años, luego operó una carnicería en Cobar antes de retirarse del negocio. Después de jubilarse, vivió alrededor de 28 años en una pequeña propiedad pastoral, conocida como 'Hildavale', que estaba " a cinco o seis millas al noreste de Cobar ". Murió allí, [7] y fue enterrado en el cementerio de Cobar. [7] [11]
A finales de 1875, las empresas Cobar y South Cobar se fusionaron en una sola entidad, que se registró como Great Cobar Copper-Mining Company en enero de 1876, [12] [13] con el objetivo de ampliar la mina y elevar la producción. En 1877, James Dunstan fue designado como gerente de la recién fusionada operación de Great Cobar. En 1878 se erigieron dos hornos de reverbero más. [5]
La producción creció de manera constante. Comparando períodos semestrales, hasta enero, la producción de cobre fue de 268 toneladas hasta enero de 1878, 868 toneladas hasta enero de 1879, 1.016 toneladas hasta enero de 1880 y 1.388 toneladas hasta enero de 1881. A mediados de 1881, se habían excavado cinco pozos, alineados de sur a norte de la siguiente manera: pozo de Renwick (o pozo sur) profundidad 54 brazas (324 pies); pozo de Hardie profundidad 39 brazas; pozo de Barton (el pozo más productivo) profundidad 54 brazas; pozo de Bradley (un pozo de acceso) profundidad 25 brazas (150 pies); y pozo de Becker (el pozo más al norte) profundidad 54 brazas. [14]
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En 1879, la mina comenzó a utilizar un tranvía de vía estrecha para trasladar el mineral desde la mina hasta los hornos. [5] El tranvía era elevado y pasaba por una enorme estructura de puente de caballete de madera, de alrededor de un cuarto de milla de largo, que iba desde el pozo de Barton hasta la fundición. [14] Las fotografías de la época muestran que se operaba manualmente.
A mediados de 1881, la mina tenía una nómina semanal de £1.700 a £1.800 por semana y una fuerza laboral de alrededor de 650 personas. Había 170 mineros, 125 trabajadores de fundición, alrededor de 150 carreteros de madera y alrededor de 205 personas más (preparadores de mineral, fabricantes de ladrillos, perforadores de tanques y otros empleados de la mina). [14]
La mina extraía el agua de una presa (conocida como "tanque") situada al este de la mina. [15] Las dificultades de la ubicación remota de Cobar y su entorno semiárido pronto se hicieron evidentes. La ausencia de lluvias también significaba que los residentes de Cobar a veces necesitaban comprar agua, que provenía de otras áreas en tanques. [5] El cobre se enviaba desde Bourke solo cuando los niveles de agua en el Darling permitieran que los barcos de vapor subieran por el río Darling. [12] La alternativa era llevar el cobre a la estación de ferrocarril más cercana, originalmente Orange, más tarde Nyngan.
Los hornos requerían grandes cantidades de madera como combustible. A principios de la década de 1880 se inició una segunda red de tranvías para traer leña desde lugares más lejanos, pero no se autorizó oficialmente hasta 1884. [5] [16] Los catorce hornos de la planta consumían 70.000 toneladas de leña al año, de las cuales 62.000 toneladas llegaban a través del tranvía y las 8.000 toneladas restantes en carretas tiradas por bueyes . En 1889, el tranvía a vapor se extendió hacia el este y el sureste, lo que permitió el acceso a grandes masas de árboles. [5]
Aunque Great Cobar estaba clasificado como un depósito de cobre de baja calidad, el mineral extraído en la década de 1880 contenía hasta un 7 % de cobre.
A medida que la mina Great Cobar se adentraba más en las vetas de cobre, producía más mineral de sulfuro . Dunstan introdujo la tostación de mineral al aire libre en 1883. El mineral de sulfuro se tostaba en montones abiertos, colocados sobre una capa de madera que luego se quemaba. El proceso de tostación expulsaba el azufre en forma de humos nocivos de dióxido de azufre , dejando óxidos de cobre. Los montones de tostación estaban situados al sureste del municipio de Cobar, de modo que los humos generalmente se alejaban de la ciudad. [5] [17]
En 1884, un ingeniero metalúrgico, Claude Vautin, demostró a la empresa un horno con camisa de agua y un convertidor. Los minerales de sulfuro no necesitaban una tostación previa cuando se fundían en un horno de este tipo. Sin embargo, estos hornos necesitaban coque. Como el ferrocarril más cercano estaba en Nyngan , el coste del transporte por carretera para trasladar el coque desde allí hasta Cobar hacía que los hornos con camisa de agua fueran poco económicos. [5] [18]
En 1885, James Dunstan fue reemplazado como gerente por RN Williams. Los precios del cobre estaban cayendo y era necesario controlar los costos para mantener la rentabilidad de la operación. Además, años de recolección de leña comenzaban a despojar las llanuras en una amplia zona que rodeaba a Cobar. Se hizo evidente que Cobar dejaría de ser competitiva si no tenía una conexión ferroviaria que permitiera traer coque de manera económica. [5] La Ley del Ferrocarril de Nyngan a Cobar se aprobó en 1886, [19] pero el ferrocarril aún estaba a algunos años de distancia. Se aprobó otra ley ferroviaria, en 1890, que realmente autorizaba el inicio de las obras del ferrocarril. [20]
El aumento temporal de los precios del cobre en 1888 ( Pierre-Eugène Secrétan , gerente de la Société des Métaux, intentó manipular el mercado internacional del cobre ese año [21] ) no fue suficiente para mantener la mina en funcionamiento, una vez que el precio del cobre colapsó en 1889. La mina estuvo inactiva desde agosto de 1889. [5]
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La siguiente fase del desarrollo y operación de la mina está asociada a dos hermanos, William Longworth (1846—1928) y Thomas Longworth (1857—1927) y sus socios sindicales, en particular el Dr. Richard Read (c.1848—1920).
Tras la muerte de su padre en un accidente minero, en 1884, los dos hermanos Longworth se convirtieron en copropietarios de una pequeña mina de carbón en Rix's Creek, cerca de Singleton , en el Alto Valle Hunter. Su vecino era el Dr. Richard Read, un médico de Singleton, que también era dueño de otra pequeña mina de carbón. En un principio, eran feroces competidores, pero unieron sus fuerzas después de que Read ganara un contrato pero no pudiera extraer suficiente carbón para abastecerlo. [22] [23]
Con un socio adicional, Albert Gould , ampliaron sus minas de carbón y construyeron hornos de coque , bajo el nombre comercial de Singleton Coal and Coke Company. Alrededor de 1890, los socios se interesaron en la entonces inactiva mina Great Cobar, inicialmente como una salida para su coque, y contrataron como asesor al ex gerente de la mina, James Dunstan. [22] [23] Dunstan había sido gerente de la mina en el momento de la exitosa demostración de un horno de camisa de agua y convertidor en Cobar, en 1884. [18]
La finalización de la línea ferroviaria hasta Cobar en 1892 [24] hizo posible el transporte de coque desde Rix's Creek hasta Cobar. El coque permitiría el uso de hornos de camisa de agua, un tipo de alto horno utilizado para la fundición de metales no ferrosos, en lugar de los hornos de reverbero alimentados con madera, menos eficientes, que se habían utilizado hasta ese momento. El cambio reduciría los costos y sería fundamental para liberar el potencial de la mina, incluso con los precios del cobre más bajos que prevalecían.
Los socios iniciaron negociaciones para operar la mina a cambio de un tributo y, junto con Albert Dangar y WW Robinson, el cuñado de los Longworth, formaron el Great Cobar Copper Mining Syndicate en 1894. [22] [25] El sindicato a veces se denominaba "el sindicato Longworth" o "el sindicato Read-Longworth".
En enero de 1894, el Great Cobar Copper Mining Syndicate se hizo cargo de la gestión y operación de la Gran Mina de Cobar, en virtud de un acuerdo de tributo . [26] La Great Cobar Copper Mining Company todavía poseía los arrendamientos mineros, y lo haría hasta diciembre de 1900. [27]
Mientras el sindicato explotaba su mina a cambio de tributos, la Great Cobar Copper Mining Company (que no desempeñaba ningún papel activo en la mina ni en la venta de su cobre) recibía un pago de regalías que utilizaba para pagar dividendos a sus accionistas. [28] Las regalías que pagaba el sindicato se basaban en una escala móvil: un 5% cuando el precio del cobre en Londres era de 45 libras o menos por tonelada, y un 7,5% para precios superiores a 45 libras pero inferiores a 50. Para precios superiores a 50 libras, además del 7,5%, la empresa recibía 8 chelines por cada libra de incremento de precio por encima de 50 libras. Además de las regalías, había un alquiler mínimo de 500 libras anuales y una producción mínima de 50 toneladas de mineral por día. [29]
Con el tiempo, los accionistas de la Great Cobar Copper Mining Company también se beneficiaron enormemente de la decisión del sindicato de no incluir, en el acuerdo tributario, una opción para comprar la mina por 40.000 libras esterlinas. Esa opción había sido ofrecida por la empresa y, en retrospectiva, renunciar a ella fue una oportunidad perdida y costosa para el sindicato. Sin embargo, en el momento del acuerdo, parece que el sindicato no previó que más tarde compraría los activos. [30]
El Gran Sindicato de Minería de Cobre de Cobar se benefició de otra circunstancia: el cobre de Cobar contenía alrededor de dos onzas de oro por tonelada de cobre. [30] A diferencia del cobre, el precio del oro era absolutamente estable, y se definía por el patrón oro . A precios bajos del cobre, el valor del oro excedía con creces el de las regalías. Incluso a precios altos del cobre, el valor del oro contribuía con una cantidad significativa del pago de regalías. Cuando el boyante precio del cobre alcanzó las 72 libras por tonelada en 1898, [30] el cálculo de las regalías fue de unas enormes 14 libras y 4 chelines por tonelada. Sin embargo, a ese precio del cobre, la mina era muy rentable. Se ha estimado que, aunque el sindicato pagó 60.000 libras en regalías, sus beneficios fueron de unas 150.000 libras. [30]
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Thomas Longworth se trasladó a Cobar para gestionar las operaciones allí. [26] En 1898, había cinco hornos con camisa de agua.
El sindicato construyó un tranvía industrial de vía estrecha dentro de la planta para trasladar mineral, coque y escoria dentro de la mina y la fundición. Inicialmente, el coque de Rix's Creek se descargaba en la estación de tren de Cobar y luego se transportaba desde allí a un vertedero de coque mediante transportistas. En 1897, un ramal corto de vía estándar, el ramal de la mina de cobre, permitió descargar el coque en el vertedero de coque de Great Cobar y cargar la mata de cobre para Lithgow. [30]
Los hornos de camisa de agua producían mata de cobre , a partir de una mezcla de mineral tostado y mineral crudo. [31] Inicialmente, una parte de la mata de cobre se refinaba en los antiguos hornos de reverbero de Cobar, y el resto se enviaba para su refinación a Newcastle . El sindicato parece haber considerado la posibilidad de añadir convertidores en Cobar, que habrían convertido la mata en cobre blíster; debido al bajo precio imperante del cobre, no se tomó esa opción. [32]
En cambio, a finales de 1896, la construcción de una planta de refinación de cobre en Lithgow estaba muy avanzada . [33] A principios de 1897, la planta de Lithgow tenía siete hornos de reverbero y un horno descrito como "horno de refinación". [34]
El mineral y la mata de cobre de Great Cobar incluían cantidades significativas de oro y plata. El sindicato anunció que construiría una refinería de cobre electrolítico en Lithgow a fines de 1899. [35] La nueva refinería electrolítica, que parece haber abierto en 1900, permitió recuperar el contenido de metales preciosos, al mismo tiempo que mejoraba el cobre crudo producido en las fundiciones de Cobar. William Longworth se hizo cargo de esta parte de la empresa, junto con la mina de carbón de Great Cobar, que se estableció para suministrar carbón a la refinería para generar la electricidad que necesitaba. Great Cobar se convirtió en un productor importante de oro y plata. La planta de Lithgow también procesaba mata de cobre de Nymagee , otra mina que poseían los miembros del sindicato.
Lithgow se convirtió en un centro de refinación de cobre, impulsado en gran medida por la presencia de carbón fino barato, que podía usarse en hornos de reverbero y más tarde para generar la electricidad necesaria para la refinación electrolítica. La primera empresa cuprífera de Lithgow fue una fundición y refinería allí, propiedad de Lewis Lloyd . [36]
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La mata de cobre (más tarde también cobre blíster) de Cobar se fundía primero y se refinaba aún más en el horno de refinería de ánodos, hasta aproximadamente el 99,4% de cobre. Luego, el cobre fundido se vertió en moldes de ánodos. Luego, los ánodos de cobre fundido se llevaron a la parte electrolítica de la refinería, que constaba de 140 tanques aislados, cada uno con un ánodo y un cátodo . Se aplicó corriente continua a través del ánodo y el cátodo, y el cobre del ánodo se volvió a depositar sobre el cátodo de cobre delgado, mientras que los demás metales y compuestos (principalmente oro, plata, arsénico , bismuto y antimonio ) se depositaron, con algo de cobre, como un lodo de color negro verdoso en el fondo del tanque. Luego, los cátodos de cobre se fundieron y se moldearon en lingotes de cobre refinado. [37]
El valioso lodo de los tanques se hervía en ácido sulfúrico para eliminar el cobre residual. Lo que quedaba en forma sólida se fundía luego en un horno de copela , después de añadir un poco de arena de sílice y carbonato de sodio , y se moldeaba en pequeños lingotes. Esos lingotes, conocidos como Dore bullion , consistían en una mezcla de oro y plata, que luego se separaban en oro y plata puros, mediante electrólisis. [37]
El acuerdo tributario debía expirar en 1900, pero fue prorrogado. La Great Cobar Mining Company concedió al sindicato una opción para comprar la mina Great Cobar y sus otras propiedades, por una suma de 500.000 libras, hasta el 15 de junio de 1902. Si la opción se ejercía antes de esa fecha, el sindicato sería compensado, mediante el ajuste del precio de compra, por la reducción del plazo del acuerdo tributario, a razón de 90.000 libras por cada año perdido. [38]
Con precios del cobre en torno a las 70 libras por tonelada, el sindicato compró la mina directamente, asumiendo la propiedad el 12 de diciembre de 1900, poniendo fin al acuerdo de tributo y eliminando así los pagos de regalías. El precio de compra fue de alrededor de 315.000 libras, pero parece que el pago se distribuyó en varios años. [39] [40] [27] Aunque mucho más costoso que la opción de compra renunciada de 1894, a los precios del cobre imperantes, parecía un precio razonable.
