Una trituradora es una máquina diseñada para reducir rocas grandes en rocas más pequeñas, grava , arena o polvo de roca.
Las trituradoras se pueden utilizar para reducir el tamaño o cambiar la forma de los materiales de desecho para que se puedan eliminar o reciclar más fácilmente , o para reducir el tamaño de una mezcla sólida de materias primas (como en el caso del mineral de roca ), de modo que se puedan diferenciar las piezas de diferente composición. La trituración es el proceso de transferir una fuerza amplificada por una ventaja mecánica a través de un material hecho de moléculas que se unen entre sí con mayor fuerza y resisten la deformación más que las del material que se está triturando. Los dispositivos de trituración sostienen el material entre dos superficies sólidas paralelas o tangentes y aplican la fuerza suficiente para juntar las superficies para generar suficiente energía dentro del material que se está triturando para que sus moléculas se separen (fracturando) o cambien la alineación en relación con (deformación) entre sí. Las primeras trituradoras eran piedras manuales, donde el peso de la piedra proporcionaba un impulso a la potencia muscular, que se usaba contra un yunque de piedra. Los molinos y los morteros son tipos de estos dispositivos de trituración.
En la industria, las trituradoras son máquinas que utilizan una superficie metálica para romper o comprimir materiales en pequeños trozos fraccionarios o masas más densas. A lo largo de la mayor parte de la historia industrial, la mayor parte del proceso de trituración y extracción se produjo con fuerza muscular, ya que la aplicación de la fuerza se concentró en la punta del pico de minero o la broca accionada por un mazo. Antes de que los explosivos se generalizaran en la minería a granel a mediados del siglo XIX, la mayor parte del triturado y clasificación inicial del mineral se hacía a mano y con martillos en la mina o con martillos hidráulicos en las pequeñas herrerías y fábricas de hierro alimentadas con carbón , típicas del Renacimiento hasta principios y mediados de la Revolución Industrial . Fue solo después de los explosivos y, más tarde, las primeras y potentes palas de vapor produjeron grandes trozos de materiales, trozos originalmente reducidos mediante martillazos en la mina antes de ser cargados en sacos para un viaje a la superficie, trozos que eventualmente también darían lugar a rieles y ferrocarriles mineros que transportaban agregados a granel, que el triturado posterior al frente de la mina se volvió ampliamente necesario. Las primeras de ellas se produjeron en las fundiciones, pero a medida que el carbón se afianzó, las operaciones más grandes se convirtieron en las trituradoras de carbón que impulsaron el crecimiento industrial desde la primera década del siglo XVII hasta la sustitución de las trituradoras en la década de 1970 a través de las necesidades de combustible de la actualidad. La llegada gradual de esa era y el desplazamiento de las economías basadas en la industria casera se aceleró primero por la utilidad del hierro forjado y fundido como materiales deseados que dieron impulso a operaciones más grandes, luego, a fines del siglo XVI, por la creciente escasez de tierras forestales para la producción de carbón para hacer el nuevo material de vidrio para ventanas [2] que se había convertido, junto con la chimenea, en "la última moda" entre la creciente clase media y la opulencia de los siglos XVI y XVII; y como siempre, el carbón necesario para fundir metales, especialmente para producir cantidades cada vez mayores de latón y bronce , [3] arrabio , hierro fundido y hierro forjado demandados por las nuevas clases de consumidores. Otros desarrollos metalúrgicos, como la minería de plata y oro, reflejaron las prácticas y los desarrollos de los métodos y tecnologías de manejo de materiales a granel que alimentaron el creciente apetito por cada vez más hierro y vidrio, ambos raros en las posesiones personales hasta el siglo XVIII.
Las cosas solo empeoraron cuando los ingleses descubrieron cómo fundir los cañones de hierro más económicos (1547), siguiendo su hazaña de convertirse en los armeros de las potencias del continente europeo al haber sido los principales productores de armas de latón y bronce, [3] y eventualmente por varias leyes del Parlamento, prohibieron o restringieron gradualmente la tala de árboles para carbón en regiones cada vez más grandes en el Reino Unido. [2] En 1611, un consorcio liderado por el cortesano Edward Zouch recibió una patente para el horno de reverbero , un horno que usaba carbón, no reservas nacionales de madera preciosa, [4