Poco después de la compra, los precios del cobre cayeron, poniendo en peligro las operaciones de Lithgow. A fines de 1901, habían caído a solo £48 15s. por tonelada, cerca del costo de producción en Great Cobar ese año, que el Dr. Richard Read afirmó que era más de £49 por tonelada. Describió la situación como "desesperada". [41] Cobar fue una víctima lejana de una manipulación del mercado del cobre. La Amalgamated Copper Company comenzó a vender cobre, por debajo del precio del mercado, en octubre de 1901, para hacer bajar el precio del cobre, tratando de expulsar del mercado a los productores más pequeños. [42]
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Para agravar el impacto de la caída del precio del cobre, la sequía de la Federación afectó gravemente a Cobar. [40]
La manipulación del precio del cobre fracasó cuando los productores independientes dejaron de vender en el mercado de bajo precio y Amalgamated Copper no pudo mantener su precio artificialmente bajo. [42] [44] A principios de febrero de 1902, el cobre había subido a £57 por tonelada [45] y en abril parecía probable que se mantuviera por encima de £60 por tonelada. [46]
Para evitar el cierre de las operaciones y que 600 hombres perdieran sus empleos, el Sindicato persuadió a los comisionados ferroviarios para que suministraran agua por tren desde Warren , en el río Macquarie , durante los peores siete meses de 1902, y también para reducir las tarifas de transporte ferroviario. [40] [45] Los trenes de agua que transportaban alrededor de 26.000 galones de agua funcionaban varias veces por semana y se vaciaban en el "tanque" del Gran Cobar, en realidad un tipo de depósito excavado. [43] Afortunadamente, las buenas lluvias, en noviembre de 1902, pusieron fin a la sequía en la región de Cobar. [40]
Es probable que la difícil situación que se vivió entre octubre de 1901 y noviembre de 1902 diera al Sindicato el impulso necesario para vender su negocio de cobre, si se podía obtener un buen precio por los activos. Se iniciaron varias transacciones, pero ninguna llegó a concretarse. [47] [48]
En una medida que tendría más consecuencias, en mayo de 1902 (para entonces, el precio del cobre se había recuperado) se concedió una opción para comprar los activos de Great Cobar a un sindicato de inversores de Londres, encabezado por AS Joseph. Como consecuencia de la negociación de la opción, los activos se valoraron en 1.006.000 libras esterlinas. [40] Dado el riesgo que corría su propio dinero vinculado a un activo sujeto a grandes fluctuaciones en el precio del cobre, como lo ejemplificó la crisis de 1902, y una importante ganancia de capital en papel, era probable que el sindicato fuera el vendedor a esa valoración, pero la opción caducó.
George Henry Blakemore (1868—1941) nació en Copperfield, [49] [50] un pueblo minero de cobre que ahora es un pueblo fantasma, cuatro millas al suroeste de Clermont, Queensland . [51] Su padre, William Blakemore, [50] estaba a cargo de la Peak Downs Copper Mining Company, la primera mina de cobre en Queensland, y más tarde la mina de cobre en Nymagee . [52]
La carrera de Blakemore comenzó en Broken Hill , como ensayador , en 1888. [53] Se declaró en quiebra en 1891. [54] Luego estuvo a cargo de la construcción y operación de la planta de la Smelting Company of Australia, en Dapto , [53] [55] hasta 1898. Más tarde estuvo a cargo de las minas de oro cerca de Gundagai , Nueva Gales del Sur (fue gerente general de Howell's Consolidated Gold Mines) y luego de Einasleigh Copper Mine and Smelter en Queensland. [53] [56]
En 1901, George Blackmore se convirtió en gerente de la mina Great Cobar, y más tarde, en 1905, en su gerente general. [53]
Blakemore tenía una gran visión para Great Cobar, que incluía un nuevo pozo y una enorme expansión de la fundición, además de un gran aumento de la producción. Aunque el nuevo pozo no se completaría bajo la gestión del sindicato, los años de gestión de Blakemore verían una expansión de las operaciones de Great Cobar.
En los últimos años en que el Sindicato Minero de Gran Cobar fue propietario de la Gran Cobar, hubo informes de intentos de vender la Gran Cobar, pero ninguna venta se completó. [47] [48] Si se llevara a cabo dicha venta, las recompensas para los miembros del Sindicato Minero de Gran Cobar serían inmensas. Era bien sabido que el Sindicato tenía la intención de vender la Gran Cobar.
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En 1905, Blakemore, probablemente intentando emular el éxito del Gran Sindicato Minero de Cobar, estableció el Sindicato de Desarrollo de CSA, para hacerse cargo de la entonces moribunda Mina CSA . [57] El trabajo de exploración en la Mina CSA pronto reveló un depósito considerable de plomo y zinc, y se lanzó una nueva compañía, CSA Mines Limited. [57] Los miembros del Sindicato de Desarrollo de CSA, incluido Blakemore, recibieron una gran proporción de las acciones de la nueva compañía. Blakemore era director de la junta directiva de esa nueva compañía, y otro miembro de esa primera junta fue el Dr. Richard Read, miembro del Gran Sindicato Minero de Cobar. [57] [58]
Cuando la mina Great Cobar se vendió a nuevos propietarios en 1906, Blakemore permaneció como gerente general. Blakemore fue despedido de su puesto en Great Cobar en 1909. Se quedó en la región y se convirtió en un crítico vocal de las operaciones y la gestión de Great Cobar. [59]
A fines de 1910, se identificó una gran veta de mineral de cobre en la mina CSA. [60] Se unió a la vecina mina Tinto en 1912, [61] emergiendo por primera vez como una mina importante en la región de Cobar.
Probablemente su última participación en la minería en la región de Cobar fue como miembro de la junta directiva de New Occidental Gold Mining Company Limited, operadores de la mina New Occidental en Wrightville . Se unió a la junta en 1936. [62] Murió en Burwood , en 1941. [49]
Robert Sticht, de la Mt Lyell Mining and Railway Company , en Tasmania, había logrado con éxito la fundición completamente pirítica del mineral de cobre. La fundición pírítica utilizaba el azufre del mineral de calcopirita como combustible, en un horno con camisa de agua, con aire frío. No solo eliminaba la necesidad de tostar el mineral antes de la fundición, sino que el mineral se fundía sin coque. Para mejorar la fiabilidad del proceso, Stitcht utilizó un poco (1%) de coque en la alimentación del horno. [63] El logro de Sticht, después de unos seis años de progreso incremental, puede que no haya sido realmente un hito mundial o incluso el primero en Australia, pero fue muy influyente, [64] especialmente para minas con mineral de calcopirita similar, como Great Cobar.
George Blakemore diseñó un horno experimental, basado en una tecnología similar a la de Mt Lyell. El horno se puso en funcionamiento con éxito en noviembre de 1902, con una capacidad para fundir 200 toneladas de mineral por día, que aumentaría a 340 toneladas por día en 1903. [40] Cobar solo lograría una fundición pirítica parcial, pero los nuevos hornos mejoraron enormemente la economía de la operación, en particular al eliminar la necesidad de tostar el mineral antes de la fundición [31] y reducir la cantidad de coque utilizado.
El sindicato construyó dos grandes hornos con camisa de agua, basados en los diseños de Mount Lyell, uno en 1903 y otro en 1905. Estos tenían capacidad para fundir 400 toneladas de mineral en bruto por día. [40] El horno experimental se volvió a erigir en una ubicación diferente en 1905, proporcionando tres grandes hornos modernos. Los hornos con camisa de agua de 80 toneladas y los viejos hornos de reverbero fueron demolidos. [40]
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En 1901, se inauguró una línea ferroviaria secundaria más larga, desde un cruce en la rama de la mina de cobre cerca de Cobar hasta la mina Occidental en Wrightville . Llamada la rama Peak, nunca se extendería hasta la mina Peak, como se planeó originalmente. [65] [66] [67] [30] La rama Peak tenía vías de servicio en la mina Great Cobar (el resto de la antigua rama de la mina de cobre) y la mina Chesney, [68] [69] lo que permitía que el mineral de la mina Chesney se transportara más fácilmente a las fundiciones de Great Cobar. Este fue un avance importante, porque el mineral de cobre "básico" de baja calidad de la mina Chesney se podía utilizar como fundente al fundir el mineral "silíceo" de Great Cobar, mejorando la economía de la operación de fundición al reducir la cantidad de piedra caliza necesaria. [40] Esta idea probablemente también había sido tomada de Mt Lyell, porque los minerales "sicéreos" de la mina North Mount Lyell se habían combinado con el mineral "básico" de la mina Mt Lyell, para un propósito similar. [70]
En 1904, el sindicato compró la mina Chesney (inicialmente una mina de oro, pero, a medida que aumentaba la profundidad, se convirtió cada vez más en una mina de cobre) [71] y eran dueños de la mina de cobre Nymagee desde 1896 [72] y de la mina de oro Peak desde, a más tardar, 1898. [73]
William Longworth se retiró como director gerente del Sindicato a principios de 1905, [23] y su reemplazo en ese puesto fue el Dr. Richard Read. [48] En ese momento, las negociaciones para vender los activos estaban muy avanzadas. Los posibles compradores eran los mismos inversores londinenses, encabezados por AS Joseph, que anteriormente habían tenido la opción de compra de los activos que se les concedió en 1902. Ambas partes estaban al tanto de la valoración de los activos en 1902 en £1.000.060.
En 1906, el sindicato vendió a los promotores de una empresa inglesa, Great Cobar Ltd, por 800.000 libras esterlinas en efectivo, que se dividieron entre los seis principales. [22] [74] La venta no incluyó la mina de cobre Nymagee, que se vendió a otros inversores ingleses en 1907. [72] También en 1906, el antiguo propietario de Great Cobar, la antigua Cobar Copper-Mining Company, completó su liquidación y cierre. [75]
El 14 de agosto de 1906, los promotores de Great Cobar Ltd entregaron al Dr. Richard Read, presidente del sindicato, un cheque por £775.000 como pago final, que junto con un depósito anterior de £25.000 sumaban el precio de compra de £800.000. [76]
Los directores del sindicato fundaron entonces Australian Woollen Mills en 1908 y amasaron una segunda fortuna, especialmente fabricando uniformes caqui para el ejército australiano durante la Primera Guerra Mundial . Thomas Longworth era el presidente y William Longworth era director. Todos los directores se volvieron muy ricos según los estándares de su época. Al momento de su muerte, las propiedades de ambos hermanos Longworth y de Albert Dangar superaban cada una las 300.000 libras esterlinas [22] [77] y las del Dr. Richard Read superaban las 136.000 libras esterlinas [78] .
Thomas Longworth compró Woollahrah House , una finca muy grande en un terreno que ahora comprende algunas de las propiedades inmobiliarias más deseables junto al puerto en los suburbios orientales de Sydney . Vivió allí hasta su muerte en 1927, después de lo cual la casa fue demolida y el terreno fue subdividido. [79] [22] La caseta de entrada de la finca sobrevive, como estación de policía de Rose Bay. [80] Uno de sus hijos fue William (Bill) Longworth (1892-1969), más tarde un destacado hombre de negocios, pero fue, de joven, un nadador competitivo que completó en los Juegos Olímpicos de 1912 (clasificando pero perdiendo la final de 100 m y las semifinales de 1500 m debido a una enfermedad). Fue uno de los primeros exponentes de la técnica de natación estilo libre conocida como " crol australiano ". [81]
Ambos hermanos poseían yates de vapor . El de Thomas era Cobar , [22] y el de William era Ena , que sobrevive como un raro ejemplo de este tipo de embarcación. [82] [83]
En las dos décadas anteriores al estallido de la Primera Guerra Mundial, los inversores británicos buscaban oportunidades fuera del Reino Unido. La compra de Great Cobar fue una de varias grandes inversiones realizadas en Australia, que implicaron la compra de activos existentes, con el objetivo de mejorar o ampliar esos activos. Dichas inversiones, en Nueva Gales del Sur, incluyeron British Australian Oil Company , Commonwealth Oil Corporation , Mount Boppy Gold Mine y Prince of Wales Mine . Algunas, como la mina Sons of Gwalia en Australia Occidental, duraron mucho tiempo y generaron fabulosas ganancias, y otras como Mount Boppy fueron muy remunerativas. [84] Sin embargo, algunas finalmente fracasaron financieramente, algunas también estaban sobrecapitalizadas y algunas fueron mal concebidas desde el principio; los tres serían el caso de la nueva empresa, Great Cobar Limited. [85]
Great Cobar Limited se registró en Inglaterra en 1906 para hacerse cargo y operar los activos del Great Cobar Mining Syndicate. [86] Se autorizaron 150.000 nuevas acciones de £5 y £750.000 en obligaciones al 6% , siendo nuevo capital social y deuda en obligaciones en una estructura de capital por un total de £1.500.000; no toda esta cantidad se emitió en ese momento. [74]
El 15 de mayo de 1906, los promotores de la nueva compañía, en nombre del Sr. Hugh Woolnor, un corredor de bolsa de Londres, compraron activos del Great Cobar Mining Syndicate, por £ 800.000, en efectivo. [74] Los activos adquiridos incluían la refinería de Lithgow, la mina de carbón y las plantas de coque de Rix's Creek (cerca de Singleton ), la mina Chesney (al sur de Cobar, en Wrightville ), la mina de oro Peak (al sur de Wrightville) y la mina de oro Conqueror (una pequeña mina, al este de Peak y al sureste de Cobar [87] ), [88] pero no la mina de cobre Nymagee , que más tarde sería comprada por diferentes inversores ingleses. [72]
En preparación para la salida a Bolsa de la nueva compañía, Great Cobar Limited, sus promotores emitieron un prospecto en el que pronosticaban una operación rentable. [76] El prospecto también reveló un resultado lucrativo para los promotores. Los promotores, a los que se hace referencia como "los vendedores", vendieron los activos en la salida a Bolsa de Great Cobar, por una valoración de 1.150.000 libras esterlinas. Esta suma incluía un pago a Woolner de 850.000 libras esterlinas en efectivo (incluida una comisión de suscripción de 50.000 libras esterlinas para Woolner), y el resto, 300.000 libras esterlinas, en forma de una combinación de acciones o bonos totalmente pagados. El resultado fue un beneficio en papel para los promotores de la compañía de 250.000 libras esterlinas, en sólo seis días. Se reservó una suma de 150.000 dólares para capital de explotación. [74] [76]
En los primeros días de la empresa, una dilución de valor tan efectiva parecía de poca preocupación para sus accionistas; el precio de las acciones pronto alcanzó las £11 y el valor de mercado de Great Cobar era de más de £2.000.000. [74]
Incluso en el momento de la salida a Bolsa de la nueva empresa, los grandes pagos en efectivo al Sindicato Minero Great Cobar suscitaron inquietudes. [89] El beneficio sin riesgo obtenido por los promotores de la nueva empresa en el momento de la salida a Bolsa también fue motivo de preocupación. [74] [76] Un informe de la época afirmaba que: " Los cables privados han informado de que los suscriptores no se vieron liberados de una gran parte de las acciones y obligaciones suscritas " . [76]
La economía de la explotación minera se abordó en los informes que acompañaban al prospecto. El ingeniero de minas, CM Rolker, estimó que el coste de producción sería de 41 libras y 8 chelines por tonelada de cobre refinado (13 libras y 5 chelines por tonelada menos que los costes de producción actuales estimados), con un valor adicional de 11 libras y 6 chelines y 3 peniques en metales preciosos por tonelada. Con un precio del cobre de 60 libras por tonelada, Rolker predijo una ganancia de 15 chelines y 10 ½ peniques por tonelada de mineral procesado. Se predijo que una vez que se hicieran mejoras, Great Cobar podría producir 13.000 toneladas de cobre al año. [76] En retrospectiva, sería evidente que estas previsiones y estimaciones eran excesivamente optimistas. En el año 1912, el año más productivo de Great Cobar, la mina produciría apenas más de la mitad de la producción de cobre prevista, y su beneficio se debió en gran medida a los altos precios del cobre, alrededor de 79 libras por tonelada. [90]
El hecho de que la mina ya hubiera estado produciendo durante unos treinta años, en 1906, debería haber suscitado algunas preocupaciones sobre su vida económica restante; [91] Esto era especialmente así, si la producción aumentaba drásticamente. Un informe que acompañaba al prospecto señalaba reservas de mineral de 1.530.506 toneladas, que se traducirían en una ganancia de 1.215.002 libras (a un precio del cobre de 60 libras por tonelada). [76] Sería necesario encontrar más mineral para justificar la alta valoración de la mina en la cotización. Además, a lo largo de su vida, las calidades del mineral habían disminuido. Como se trataba de una mina de baja calidad, se necesitarían fundir enormes cantidades de mineral, lo que implicaría una gran inversión de capital en equipo.
Sin embargo, aunque en ese momento no se previó, fue la gran emisión de deuda en bonos la que agobiaría a la empresa y, a pesar de que se volvió rentable en términos de beneficio bruto, reduciría los beneficios netos hasta un punto que impidió el pago de dividendos a los accionistas.
Las obligaciones tenían garantía de primera hipoteca, con un interés del 6% anual pagadero dos veces al año, el 1 de mayo y el 1 de noviembre. Las obligaciones eran rescatables al 105% de su valor nominal, a partir del final del ejercicio económico de 1908, financiado con 100.000 libras esterlinas extraídas de las ganancias de ese año y de cada ejercicio económico posterior. [92] En ese plan estaba implícito que la Compañía necesitaba obtener una ganancia neta de, al menos, 100.000 libras esterlinas anuales, a partir de 1908, o de lo contrario no podría rescatar las obligaciones como estaba previsto.
A mediados de 1908, cuando las acciones se cotizaban a £6½, algunos estaban llamando la atención sobre los problemas de la estructuración financiera de Great Cobar Limited, en particular el impacto de la dilución de activos y los pagos de intereses de las obligaciones, y aconsejaban a los inversores que vendieran las acciones. [74]
Hugh Woolner (1866-1925) fue director de una firma de corretaje de bolsa de Londres, Woolner and Company. [93] [94] Era hijo del renombrado escultor Thomas Woolner , [93] entre cuyas obras se encuentra la estatua de James Cook , en Hyde Park, Sydney . [95]
Woolner and Company había “ incurrido en grandes pérdidas por el incumplimiento de los clientes, la caída de los mercados y el estancamiento de los negocios debido a la guerra de Sudáfrica ”. A fines de 1904, la empresa era insolvente, pero continuó comerciando ilegalmente. Al promover una empresa, llamada Bohemian Mining Corporation Limited, Woolner and Company volvió a la solvencia. [93] Woolner and Co vendió en su flotación Schoenfeld-Schlaggenwald Zinn und Wolfram Zechen Gewerkschaft , una mina de estaño y wolframio / tungsteno cerca de Karlovy Vary . [96] Un director de Bohemian Mining Corporation, en última instancia una inversión fallida para sus accionistas, fue Andrew Haes, más tarde presidente de Great Cobar. [74] [96]
Woolner actuó como comprador cuando se adquirieron los activos de Great Cobar en mayo de 1906, antes de vender los activos en la oferta pública inicial de Great Cobar Limited, seis días después. [74] El acuerdo fue complejo, pero terminó siendo poco rentable para Wollner. Se supo que Woolner era el comprador nominal, que simplemente actuaba en nombre de otros, en particular George Earle Baker, uno de los vendedores, que había sido un agente minero en Australia Occidental, [97] [98] y Andrew Haes, el posterior presidente de Great Cobar Limited, que había adelantado los costos de organizar la oferta pública inicial a Woolner, que aparentemente tenía problemas de liquidez. [97] Andrew Haes, como se reveló más tarde, había sido director de varias empresas cotizadas en bolsa que fracasaron o no fueron rentables. [74]
Fue su posterior participación en la compraventa de acciones de Great Cobar lo que sería la ruina de Woolner como corredor de bolsa. En abril de 1907, aceptó una orden de un tal «Sr. Nassif», aparentemente un director de la firma neoyorquina Montmorency & Co., para comprar dos parcelas de acciones de Great Cobar, por un total de 110.000 acciones. [93] «Sr. Nassif» nunca pagó las acciones y, durante varios meses mientras esperaba el pago, el precio de las acciones de Great Cobar cayó. Woolner and Co. se arruinó como resultado de la transacción incompleta. Algunos sospecharon que todo el ejercicio había sido un intento «de rampa» de aumentar el precio de las acciones de Great Cobar, que había salido mal cuando el precio en realidad cayó en lugar de subir. En un asunto separado, George Earle Baker, otro de los promotores de Great Cobar Limited, que más tarde se declararía en quiebra [99], obtuvo una sentencia, contra Woolner & Co., por £11.702. Woolner y su socio Sumner-Jones fueron declarados en quiebra y " martillados ", lo que significa que ya no podían cotizar en la Bolsa de Valores de Londres . [93] [100] En quiebra y humillado públicamente, Woolner intentó restablecer su carrera en Estados Unidos, pasando parte de su tiempo allí. Su quiebra personal fue liquidada en 1910. [93]
Hugh Woolner sobrevivió al hundimiento del Titanic en 1912, cuando él y su amigo sueco, Mauritz Håkan Björnström-Steffansson , saltaron a bordo del bote salvavidas plegable 'D' , mientras este se bajaba al agua. Los dos sacaron del agua a otro hombre, Frederick Maxfield Hoyt, para ponerlo a salvo. El resto del bote estaba ocupado principalmente por mujeres y niños. Woolner posteriormente prestó testimonio en la investigación del Senado de los Estados Unidos sobre la pérdida del Titanic . [94] [101] [102]
Más tarde, Woolner fue acusado de ejercer una influencia indebida en los testamentos de 1912 y 1913 de Elizabeth Josephine Forster. Ella era una rica nonagenaria y mecenas de artistas, cuya propiedad valía más de £500,000. [93] [103] Los familiares de Forster llevaron el asunto a la División de Divorcios y Sucesiones del Almirantazgo del Tribunal Superior de Londres. Alegaron que el testamento no se había ejecutado debidamente, que Elizabeth Foster no estaba en su sano juicio y que no había entendido el testamento. Argumentaron que su propiedad tenía que ser protegida por los Comisionados en Lunacy . El caso se resolvió en marzo de 1917. [93]
Woolner murió en Budapest en 1925. [93]
John Dixon Kendall (1848-1928) fue un ingeniero de minas consultor británico. Fue miembro de la Sociedad Geológica de Londres y del Instituto de Ingenieros Mecánicos y Mineros del Norte de Inglaterra . [104]
Había gestionado minas de hierro en el norte de Inglaterra, mientras residía en Whitehaven . [104] Un informe, en 1884, se refirió a él como " probablemente la mayor autoridad en la minería de hierro de hematita y las condiciones geológicas de la hematita ". [105] Dimitió como gerente de la mina Moor Row de Postlethwaite y estableció una práctica de consultoría en Londres, en 1896. [104] [106]
Su primera participación en Great Cobar fue en 1903, cuando proporcionó un informe sobre sus operaciones para sus entonces propietarios, el Sindicato Minero de Great Cobar. [107] Durante el curso de ese trabajo, es casi seguro que conoció a George Blakemore.
Fue su firma de ingenieros consultores, Kendall y Barnett, quien informó favorablemente sobre la mina para el prospecto de Great Cobar Limited , en 1906. Kendall y Barnett recibieron un pago muy grande de £ 5,000 y 1,700 acciones totalmente pagadas (por valor de £ 8,500 en el momento de la flotación). [74]
Kendall jugó un papel importante durante los primeros años en que Great Cobar fue propietario de la mina. [108] Se convirtió en el director gerente e ingeniero consultor de la empresa, y mantuvo ambos roles hasta junio de 1909, cuando dejó de estar vinculado con la empresa. [109] El otro director de Kendall y Barnett, WJ Barnett, fue director de Great Cobar Limited hasta su cierre. [110]
A finales del siglo XIX y la primera década del siglo XX, la mayoría de las minas de metales no ferrosos de Australia contaban con fundiciones locales. Solo en Nueva Gales del Sur, había ejemplos de fundiciones en minas en Burraga , Cadia , Sunny Corner , Cangai , Currawang , Bobadah , Nymagee , Mount Hope , Girilambone , Illewong , Elouera y Shuttleton . Sin embargo, algunas de las grandes mineras dejaron de fundir en sus minas y establecieron fundiciones en la costa o cerca de ella. Algunos ejemplos fueron las fundiciones de Broken Hill en Port Pirie , [111] la operación de fundición y refinación electrolítica en Port Kembla [112] —sucesora de una operación anterior en Dapto [55] [113] — y la fundición de Cockle Creek . [114]
Al menos un observador, más tarde, vio la decisión de fundir en el sitio de la mina de Great Cobar como un error fatal. [115] La tendencia a la fundición fuera de la mina se hizo más factible mediante el uso del proceso de flotación por espuma , en el sitio de la mina, de modo que solo el concentrado se enviaba desde el sitio de la mina a la fundición, y no era necesario enviar coque a la mina. Sin embargo, en 1906, el proceso de flotación por espuma de Delprat todavía era recién inventado, y Great Cobar no tenía experiencia operativa con él. Great Cobar Mining Syndicate había fundido en la mina de manera rentable, pero Great Cobar Limited intentaría operar su mina y nueva fundición, a una escala mucho mayor que los propietarios anteriores. Esencialmente, la capacidad de la mina y la fundición se duplicarían. [116] [117]
Great Cobar Limited también heredó la refinería electrolítica de Lithgow, que refinaría el cobre blíster de la fundición de Cobar, hasta 1911.
Al tener que pagar intereses sobre los bonos, como mínimo, la nueva empresa necesitaba aumentar la producción y limitar los costos; el camino hacia la rentabilidad pasaba por una gran expansión de la capacidad y una mecanización intensiva . La capacidad de la mina y la fundición tendría que duplicarse. [116] Sin embargo, alcanzar ese objetivo requería un gasto de capital masivo. Great Cobar se convertiría en una gran empresa industrial, en una ubicación remota.
El director general de la mina, propiedad del sindicato, George Blakemore, ya tenía ideas sobre cómo se debía desarrollar la mina y la fundición. La empresa envió desde Inglaterra a su ingeniero consultor, John Kendall, y él también tenía ideas sobre la futura expansión. [108] Kendall ya estaba familiarizado con Great Cobar, ya que había proporcionado un informe sobre sus operaciones a sus antiguos propietarios en 1903, [107] y su empresa proporcionó un informe favorable para el prospecto cuando Great Cobar Limited salió a bolsa. [74]
Kendall confirmó la confianza de la junta directiva en Blakemore y permaneció como gerente general bajo la nueva propiedad, pero Kendall sería responsable del diseño de la nueva planta. Como los accionistas estaban impacientes por recibir un retorno, los dos trabajarían juntos para erigir y poner en funcionamiento rápidamente una nueva planta enorme, cuyo costo se esperaba en 160.000 libras esterlinas. [108]
Al diseñar su nueva planta en Cobar, Kendall y Blakemore se basaron en tasas de fundición diarias de 1.500 toneladas de mineral de cobre al 3% (un objetivo difícil de alcanzar para la operación minera) que consumirían 130 toneladas de coque. También se producirían 900 toneladas de escoria, que deberían verterse en el sitio. [68] Más tarde, debido a la escasez de mineral "básico" como fundente, también se necesitarían hasta 100 toneladas de piedra caliza diariamente. [118]
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La nueva planta se centraba en un nuevo pozo principal de la mina, que Blakemore ya había comenzado a excavar en 1903. [108] El pozo de Barton existente sólo podía extraer 600 toneladas por día, y el pozo de Becker algo menos. El nuevo pozo extraería todo el mineral extraído, para cumplir con el nuevo objetivo de 1.500 toneladas por día. El nuevo pozo principal estaba ligeramente al norte del pozo que anteriormente estaba más al norte de la antigua mina, el pozo de Becker. [5]
El pozo principal tenía una sección transversal rectangular, de 15 pies por 8 pies, dividido en tres compartimentos; dos de ellos llevaban jaulas y el otro contenía tuberías, cables y una escalera. Había niveles espaciados cada 100 pies, desde los cuales se trabajaba en la mina. [119] En junio de 1912, la mina estaba trabajando hasta el nivel 13 y el pozo principal estaba a 1.419 pies de profundidad. Cuando la mina cerró por primera vez en 1914, el pozo principal tenía 1500 pies de profundidad, lo que proporcionaba acceso a 14 niveles de la mina.
El motor de bobinado del eje principal funcionaba a vapor [108] y lo fabricaba Andrew Barclay and Sons . [120] Su velocidad se regulaba mediante un regulador de alta velocidad conectado al eje del motor mediante una transmisión por cadena. Había dos tambores de bobinado de cuatro pies de ancho y diez pies de diámetro, sobre los que se enrollaban dos capas de cuerda de acero. El tambor que se operaba estaba conectado al eje del motor mediante un embrague operado a vapor. El frenado se aplicaba mediante un peso pesado que actuaba sobre un tambor de freno, que se liberaba mediante un control de pie. El freno se aplicaba automáticamente si se perdía el suministro de vapor o el conductor del motor de bobinado. Las palancas y los controles estaban dispuestos de modo que pudieran ser operados por un solo conductor del motor de bobinado, sin moverse de su posición habitual. [121]
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En 1907-1908 se construyó un enorme edificio nuevo con estructura de acero y un nuevo bastidor de acero para el nuevo eje principal. Luego se instaló el resto del nuevo equipo: dos trituradoras giratorias , tres hornos con camisa de agua y tres convertidores Bessemer , junto con dos locomotoras eléctricas, vagones de escoria, dos grúas pórtico eléctricas (una de 20 toneladas y otra de 40 toneladas), transportadores de placas de acero y una enorme central eléctrica nueva para suministrar electricidad, aire comprimido y aire comprimido para los hornos. Había un nuevo sistema de vías de ancho estándar en la planta, con cableado aéreo para las locomotoras eléctricas. [108]
La chimenea de la fundición, visible desde kilómetros a la redonda de Cobar, era la más alta del lugar, con 63 metros de altura. Tenía 7,6 metros de diámetro en la base y 2,1 metros en la parte superior. Contenía 250.000 ladrillos, rodeados por 200 toneladas de placas de acero, aseguradas con un millón de remaches. [122]
Cuando se terminó la nueva planta, alrededor de septiembre de 1908, hubo problemas para ponerla en funcionamiento, pero afortunadamente las antiguas fundiciones de la época del Sindicato pudieron seguir funcionando. En enero de 1909, dos de los nuevos hornos funcionaban, pero habían sufrido daños; el otro estaba completamente fuera de servicio.
Kendall culpó a Blakemore por esta situación. Blakemore fue despedido y reemplazado por Herman Bellinger en febrero de 1909. Cuando Blakemore recibió una presentación de despedida el 23 de febrero de 1909, presentó a Bellinger a sus invitados, incluidos los gerentes de las minas de Chesney y Peak y los funcionarios de los sindicatos. [123] Kendall y Bellinger hicieron un recorrido por las operaciones en marzo de 1912.
Blakemore sostuvo que el diseño de Kendall había sido defectuoso (al parecer, había pasado por alto su propio papel, de 1906 a 1908, y su propia experiencia más amplia en fundición) y permaneció en el distrito como consultor de otras empresas. Blakemore trabajaría más tarde para la mina rival CSA , algo que tendría consecuencias para Great Cobar, una década después.
El director general, John Kendall, al igual que Blakemore, parece haber sido considerado responsable en última instancia del pobre rendimiento de la nueva planta y dejó de estar relacionado con Great Cobar después de junio de 1909. [109] Había dimitido como director y como ingeniero consultor en el momento de la reunión general extraordinaria de la empresa que se celebró en julio de 1910. [124] El nuevo director general fue George Earle Baker, que había sido uno de los promotores de la salida a bolsa de Great Cobar Limited en 1906.
Herman Carl Bellinger (1867—1941) nació en Alemania. En 1873, emigró a Nevada en los Estados Unidos, donde su padre trabajaba como ingeniero de minas. Desde mediados de la década de 1880, Bellinger trabajó en la industria del cobre, con Fritz Augustus Heinze . A partir de 1897, estuvo asociado con la fundición Trail , cerca de la frontera entre Estados Unidos y Canadá en Columbia Británica . En 1906, estaba trabajando en Crofton [125] en la isla de Vancouver , donde había una fundición de cobre. Después del pánico de 1907 , los precios del cobre cayeron y la fundición, propiedad de Britannia Mining & Smelting Company, cerró en enero de 1908, lo que probablemente resultó en que Bellinger estuviera disponible para trabajar en Great Cobar.
Bellinger asumió el cargo de director general en febrero de 1909. [126] Fue responsable de ampliar las operaciones de Great Cobar hasta su extensión final. Resolvió algunos de los problemas que enfrentaban la mina y la fundición. Sin embargo, en 1913, no había resuelto los problemas laborales ni el problema del mineral cada vez más silíceo. [127]
Desde enero de 1913 hasta mayo de 1913, Bellinger estuvo de permiso en Inglaterra y Estados Unidos, durante ese tiempo acordó un nuevo acuerdo de empleo con la junta directiva. [128] [129] Durante su visita a Inglaterra, informó a una reunión extraordinaria de la empresa, celebrada el 31 de marzo de 1913, pero su informe no impresionó a los observadores. [127] Sus perspectivas se vieron aún más dañadas por los decepcionantes resultados de la empresa en julio de 1913, por lo que dimitió en septiembre de 1913, pero permaneció como director general hasta que llegó la nueva dirección. [130]
Después de su tiempo en Cobar, a partir de 1916, trabajó para la Chile Exploration Company . Participó en la minería en Utah, Europa y África. La Sociedad de Ingenieros de Minas le otorgó la Medalla de Oro William Lawrence Saunders en 1941 por sus innovaciones en los métodos de minería. El mineral azul verdoso translúcido, Bellingerita, Cu 3 (IO 3 ) 6 ·2H 2 O, lleva su nombre. [125]
Al asumir el cargo de director general de Cobar, Bellinger se dio cuenta de que, en efecto, había muchos fallos en el diseño de la enorme pero apresurada ampliación. Cuando a fines de 1909 hubo problemas industriales, Bellinger no tenía prisa por resolver la huelga y aprovechó los paros consiguientes para realizar una importante remodelación de la planta, que todavía era nueva. [66]
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En 1910, la Compañía compró la mina de oro de Cobar, [131] en la cercana Dapville . Al igual que la mina de Chesney, se encontraba adyacente al ramal de Peak, lo que permitía transportar su mineral por ferrocarril hasta las fundiciones de Great Cobar. [69]
La planta de Great Cobar se amplió con nuevos contenedores, un cuarto horno de camisa de agua y convertidor, una grúa pórtico de 40 toneladas, un segundo grupo motogenerador, otra locomotora eléctrica y más vagones de escoria, y se reconstruyeron los tres hornos de camisa de agua dañados. [66] En diciembre de 1912, entró en servicio una nueva planta de proceso de flotación , que tenía como objetivo recuperar mineral de cobre de los relaves de la planta concentradora original.
El trabajo no se limitó al sitio de Great Cobar. En septiembre de 1912, se estaba construyendo una elaborada planta de separación de minerales, que utilizaba el proceso de flotación , en la mina Chesney. [132] [133] El procesamiento del mineral de Chesney había sido uno de los problemas a los que se enfrentaba Bellinger, y él creía que la nueva planta de separación lo resolvería. [128]
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La refinería electrolítica de Great Cobar en Lithgow funcionó hasta 1911. [134] Se mantuvo prácticamente inalterada desde la época del sindicato minero de Great Cobar, que la había construido. A medida que la producción de Great Cobar aumentó, la planta de Lithgow no pudo procesarla, por lo que Great Cobar exportó su cobre crudo para refinarlo en Estados Unidos. [135]
A finales de 1912, la planta de Great Cobar finalmente funcionó correctamente.
También en 1912, como para demostrar su confianza en el futuro de la mina, la empresa inauguró su nuevo y grandioso edificio administrativo. Sin embargo, la nueva planta había costado nada menos que 500.000 libras, una cifra muy superior al presupuesto original.
A principios de 1913, cuando la fundición aparentemente funcionaba satisfactoriamente, Bellinger se fue de permiso a Estados Unidos e Inglaterra. Estuvo fuera durante cuatro meses, durante los cuales las operaciones de Great Cobar fueron administradas por F. Danvers Power , profesor de minería en la Universidad de Sydney . Antes de irse, Bellinger expresó optimismo por el futuro y afirmó que Great Cobar pronto alcanzaría una producción de 10.000 toneladas de cobre al año. [128] Un informe no oficial de un ingeniero de minas independiente, CS Hertzig, de la firma Messrs. Bewick, Moreing and Co, parece haber confirmado esta opinión, pero informó ominosamente de una vida útil restante esperada de la mina de solo siete años, al ritmo de producción previsto. [136]
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Se necesitaban grandes cantidades de agua, incluso como agua de alimentación de calderas, para enfriar los hornos de camisa de agua y para la planta de flotación de espuma. La planta tenía un gran depósito de agua, un 'tanque' o presa excavada. También tenía una torre de agua y tres tanques de agua en una plataforma elevada, que abastecían a la fundición.
En 1908, se hicieron planes para mejorar el suministro de agua excavando 40.000 yardas cúbicas para proporcionar capacidad de "tanque" adicional. [137] En 1909, el tanque de la mina tenía una capacidad de al menos 70 millones de galones, [138] sin embargo, en el clima semiárido rara vez estaba completamente lleno.
Las bombas eléctricas trasladaban alrededor de 40.000 galones de agua subterránea salina por día desde la mina a lagos salinos, donde el agua se perdía por evaporación. En épocas de sequía, en casos desesperados, esta agua salina se utilizaba a veces para enfriar los hornos de camisa de agua, a pesar de la corrosión resultante. [68]
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El vapor sobrecalentado para la planta se generaba mediante seis calderas Babcock y Wilcox , cada una de ellas con una potencia nominal de 450 caballos de fuerza (337,5 kW). La presión del vapor era de 170 libras por pulgada cuadrada. [139] Las calderas utilizaban alimentadores mecánicos de parrilla de cadena , con carbón alimentado a través de conductos desde tolvas elevadas. [108]
El vapor se consumía en la central eléctrica y en el motor devanador de la mina. La central eléctrica albergaba alternadores, compresores de aire y sopladores de aire para los hornos de camisa de agua y los convertidores; todos funcionaban a vapor. [139]
La mina, que dependía de tener coque y carbón disponibles en todo momento, necesitaba un stock de reserva en caso de que se interrumpieran los envíos por ferrocarril. Tenía depósitos separados de carbón y coque, cada uno con su propio ramal donde se descargaban los vagones del gobierno que traían el carbón, principalmente de Lithgow. [68] El carbón para las calderas se vertía en un búnker que se encontraba debajo del ramal de carbón, desde donde un transportador de cangilones lo transportaba a tolvas elevadas en las calderas. [108]
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La electricidad se generaba utilizando tres alternadores Siemens de 300 kW, cada uno de ellos accionado por un motor de vapor de triple expansión vertical Browett-Lindley acoplado directamente . [140] [108]
La energía de corriente alterna se consumía en la iluminación, las bombas de agua subterránea de la mina, las bombas de suministro de agua, las cintas transportadoras y los grupos motogeneradores. [68]
Dos grupos electrógenos Siemens de 260 kW suministraban corriente continua de 250 V. La corriente continua era consumida por las grúas de la fundición, los mecanismos de inclinación del convertidor y las locomotoras eléctricas del ferrocarril. [68]
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Había dos compresores de aire a vapor de tipo compuesto cruzado , [120] fabricados por Walker Brothers , cada uno de los cuales tenía capacidad para abastecer a 25 perforadoras de roca . [116] [141]
La máquina impulsora de los convertidores era una máquina de vapor de compuesto cruzado.
Los sopladores de desplazamiento positivo Roots Connorsville , para los hornos con camisa de agua, [116] [141] tenían cada uno un desplazamiento de 300 pies cúbicos de aire por revolución. Cada soplador estaba acoplado directamente a un motor de vapor compuesto en tándem , de 540 caballos de fuerza indicados , que funcionaba a 110 rpm , y que proporcionaba así un chorro de aire de hasta 33.000 pies cúbicos por minuto. Los motores de los sopladores fueron fabricados por Walker Brothers, de Wigan [120]
El mineral de la mina se trituraba utilizando dos trituradoras giratorias 'Heclon' , fabricadas por la Hadfield Steel Company. [141] El mineral triturado pasaba a una cinta transportadora de placas de acero, donde el material de ganga era retirado manualmente por trabajadores conocidos como 'recolectores', y luego a las tolvas trituradoras. Desde las tolvas trituradoras, el mineral se trasladaba por ferrocarril hasta la cinta transportadora de mineral para las tolvas de encamado.
Una fotografía contemporánea muestra que el transportador de mineral era un diseño avanzado para su época, similar en concepto a las cintas transportadoras contemporáneas . No se sabe qué material de cinta se utilizó. Transportaba el mineral desde donde se vertía desde los vagones de ferrocarril hasta uno de los seis contenedores de lecho, con una capacidad de 6.000 toneladas. Estos contenedores se construyeron como parte de las modificaciones de 1909-1911 y permitieron que el mineral extraído de diferentes tajos se mantuviera separado [142] y, por lo tanto, se pudiera enviar a la fundición en las proporciones adecuadas.
El carbón para las calderas se vertía en un búnker situado debajo del ramal de carbón, desde donde un transportador de cangilones lo transportaba hasta tolvas elevadas en las calderas. [108]
La línea de ramal de la mina de cobre permitía a los ferrocarriles gubernamentales llevar coque y carbón a la planta y llevarse el cobre blíster que producía la planta. Estaba conectada a un sistema ferroviario de ancho estándar dentro de la planta. [68]
El ferrocarril de ancho estándar dentro de la planta estaba electrificado a 250 voltios de corriente continua mediante cableado aéreo. Las locomotoras, llamadas "motores", utilizaban un tipo de colector de proa semirrígido (como se puede ver en fotografías de la época) o un pantógrafo , para obtener energía de la línea aérea. Había alrededor de 3,5 millas de vías férreas electrificadas en la planta. [68] El ferrocarril electrificado tenía dos funciones principales: mover el mineral desde los contenedores de trituración hasta los contenedores de lecho para los hornos y mover la escoria fundida y los relaves del concentrador hasta el vertedero de escoria, pero también movía vagones del gobierno dentro de los límites de la concesión minera.
Desde los silos de ropa de cama hasta el propio horno, los vagones con volquete lateral eran arrastrados mediante cuerdas sobre un tranvía inclinado.
Todavía se conservan los restos del tranvía de vía estrecha que se había utilizado durante el Sindicato. Se utilizaba para transportar vagones que contenían mata de cobre de baja calidad fundida, tirados por caballos, hasta una zona exterior, conocida como "el anillo de la mata", donde se colaba en moldes. Después se volvía a introducir, en forma sólida, en los hornos de camisa de agua. [68]
En 1912, el beneficio neto del año fue de 168.617 libras esterlinas, impulsado por un aumento del precio del cobre de 58 libras esterlinas por tonelada en diciembre de 1911 a 79 libras esterlinas 12s en junio de 1912, pero este beneficio no fue lo suficientemente alto como para permitir un dividendo . Consciente de que incluso este nivel de rentabilidad era precario, ya que dependía sobre todo del precio del cobre, la empresa presionó para lograr tasas de producción más altas, descuidando el desarrollo de la mina en aras de tasas altas de extracción de mineral a corto plazo.
Aunque la planta de superficie estaba fuertemente mecanizada, la mina subterránea no lo estaba. Las perforadoras de roca funcionaban con aire comprimido y se utilizaban voladuras, pero por lo demás la minería subterránea era un proceso totalmente manual, llevado a cabo por una fuerza de trabajo numerosa y costosa. Los contenedores de mina (o "camiones") de aproximadamente una tonelada de capacidad se introducían o extraían manualmente de jaulas que se elevaban y bajaban mediante el enrollador del pozo principal. En los niveles inferiores, esta tarea la realizaban los "operadores de plataforma", mientras que en la superficie la tarea correspondiente la realizaban los "operadores de refuerzo". Una jaula daba cabida a dos contenedores a la vez y, por lo general, se elevaban entre 1.150 y 1.500 contenedores de mineral cada 24 horas, y se devolvía una cantidad similar de contenedores vacíos. [119]
La mina en sí se convirtió en un cuello de botella en la vasta empresa, incapaz de sacar suficiente mineral a la superficie para satisfacer los hornos de fundición. En 1910-11, los mineros extrajeron un total de 298.050 toneladas de mineral, mientras que otras 6.243 toneladas procedían del antiguo vertedero de la mina de oro de Cobar; de este mineral la empresa recuperó 6.248 toneladas de cobre, 22.048 onzas de oro y 109.421 onzas de plata, con un valor total de 372.046 libras esterlinas. [131] Pero eso no fue suficiente.
En el año que concluyó el 30 de junio de 1912, la fundición manipuló la friolera de 418.318 toneladas de mineral, lo que dio como resultado 6.736,5 toneladas de cobre, 37.696 onzas de oro y 178.938 onzas de plata, lo que generó una ganancia bruta de 168.691 libras esterlinas, 5 chelines y 9 peniques. Pero, después de deducir los intereses de los bonos, los costos de nueva construcción y otros gastos, aún no era suficiente para pagar un dividendo. [90]
Un problema era que se perdía demasiado cobre durante la fundición; la tasa de recuperación era de 1,94% de cobre por tonelada de mineral, lo que significa que alrededor de una cuarta parte del cobre del mineral (con un valor de 2,6%) se perdía durante el procesamiento, y terminaba principalmente en la escoria. Bellinger añadió una planta de concentración y flotación, capaz de procesar 700 toneladas por día, con el objetivo de mejorar la recuperación. Además, la ley media del mineral estaba cayendo, del 2,8% de cobre en 1910-11, al 2,6% en 1911-12. [90] La empresa necesitaba extraer más mineral sólo para mantener el mismo nivel de producción de cobre. La minería a una profundidad cada vez mayor también aumentaba el coste de la extracción del mineral.
La ventilación de las minas también se estaba convirtiendo en un problema debido a la falta de trabajos de desarrollo de la mina; en 1913, el Inspector de Minas emitió una orden obligatoria para que Great Cobar excavara un camino que conectara sus minas con las vecinas North Cobar, para mejorar la ventilación de la mina. El agua subterránea también era un problema, se necesitaba bombear 40.000 galones por día de agua salina corrosiva fuera de las minas, utilizando tres bombas eléctricas. [68]
El mullock [143] era necesario para rellenar, para elevar el nivel del suelo de los tajos subterráneos , a medida que los mineros extraían el mineral, y para estabilizar las áreas trabajadas. Había un pozo de mullock separado, por el cual se dejaba caer el mullock hasta el nivel de 300 pies, desde donde se distribuía, como relleno para elevar el nivel del suelo de los tajos a medida que se extraían. [119] Las cenizas de carbón de las calderas de vapor se usaban para complementar el mullock. [108] En 1911, se comenzó a trabajar en una cantera a cielo abierto, destinada solo como fuente de mullock, no de mineral. A primera vista, esto puede parecer una práctica extraña y derrochadora, pero en aquellos tiempos, con el mineral fundido en hornos, gran parte del material de ganga terminaba en forma de escoria, no de mullock o relaves. La escoria solidificada no era adecuada para el mullock.
Incluso con la cantera, el apisonamiento de las labores subterráneas no fue suficiente para evitar un gran movimiento de tierra o " creep ", en 1913, que se extendió desde el nivel N° 9 de la mina hasta la superficie, lo que resultó en la destrucción de las labores por encima del nivel N° 9 y la imposibilidad de acceder a algunas reservas de mineral. [68]
Algunas otras fundiciones de minas australianas, en particular Mt Lyell y Wallaroo , habían granulado la escoria fundida vertiéndola en agua, produciendo un producto que podía reemplazar al mullock en las operaciones de relleno. [64] Probablemente debido a la gran cantidad de agua necesaria para la granulación de la escoria, Great Cobar simplemente vertió su escoria. Parece que no se hizo ningún intento de utilizar el agua subterránea salina de la mina para este propósito.
La planta había sido diseñada sobre la base de la necesidad de disponer de 900 toneladas de escoria por día, pero en su capacidad final y con menores calidades de mineral, la capacidad necesaria aumentó a 1.450 toneladas de escoria por día. [68] Se utilizaron dos tipos de vagones de escoria, con capacidades de 10 y 25 toneladas; un tipo más grande con capacidad de 35 toneladas no tuvo éxito. [68] Al transportar solo un vagón de escoria a la vez, eran necesarios cientos de viajes cortos al vertedero de escoria, cada día, para mantener la producción. El calor y los humos sulfurosos generados, al volcar la escoria fundida, dificultaban las condiciones de trabajo durante esta operación. Por la noche, el resplandor en el cielo resultante del vertido de la escoria era visible, en Canbelego, casi 50 km al este. [144]
Un problema aún más acuciante para la empresa era el tipo de mineral que se extraía; en Cobar se encontraban minerales de cobre "básicos" y "silíceos" (o "ácidos"). Ambos tipos debían mezclarse entre sí para la fundición, o se necesitaban otros fundentes para eliminar eficazmente las impurezas, en particular el hierro, de la mata de cobre producida en los hornos de camisa de agua. A medida que avanzaba el tiempo y la minería se hacía más profunda, el mineral de Great Cobar era cada vez más "silíceo", con un mayor contenido de hierro. [145] Las mayores tasas de producción de mineral en Great también significaron que la cantidad de mineral "básico" de la mina Chesney no era adecuada para proporcionar suficiente fundente de fundición. En cambio, las fundiciones de Great Cobar necesitaban traer más piedra caliza como fundente. A principios de 1914, la empresa estaba planeando abrir una cantera, en Molong , capaz de extraer las 100 toneladas de piedra caliza por día que necesitaban sus fundiciones. [118]
Una posible solución era detener la fundición en Great Cobar. Una de las minas más pequeñas de la región, la mina Queen Bee, en Illewong , finalmente detuvo por completo sus operaciones de fundición en el sitio de la mina y, en su lugar, produjo concentrado de cobre , que se envió a la gran fundición de cobre y refinería electrolítica ER&S, en Port Kembla , que había abierto en 1908. [146] [147] [148] Sin embargo, la compañía Great Cobar había invertido en una enorme fundición en su remota mina, y cancelar una inversión tan grande siempre fue un resultado muy poco probable. Una planta de flotación del tamaño necesario para tratar todo el mineral de Cobar sería inmensa. Además, a fines de 1913, era evidente que la propia planta de flotación de Great Cobar, con una capacidad de 50.000 toneladas por año, no estaba funcionando según las expectativas. [149]
La refinería electrolítica de Lithgow inicialmente permaneció en funcionamiento bajo Great Cobar Limited, [37] pero fue cerrada en agosto de 1911, [134] conservando solamente la mina de carbón y las plantas de coque. [150] A partir de entonces, Great Cobar envió el cobre blíster que fundió en Cobar a Estados Unidos para refinarlo. [135]
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La economía del nuevo proyecto dictaba que la mina trabajaría en tres turnos, siete días a la semana. Reducir el número de turnos nunca podría ser una opción en Great Cobar, porque la mina, en el mejor de los casos, apenas podía proporcionar suficiente mineral de baja calidad para alimentar la gran fundición. Eso requería una gran fuerza laboral y continuidad de las operaciones.
Las relaciones laborales no empezaron bien mientras Kendall estaba en Cobar y Lithgow, en septiembre de 1906. En declaraciones públicas, mostró una actitud intransigente hacia la fuerza laboral sindicalizada. [151] [152]
En 1912, la Compañía empleaba a un total de 2.200 personas, de las cuales 960 trabajaban en la mina y la fundición, y su factura salarial era de 23.000 libras esterlinas por quincena. [126]
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Había tres sindicatos principales que representaban a varios trabajadores: la Asociación de Mineros Amalgamados , que representaba a los trabajadores subterráneos; el Sindicato de Fundiciones, que representaba a los trabajadores de las fundiciones; y la Asociación de Conductores de Maquinas y Bomberos, que representaba principalmente a los trabajadores restantes de la superficie asociados con la central eléctrica, las calderas, las máquinas de vapor y el ferrocarril industrial. En ocasiones, los sindicatos actuaban conjuntamente, como Sindicatos Combinados.
Una fuente constante de disputas eran los salarios. Las distintas clases de empleados se pagaban de forma diferente. A algunos se les pagaba un salario por turno, mientras que a otros, por ejemplo, los que llenaban los contenedores de las minas (o "camiones") se les pagaba por "camión" (alrededor de una tonelada de mineral), y a otros, como los operadores de las fundiciones, se les pagaba con una escala móvil basada en el precio del cobre. [153] [154]
Según Blakemore, en 1907, los trabajadores de Cobar estaban bien pagados, con una tasa salarial más alta que en el resto de Nueva Gales del Sur. Todos los trabajadores trabajaban seis días a la semana en turnos de ocho horas en 1907. Los salarios medios de los trabajadores mineros eran de 11 chelines al día, pero muchos ganaban hasta 22 chelines al día, y los hombres que trabajaban en el nuevo pozo principal ganaban una media de 30 chelines al día. Los trabajadores de los hornos ganaban entre 8 y 9 chelines al día, y los trabajadores ordinarios, 8 chelines al día. Blakemore había querido cubrir el séptimo día con una nueva cuadrilla de trabajadores, pero los sindicatos consiguieron, en cambio, obtener turnos adicionales de horas extras a razón de una vez y cuarto, en una sentencia del Tribunal de Arbitraje y amenazando a la empresa con una huelga. [155]
Cobar era una ciudad remota, con una gran concentración de mineros. Bellinger afirmó que era difícil retener a los trabajadores allí, cuando se ofrecían puestos de trabajo en localidades "más afortunadas " o en proyectos de construcción del gobierno. Mencionó específicamente la construcción de la presa de Burrinjuck y el sistema de alcantarillado de Sydney. Bellinger afirmó que la fuerza laboral de la mina carecía de 80 mineros mecánicos a fines de 1911, y culpó a esa escasez de mano de obra de la incapacidad de cumplir con los objetivos de producción. [156]
Durante su etapa como gerente, Bellinger intentó resolver algunos de los problemas de larga data con los trabajadores, y se lo consideró conciliador y abierto a la negociación. [157] [158] Los sindicatos se quejaron de que cuando se aumentaban los salarios, los precios en Cobar también subían en consecuencia. En 1912, para reducir el costo de vida de los empleados, en lugar de otorgar salarios más altos, se abrió una panadería y una carnicería propiedad de la empresa, que vendía solo a los empleados de la empresa a precios controlados. [157] [159]
Otra fuente de disenso entre la empresa y su fuerza laboral sindicalizada era el riesgo siempre presente de muerte o lesión relacionada con el trabajo, y la práctica de los sindicatos de detener todo el trabajo subterráneo, durante tres turnos, cuando un minero moría a causa de un evento relacionado con el trabajo. [160] Hubo muchos eventos de este tipo a lo largo de los años en que funcionó la mina.
La minería de roca dura era una ocupación peligrosa; la tasa de accidentes de los mineros del distrito de Cobar, en 1912, era de 109,3 accidentes por cada 1.000 trabajadores. [161] Además, las obras de superficie y las fundiciones de la mina Great Cobar presentaban muchos peligros, desde la altura hasta el metal fundido y la escoria. Los accidentes graves solían ser mortales.
En enero de 1908, mientras hundían el nuevo pozo principal, John Pascoe fue golpeado en la cabeza por un balde lleno que había caído unos 125 pies, muriendo poco después. [162] En junio de 1908, James Cassidy, un operario de plataformas (una persona que mete y saca contenedores de la jaula de bobinado, a un nivel subterráneo), fue asesinado por un objeto desconocido que cayó por el pozo. William Jackson murió en un desprendimiento de rocas en noviembre de 1908. [163] A fines de octubre de 1909, un trabajador, Ambrose Fox, murió por quemaduras en la cabeza y el cuerpo causadas por una explosión de metal caliente en un horno de camisa de agua. [164] [165]
1910 fue un año particularmente malo; seis personas murieron. En enero de 1910, James Craddock murió por heridas internas, después de caer de un andamio de 18 pies de altura. [166] En mayo de 1910, William Evans murió por heridas internas que recibió mientras derribaba una estructura. [167] En septiembre de 1910, Edward Atkins murió después de caer, sin ser visto por otros mineros, en un paso de mineral [168] (una abertura vertical o casi vertical hecha para proporcionar un manejo más conveniente del material por gravedad y para reducir las distancias de transporte). [169] En octubre de 1910, dos hombres murieron; un trabajador de superficie, Gerdhardt Weichmann, murió, aparentemente, en una caída inexplicable desde una plataforma, [170] [171] y un minero, Walter Bender, murió por heridas después de un desprendimiento de rocas. [172] En noviembre de 1910, Thomas Wells, salió del lado equivocado de una jaula, en el noveno nivel, hacia un compartimento abierto del pozo, cayendo y muriendo; se requería que la jaula tuviera una barra que impidiera el acceso al otro compartimento del pozo, pero no estaba en su lugar. [173]
Los mineros subterráneos solían parar el trabajo durante tres turnos después de una muerte. Los tristes acontecimientos de 1910 provocaron una importante perturbación en el funcionamiento de las fundiciones. En noviembre de 1910, Henry Bellinger, en nombre de la empresa, hizo una oferta a los trabajadores para inducirlos a seguir trabajando en el futuro, excepto dos horas para asistir al funeral. A cambio, si se contribuía a la viuda con una contribución de media corona (o 2 chelines y 6 peniques) del salario de cada minero, la empresa también contribuiría libra por libra. Se esperaba que se pudiera dar una cantidad de alrededor de 275 libras para el bienestar de la viuda y la familia del minero fallecido. El sindicato respondió ofreciendo donar la mitad del salario de un turno, si la empresa contribuía libra por libra. [158] La empresa y los sindicatos combinados tardaron hasta marzo de 1913 en llegar a un acuerdo. Todos los mineros contribuyeron con 2 chelines y la compañía con un chelín a un Fondo de Ayuda para Accidentes de Mineros administrado conjuntamente; el trabajo en la mina debía continuar, pero los trabajadores tenían dos horas libres, a su propio costo, para asistir al funeral. [160]
1911 fue otro mal año, con cinco muertes. En febrero de 1911, Charles Stokes murió en el hospital después de sufrir quemaduras graves en una explosión de metal caliente. [174] [175] También en febrero de 1911, John Jolly murió de peritonitis después de ser aplastado contra una pared por una grúa. [176] Frank Welsh murió, en abril de 1911, sucumbiendo a las heridas que recibió cuando una roca lo arrojó a un paso de mineral y quedó enterrado, excepto por su cabeza y manos. [177] En agosto de 1911, un minero, Oliver Rafferty, estaba trabajando en una máquina perforadora, cuando perdió el equilibrio y cayó hacia atrás sobre una pila de rocas, golpeándose la cabeza y luego rodando 25 pies por un paso de mineral; murió de camino al hospital. [178] En diciembre de 1911, Thomas Attwater, un guardagujas, cayó entre la locomotora eléctrica a la que estaba subiendo y un depósito de escoria, después de que se rompiera un pasamanos, y luego fue atropellado; murió en el hospital. [179]
Las muertes continuaron. En diciembre de 1912, Henry Love murió, después de una explosión en un paso de mineral en el que estaba trabajando. [180] En abril de 1913, Walter McEvoy murió después de siete horas en el hospital, después de que un accidente de explosión le desgarrara el abdomen. [181] En junio de 1913, un minero rumano, Giames Piter, murió en un desprendimiento de tierra. [182] En julio de 1913, un conductor de bomba, Arthur Sara, intentando cruzar una vía férrea, se enganchó el pie y fue atropellado y asesinado por una locomotora eléctrica. [183] En noviembre de 1913, Simon Burrs estaba boodling (moviendo material con una pala [184] ) cuando el montón, sobre el que estaba parado, se derrumbó; cayó de cabeza y quedó completamente enterrado, muriendo de asfixia mientras lo liberaban. [185] En diciembre de 1913, Walter Wardle, jefe de turno en los hornos, cayó hacia atrás de una escalera y murió. [186] En enero de 1914, un subgerente, Albert Luff, murió por un desprendimiento de rocas mientras inspeccionaba un tajo. [187] [188]
Los accidentes, si no son fatales, pueden resultar en una discapacidad que cambie la vida. Maurice O'Donnell perdió su mano derecha y parte de su brazo, cuando una carga explosiva detonó prematuramente, en febrero de 1911. [189] En noviembre de 1911, Thomas Jobson, un maquinista en las obras de superficie, se pilló la mano izquierda en una cinta transportadora, y su brazo tuvo que ser amputado a la altura del codo. [190] Un empleado ruso, John Atnor, estaba tratando de quitar un mango de madera roto de la cabeza de un martillo, en noviembre de 1913, usando dinamita . Su antebrazo destrozado fue amputado por debajo del codo. [191]
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También hubo algunas supervivencias notables y algunos casos en los que casi se produjo un accidente.
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Mientras se construía la nueva planta, el 25 de enero de 1908, una espectacular explosión destruyó el polvorín de explosivos de 30 años de antigüedad de la mina, que se encontraba bastante alejado de la mina. El peso total de los explosivos detonantes que se guardaban en el polvorín en ese momento era de 2285 libras , un poco más de una tonelada . Primero se notó que el polvorín estaba en llamas, luego se produjo una pequeña explosión, que hizo volar el techo, seguida 15 minutos después por una enorme explosión. Afortunadamente, hubo tiempo para que la policía advirtiera a la mayoría de los residentes de los pueblos adyacentes de Dapville y Wrightville del peligro inminente y para evitar que alguien usara la carretera entre Cobar y Wrightville. No hubo heridos graves y, aparte de la destrucción total del polvorín, muy pocos daños materiales. [192] [193] [194]
En enero de 1910, un jefe de turno en los concentradores de Great Cobar llamado Delaney había dejado su trabajo para rescatar a una cabra de un perro, cuando cayó en un pozo de mina sin protección. Cayó alrededor de 110 pies, pero cuando lo rescataron se descubrió que no había sufrido heridas graves por la caída. [195] Más tarde ese año, en marzo, una jaula, completamente cargada con mineral, cayó por el pozo, después de que se rompiera un eslabón, pero no hubo heridos. [196]
El prospecto emitido en el momento de la oferta pública inicial, en mayo de 1906, había establecido que la planta existente en ese momento, que producía 4.000 toneladas de cobre al año, era capaz de ganar un dividendo del 15% sobre el capital social recién emitido de Great Cobar. [76] Eso dejó al directorio de la nueva compañía sin otra opción que pagar un dividendo inicial, para el año 1907, mientras la nueva planta estaba en construcción.
En 1907, la compañía pagó a los accionistas un dividendo del 15% por un total de £112.000; [197] [74] al año siguiente, los directores lamentaron no haberlo retenido, ya que comenzaron a incurrir en los costos de la nueva planta. [198] Según se informa, a los tres meses de pagar el dividendo, el balance de la compañía estaba en números rojos, por £24.000. Sería el primer y último dividendo de la compañía a sus accionistas. [199]
En agosto de 1909, un artículo periodístico subtitulado " La situación precaria de la mina y de las finanzas " informaba de que, tras pagar a los tenedores de los bonos, la empresa había registrado una pérdida neta de 500 libras esterlinas. Señalaba que, de hecho, se trataba de una cantidad artificialmente baja, porque en las cuentas de la empresa " no se había hecho ninguna provisión con los beneficios para la depreciación , los gastos preliminares, la comisión de suscripción y el descuento de los bonos ", y al registrar pérdidas no se había hecho ninguna contribución a un fondo de amortización (que se suponía que ascendería a 100.000 libras esterlinas anuales extraídas de los beneficios) para la eventual amortización de los agobiantes bonos. [200]
Alrededor de marzo de 1909, se concedió la liquidación de las últimas 200.000 libras de obligaciones autorizadas y el dinero obtenido se utilizó para saldar el descubierto bancario de la Compañía. Por supuesto, eso aumentó aún más los pagos de intereses de las obligaciones. [97]
La empresa intentó reunir más capital y en noviembre de 1910 su capital autorizado se incrementó a 1.000.000 de libras esterlinas mediante la emisión de 30.000 nuevas acciones de 5 libras esterlinas. Sin embargo, los directores también promulgaron un derecho a aplicar cualquier capital nuevo al fondo de amortización para la redención de obligaciones, que se había previsto financiar con los beneficios. [201] [97]
La incapacidad de pagar dividendos afectó la capacidad de la compañía para recaudar nuevo capital social. A fines de 1911, solo se habían emitido 15.000 de las 30.000 nuevas acciones a los accionistas. Como las acciones de Great Cobar existentes cotizaban por debajo de su valor nominal de £5, no había razón para que se adquirieran las 15.000 acciones restantes. [202]
La Compañía había gastado hasta £500.000 en la nueva planta de Cobar, a mediados de 1912, lo que excedía con creces el presupuesto original de £160.000. [66] El costo solo del suministro del equipo importado fue de £71.225, a lo que se agregaron los muy resentidos derechos de importación de £26.000. [203] Solo a partir de estos costos, era evidente que el presupuesto original era lamentablemente inadecuado, apenas £62.000 se dejaron para el transporte al sitio, los cimientos, la instalación del equipo, las compras de equipo local, los edificios, las chimeneas y la perforación del nuevo pozo.
Hubo costos adicionales por artículos que no estaban en el alcance original, introducidos por las modificaciones de la planta de Bellinger de 1909-1911; expansión de la capacidad de fundición en un tercio (cuarto horno y convertidor) y los aumentos proporcionales correspondientes en el alcance de las grúas aéreas, la casa de máquinas, el sistema de agua y el ferrocarril industrial; [108] luego hubo dos nuevos hornos de reverbero necesarios para hacer ánodos de cobre (reemplazando los hornos de ánodos de Lithgow, después de que esa planta cerró en 1911), [120] tolvas y transportadores de mineral, la planta de flotación, talleres y una fundición, [108] y el desarrollo del nuevo pozo de mullock y depósito de agua.
El costo se disparó, incluso antes de considerar el impacto financiero de amortizar el valor de la planta que hasta entonces había sido rentable en los días del Sindicato, a saber, tres hornos de camisa de agua en Cobar y la planta de refinación en Lithgow. El aumento de los costos también tuvo el efecto de restringir severamente el capital de trabajo, ya de por sí limitado, para una empresa tan grande. [149]
El 30 de junio de 1912, las reservas de mineral estimadas de la mina Great Cobar eran de 1.813.087 toneladas, con un contenido de cobre del 2,6%. A eso se podían añadir 302.174 toneladas en la mina de oro de Cobar y 663.349 toneladas de la mina Chesney, lo que sumaba un total de 2.777.610 toneladas, con otras 350.000 toneladas que eran viables para extraer en Great Cobar a un precio del cobre adecuadamente alto. [90] Al ritmo de fundición de 1912, 418.318 toneladas de mineral, sus reservas de mineral se agotarían en unos siete años, previsiblemente ya en 1919. Incluso si la mina hubiera sido rentable, su vida económica sería corta, lo que limitaría el rendimiento de la inversión de capital.
En 1912, el beneficio neto del año fue de 168.617 libras esterlinas, impulsado por un aumento del precio del cobre de 58 libras esterlinas por tonelada en diciembre de 1911 a 79 libras esterlinas 12 chelines en junio de 1912, pero este beneficio no fue lo suficientemente alto como para permitir un dividendo . El resultado subrayó que gran parte del mejor desempeño financiero se debía a un alto precio del cobre y que la rentabilidad era precaria. [66] A principios de julio de 1912, con el precio del cobre en Londres a 76 libras esterlinas 15 chelines, las acciones de Great Cobar todavía se cotizaban por debajo de su valor nominal, a 4 libras esterlinas 3 chelines 7 ½ peniques. [204]
Los salarios y sueldos de la numerosa fuerza de trabajo eran un coste inevitable; en 1912, ascendían a 23.000 libras esterlinas por quincena, o casi 600.000 libras esterlinas por año. [126] La rentabilidad de las operaciones de Great Cobar era sensible al aumento de los salarios y a la productividad de su fuerza de trabajo. [205]
En 1913, la empresa obtuvo una ganancia bruta de £116.281, pero esta se computó con los pagos de intereses de los bonos, el reembolso de los bonos y los gastos de la nueva planta de flotación, lo que dejó una pérdida neta de £23.210. [206]
Una caída del precio del cobre hasta un rango de 65 a 70 libras durante 1913 condujo a más dificultades financieras y a una caída del precio de las acciones a 17s 6d, a mediados de diciembre de 1913, [149] y a sólo 6s 3d en enero de 1914. Bellinger dimitió el 10 de noviembre de 1913, tras una visita a Cobar de uno de los directores ingleses de la empresa, el señor W. Pellew-Harvey, que también era un ingeniero de minas con experiencia internacional. Bellinger aceptó un puesto en Chile. [126] A su regreso a Londres, Pellew-Harvey hizo un informe muy crítico sobre la gestión de Bellinger en Great Cobar. [207]
La compañía celebró su junta general anual en Londres el 17 de diciembre de 1913. La junta tomó la decisión de poner la gestión de las operaciones de Great Cobar en manos de Bewick, Moreing, and Co., una firma de ingenieros de minas consultores y gerentes de minas. [208] Reconoció que había habido una provisión lamentablemente inadecuada para la depreciación, insuficiente incluso para cubrir la amortización de la antigua planta Syndicate, pero no detuvo las operaciones deficitarias, que estaban agobiadas por los agobiantes pagos de intereses a los tenedores de obligaciones.
El 30 de diciembre de 1913 se celebró una reunión informal de accionistas, muy crítica con la actuación del consejo de administración. Un informe de la reunión decía: " En lo que respecta a las finanzas, los directores no habían demostrado ser más expertos de lo que habían sido en el manejo de la maquinaria. El error inicial fue la capitalización excesiva. La contraprestación de la compra ascendió a más de £1.000.000 hablando en cifras redondas y los gastos preliminares a £160.000, dejando sólo alrededor de £114.746 de capital de explotación, que era demasiado pequeño y la empresa había estado sufriendo las consecuencias. ¿Por qué se pagó un precio tan alto por esta propiedad? El prospecto mostraba que el vendedor la compró por £800.000 y la vendió a la empresa por £1.006.000 y por encontrar suscripciones de acciones y obligaciones por un total de £1.000.000 recibió una comisión de £140.000, de las cuales £50.000 se pagaron en efectivo. De este modo, se introdujeron £350.000 de agua en el capital. Para esto no había activos en el otro lado. de las cuentas ". [149] Dos de los accionistas disidentes se presentaron a las elecciones para el consejo de administración, pero fueron derrotados por los directores en ejercicio en una votación. [110]
En enero de 1914, George Blakemore, por entonces director gerente de la mina rival CSA, declaró en una carta a un periódico que Great Cobar atravesaba dificultades económicas. Consideraba que la enorme planta de Cobar era " en gran medida un lamentable desperdicio de dinero " (según sus cálculos, 470.000 libras esterlinas) y opinaba que el coste de producción del cobre de las operaciones de Great Cobar era entonces más del doble de lo que había sido en 1905, bajo la gestión del sindicato. Preveía una reconstrucción de la empresa, basada en algún tipo de operación conjunta de CSA y Great Cobar Mines, como solución a lo que consideraba los problemas, por lo demás insolubles, de las operaciones de fundición de Great Cobar, en particular el desequilibrio entre los minerales "básicos" y "silíceos". [59] El suministro de mineral "básico" de baja calidad de CSA a Great Cobar fue una de las justificaciones para construir un nuevo ramal ferroviario hacia la mina de CSA, [209] algo que Blakemore y CSA Limited deseaban. Potencialmente, la operación conjunta podría haber permitido a CSA Limited emerger como el socio dominante y tal vez adquirir los vastos activos de Great Cobar con un descuento.
El director general de Great Cobar, George Baker, refutó las afirmaciones de Blakemore. En cambio, señaló un aumento del 25% en los costos laborales, malas relaciones entre la gerencia y los trabajadores (culpando implícitamente al director general anterior, Herman Bellinger, por ese problema) y la menor eficiencia de la mano de obra debido a la mayor profundidad de las operaciones mineras. [205] Al final, las razones precisas no importaron, sino el resultado financiero.
Una señal ominosa fue el precio de los bonos: a finales de 1913, sólo 55 libras por cada bono de 100 libras de valor nominal. [149] La Compañía había pagado el interés del 6% sobre los bonos hasta ese momento. El gran descuento aparentemente se debió al temor a un futuro impago. La reunión informal de accionistas, el 30 de diciembre de 1913, había aprobado una resolución para votar a favor de un cambio en la administración en la siguiente reunión general anual, [149] pero los tenedores de bonos serían los primeros en actuar. [210]
El 7 de abril de 1914, se informó en Londres que los tenedores de obligaciones habían designado un síndico , Arthur F. Whinney, de la firma Whinney, Smith, and Whinney . El Sr. George C. Klug, en representación de la firma Bewick, Moreing, and Co., sería el nuevo gerente de Great Cobar. Se produciría un cese completo e indefinido de todas las operaciones, incluidas la panadería y la carnicería de la empresa, lo que dejaría a unos 1.000 hombres sin trabajo en Cobar. [210]
Se continuó con los trabajos esenciales, como el relleno de los tajos minados con mullock, para estabilizarlos. [211] El receptor en Londres autorizó que se iniciara este trabajo, durante mayo de 1914, y se instaló un transportador eléctrico para mover el mullock hasta el pozo de mullocking. [212] Durante este trabajo, hubo otra fatalidad. En junio de 1914, el cuerpo sin vida de Arthur Henwood emergió de un paso de mullock, pero no se supo cómo llegó allí. [213] Una investigación determinó que murió por asfixia. [214]
A principios de agosto de 1914, el trabajo de relleno ya estaba prácticamente terminado, cuando llegó un telegrama de Londres que provocó el despido de 160 de los trabajadores restantes. Inicialmente, se mantuvo a unos 60 hombres para completar el trabajo restante. Los acontecimientos en Europa que llevaron al estallido de la Primera Guerra Mundial, paradójicamente, habían provocado una caída en el precio del cobre. [211] A principios de septiembre de 1914, solo veinte hombres estaban empleados y la única actividad era el funcionamiento de las bombas de la mina. [215]
Las bombas de la mina se mantuvieron en funcionamiento hasta el 6 de septiembre de 1915, cuando se detuvo por primera vez en 24 años. Los maquinistas aceptaron trabajar gratis durante otras dos semanas para evitar que la mina se llenara. Durante ese tiempo, se esperaba convencer al gobierno de Nueva Gales del Sur para que otorgara un préstamo para ayudar al síndico a reabrir la mina. [216] El primer ministro, William Holman , anunció a principios de noviembre de 1915 que el gobierno otorgaría el préstamo, eliminando así el último obstáculo para la reanudación de las operaciones. [217]
Tras el estallido de la Primera Guerra Mundial , se necesitaron grandes cantidades de cobre para las vainas de latón de las balas y los cartuchos de proyectiles. [218] El precio del cobre aumentó en respuesta a la demanda, y el gobierno británico trató de controlar los suministros del metal en sus colonias y dominios . [219] La reapertura de Great Cobar no solo tendría el potencial de una operación rentable por parte del receptor, sino que también tenía una dimensión patriótica, apoyando el esfuerzo de guerra.
El Sr. W. Pellew-Harvey, en el papel de consultor esta vez, visitó la mina y determinó que se necesitaban £102.000 para reiniciar las operaciones. Una reunión de los tenedores de obligaciones, en mayo de 1915, aprobó una resolución que autorizaba al síndico a tomar las medidas necesarias para reabrir las operaciones de Great Cobar. [220] El síndico intentó recaudar la cantidad total, al 6% de interés, de los tenedores de obligaciones, pero solo se recaudaron £62.000. A instancias del representante local del síndico, David Fell , las £40.000 restantes se asignaron al Gobierno de Nueva Gales del Sur , que aceptó términos similares a los de los tenedores de obligaciones participantes. [221] [217] Con este nivel de capitalización más bajo, se estimó que la mina proporcionaría un rendimiento del 23%. [222]
Con la financiación en su lugar, los administradores de la compañía, a principios de noviembre de 1915, dieron instrucciones para reiniciar la operación, con el plan de volver a fundir mineral a principios de febrero de 1916. [223] Las minas Great Cobar y Chesney ya habían sido bombeadas, [224] [223] luego se hicieron reparaciones al pozo principal de Great Cobar y gradualmente se reiniciaron las operaciones. [223] El primer cobre blíster se produjo a principios de febrero de 1916. [225]
Los altos precios del cobre ayudaron a la reapertura de Great Cobar, pero ninguna de las dificultades anteriores de la operación se había resuelto. El desequilibrio entre el mineral "básico" y el "silíceo", en particular, se hizo cada vez más agudo. Para entonces, la extracción se estaba realizando en los niveles más bajos de la mina, lo que aumentaba las dificultades para sacarlo a la superficie.
En noviembre de 1915, poco después de que se reanudaran los trabajos en la mina, se produjo un extraño accidente en el que murió un minero, Fred Oding. Se cayó de una jaula que se había sacudido inesperadamente hacia arriba hasta unos 10 pies por encima de la superficie. Luego se cayó sobre un divisor, dentro del compartimento abierto del pozo, se agarró brevemente al divisor y luego cayó hasta morir. [226] En marzo de 1916, un minero, Alftred Murray, murió a causa de las graves heridas que recibió en un desprendimiento de rocas: una fractura de cráneo que expuso parte de su cerebro, un fémur fracturado, numerosas laceraciones y un shock. [227] En septiembre de 1916, Joseph Buckley perdió el equilibrio y cayó pesadamente. El gran trozo de madera pesada que llevaba sobre su hombro también se cayó, rompiéndole el cuello y matándolo. [228] En diciembre de 1916, George Green murió en un desprendimiento de rocas. [229] Tom Glasson murió en febrero de 1917, después de caer por un paso de mineral. [230] En marzo de 1917, dos hombres, Charles Naughton y Samuel McCaughey, murieron cuando seis toneladas de roca del techo de un tajo cayeron sobre ellos. [231] En abril de 1917, un minero, James Bond, sufrió numerosas fracturas, en las cuatro extremidades, pero ninguna lesión en la cabeza ni interna, y permaneció consciente, después de caer por un paso de mineral, en lo que se describió como un " extraordinario escape de Bond ". [232] En octubre de 1918, Patrick Hannan fue aplastado hasta morir en un desprendimiento de rocas. [233] Más tarde en la vida de la mina, en enero de 1919, hubo un accidente cercano, cuando una jaula vacía cayó 1.400 pies por el pozo principal, estrellándose contra el fondo. [234]
En octubre de 1918, las operaciones de fundición se suspendieron brevemente debido a los bajos niveles de mineral en los contenedores. El Sr. E. Hogan Taylor, el gerente de la mina, explicó que la suspensión se debió a cuatro causas, todas relacionadas con la fuerza laboral; ausentismo anormal después del día de pago; ausencias debido a la gripe ; los trabajadores subterráneos habían hecho huelga durante dos días después del accidente fatal en el que murió Patrick Hannan; y una escasez general de trabajadores durante un período de muchas semanas. [235]
En su apogeo, Great Cobar era la mina de cobre dominante del campo Cobar, pero ese estatus ya no era indiscutible en 1916. En 1910, la mina CSA, hasta entonces una modesta mina de plata y plomo, identificó un gran recurso de cobre. [57] El presidente de su junta directiva era el ex gerente general de Great Cobar, George Blakemore, y él aplicó agresivamente una política para hacer de la CSA ampliada la mina dominante en el campo.
Durante 1917 se estaba construyendo una prolongación de la línea ferroviaria desde Cobar hasta la mina CSA, en Elouera , al norte de Cobar, [236] y se inauguró en enero de 1918. [237] Una de las razones que se habían utilizado para justificar la prolongación del ferrocarril era la de enviar mineral "básico" de baja calidad desde la CSA hasta las fundiciones de la mina Great Cobar; se mezclaría con el mineral "silíceo" de Great Cobar, principalmente como fundente para la fundición, en sustitución de la piedra caliza traída desde mucho más lejos por ferrocarril. [209] [238] Un acuerdo de este tipo suponía una línea de vida para Great Cobar, pero nunca se inició. [239]
En 1917, la CSA comenzó a utilizar el primero de sus altos hornos con camisa de agua en su sitio minero. [239] Algunos observadores vieron esto como una medida ilógica (las enormes fundiciones de Great Cobar ya existían y pronto tendrían una conexión ferroviaria con la CSA) [240] y no el mejor resultado, considerando la región de Cobar en su conjunto. A más tardar a principios de 1919, hubo un desacuerdo agrio entre las gerencias de las dos compañías, probablemente motivado por la disputa subyacente no resuelta sobre qué compañía dominaría la producción de cobre en el campo minero de Cobar. Los resultados fueron que Great Cobar no tomó nada del mineral de baja calidad de CSA como fundente, Great Cobar todavía necesitaba obtener piedra caliza y el nuevo ferrocarril estaba infrautilizado, [241] aunque el ramal ferroviario todavía era de gran beneficio, pero solo para CSA.
Al final, la amenaza final y existencial para el Gran Cobar vino de la caída del precio del cobre, tras el fin de la Primera Guerra Mundial en 1918. Durante la guerra, el cobre costaba 135 libras la tonelada, cayendo a 122 libras después del Armisticio , y en marzo de 1919 a 78 libras, con la perspectiva de una caída aún mayor. Con los precios del cobre imperantes, las vastas operaciones del Gran Cobar ya no eran rentables. En marzo de 1919, la mina del Gran Cobar y sus fundiciones cerraron, dejando a cientos de hombres sin trabajo en Cobar. [242]
Durante la existencia de Great Cobar Limited, la empresa había pagado un solo dividendo de 15 chelines sobre sus acciones de 5 libras, pero había pagado intereses a los tenedores de obligaciones del 6%, hasta el momento del nombramiento del síndico en 1914. Después de 1914, los accionistas ya no participaron, habiendo perdido tanto su dinero como el control de la empresa. Los tenedores de obligaciones también recibieron la devolución de las 62.000 libras que habían adelantado en 1915. También se reembolsó, con un interés del 6% y una bonificación, el préstamo de 40.000 libras del gobierno de Nueva Gales del Sur realizado en el mismo año. [85] [217]
Durante un breve período, se abrigaron esperanzas de que la mina reabriría. [243] Cualquier expectativa de reapertura de los hornos de Great Cobar estaba condenada al fracaso. Un informe del Departamento de Minas de Nueva Gales del Sur concluyó que la mina no era rentable, destacando una vez más la falta de mineral básico. [244] La mina CSA, que alguna vez se consideró clave para resolver la falta de "mineral básico", enfrentaba dificultades debido a los bajos precios del cobre y permaneció cerrada hasta septiembre de 1919; [245] al final, nunca pudo suministrar el tan necesario "mineral básico", ni operar conjuntamente con Great Cobar, porque a mediados de 1920, también estaba totalmente cerrada. [246]
David Fell formuló un plan para iniciar una operación limitada para producir concentrado de cobre, mediante el proceso de flotación, en otra mina propiedad de Great Cobar Limited, la mina de oro de Cobar (mina Fort Bourke). Necesitaría £100.000 en capital nuevo. La operación limitada se concibió como sólo el primer paso de una iniciativa más amplia para conectar las minas de la zona mediante ferrocarriles ligeros y operar las minas de la zona de Cobar como una operación conjunta, lo que eventualmente podría dar como resultado la reanudación de la minería en Great Cobar. [247] El plan de Fell no obtuvo el apoyo de los tenedores de bonos. [248]
En mayo de 1919, el gerente de la mina anunció que se había retirado el equipo de la mina hasta el nivel n.° 10 y que se estaban deteniendo las bombas, lo que dejaba aproximadamente seis meses de tiempo antes de que el agua alcanzara ese nivel de la mina. [249] En junio de 1920, el síndico de Londres emitió una orden para que se enajenaran los activos de Great Cobar. Great Cobar debía permanecer cerrada de forma permanente. [248]
En agosto de 1921, la mina Great Cobar y los activos de fundición en Cobar fueron comprados por AA Goninan , una empresa de ingeniería con sede en Newcastle, que solo quería desmantelar algunos grandes edificios industriales y reubicarlos en su sitio, en Broadmeadow , y vender o desechar el resto. [250] La refinería electrolítica en Lithgow también había cerrado, y partes de su equipo se vendieron y se reubicaron en la nueva, pero efímera refinería electrolítica de la CSA en Kandos . [251] El sitio de Lithgow se vendió a su vecino, Hoskins Iron and Steel , [252] al igual que la mina de carbón de Great Cobar. [253] Hoskins también compró 12.000 toneladas de coque que quedaban en el sitio de Cobar. [254]
La demolición de la planta de Great Cobar comenzó rápidamente, y la chimenea más grande fue demolida en octubre de 1921. [122] El gran edificio que anteriormente se usaba para los hornos y convertidores y sus grúas pórtico fue comprado por English Electric. Reutilizaron el edificio y las grúas en una nueva fundición en Clyde . La fundición tenía 1,5 millas de vías internas. La " locomotora eléctrica de aspecto feo pero muy potente " que se usó allí, muy posiblemente, era una de Great Cobar. [255]
Las valiosas máquinas que podían trasladarse fácilmente fueron retiradas de la planta. La grúa aérea de la central eléctrica terminó en la mina de carbón Hebburn No.2, [108] en los yacimientos de carbón de South Maitland . Hebburn Collieries también compró los dos grupos electrógenos. [256] El chasis de una locomotora eléctrica de Great Cobar se convirtió en un furgón de guardia y se utilizó en la misma mina de carbón. [257] El equipo generador de electricidad se trasladó a Wagga Wagga , donde se reinstaló en la nueva central eléctrica que abasteció a la ciudad desde mayo de 1922 hasta marzo de 1928. [258] [259] En febrero de 1924, la única pieza sustancial de maquinaria que todavía estaba en el sitio era el motor de bobinado. [115]
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Un visitante de Cobar, en 1928, observó " una hermosa vista panorámica de la Gran Mina de Cobre de Cobar, situada a un cuarto de milla de distancia. Extendiéndose hacia la derecha hay una enorme montaña de escoria fundida, que se asemeja en apariencia a un monstruo prehistórico, que yace allí inactivo para siempre. Al girar ligeramente hacia la izquierda, se ven los cimientos y la parte inferior de la chimenea más poderosa de Australia, ahora demolida. Luego se ven los restos de la central eléctrica y, entre las ruinas y los ladrillos rotos, están los enormes conductos de humos de las fundiciones de cobre, enredados y rotos como si se hubieran derrumbado con disgusto " . [261]
En septiembre de 1933, un enorme incendio arrasó lo que quedaba del Gran Cobar. El fuego se inició deliberadamente, prendiéndose fuego a los depósitos de mineral y al cabezal de válvula. Los escombros en llamas cayeron por el pozo principal, incendiando la madera subterránea. La ciudad quedó envuelta en un humo denso, asfixiante y sulfuroso, procedente de la quema de madera y mineral. Se esperaba que el fuego durara una semana (ya que no había medios para apagarlo) hasta que no quedara nada combustible por encima de la línea de flotación. [262]
La chimenea de los convertidores fue volada para extraer sus ladrillos en septiembre de 1935. [260]
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El cierre definitivo de la mina, con diferencia el mayor empleador de Cobar, fue un duro golpe para la ciudad, [242] pero la situación rápidamente empeoró.
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El cierre de Great Cobar fue solo el primero en la región de Cobar, llevándose consigo la mina Chesney, en Wrightville , de su propiedad y que dependía de su fundición, y la mina de oro de Cobar. [264] En 1920, la mina CSA en Elouera cerró inesperadamente debido a un incendio subterráneo, [246] al igual que la mina Gladstone, en Wrightville, que utilizaba la fundición de esa mina. [265] En julio de 1921, la mina de oro Occidental en Wrightville cerró, [266] y las expectativas generalizadas de que reabriría se desvanecieron en julio de 1922. [267] Después de que la mina de oro Mount Boppy , en Canbelego , cerrara finalmente, en 1922, ya no había grandes minas en funcionamiento en la región de Cobar, [268] y no las habría hasta que se reanudara el trabajo en la mina Occidental, posteriormente la nueva mina Occidental, en 1933. [269] Muchos mineros y sus familias abandonaron el distrito por completo. [270]
El cierre de las minas tuvo un efecto dramático en la ciudad de Cobar. En 1924 se informó de que se habían demolido y eliminado 700 casas, que otras 700 se habían derrumbado o estaban en ruinas y que muchos de sus hoteles habían cerrado sus puertas. [115]
Más tarde, en la década de 1930, dos de las minas que alguna vez fueron propiedad de Great Cobar Limited, la mina Chesney y la mina de oro Cobar, fueron reabiertas por la compañía New Occidental, y ambas funcionaron hasta 1952. La mina rival CSA fue reabierta en la década de 1960, [271] [272] y continúa en operación. [273] La ciudad de Cobar sobrevivió a las interrupciones en la actividad minera, pero su población nunca regresó a la de su apogeo cuando Great Cobar estaba en funcionamiento.
El edificio de la oficina administrativa de la mina Great Cobar se ha convertido en el Museo y Centro de Información Turística de Great Cobar. [274]
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Más de un siglo después del cierre de la mina, gran parte del resto del yacimiento de Great Cobar está vallado y fuera del alcance del público, por razones de seguridad. Detrás y al sur del museo hay un gran terreno que una vez fue el sitio de la mina y fundición, y aún tiene algunas ruinas y restos. La cantera de mullock a cielo abierto es ahora un lago en el sitio. En los extremos sur y este del sitio, se encuentra el enorme vertedero de escoria de color negro. [275] En la esquina noreste del sitio, la estructura de hormigón que sostiene el enorme cartel "Cobar", a la entrada de la ciudad, es una reliquia de la mina Great Cobar. [276]
Se han recuperado algunos recipientes convertidores del Gran Cobar y se han proporcionado al centro patrimonial. [277]
El cementerio de Cobar es el lugar de descanso final de muchos de los que murieron como resultado de accidentes fatales en la mina, y también de Sidwell Kruge (más tarde Dean), quien identificó por primera vez las muestras de roca de Cobar como mineral de cobre, [278] y el primer gerente de la mina, el capitán Thomas Lean. [11]
Los warrants de acciones de Great Cobar Limited, profusamente grabados, todavía se comercializan, a veces a precios superiores a su valor nominal de £5 por acción, al igual que sus certificados de obligaciones, pero sólo como objetos de colección . [92]
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La mina Great Cobar en sí nunca volvió a abrir, pero en 2022 se concedió el permiso de planificación para volver a explotar dentro de sus límites.
Se ha identificado un yacimiento de mineral de cobre, plata y oro a una profundidad de unos 1000 m, que es más del doble de la profundidad de la antigua mina Great Cobar. Se estima que el nuevo recurso contiene 47.000 toneladas de cobre y 61.000 onzas de oro, con una vida útil estimada de cuatro a cinco años. [279]
Se accederá a él por descensos, [279] dejando el antiguo sitio de la mina Great Cobar acordonado de manera segura y sin perturbaciones.
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{{cite web}}: CS1 maint: DOI inactivo a partir de octubre de 2024 ( enlace )
31°29′58.4″S 145°50′32.8″E / 31.499556, -31.499556; 145.842444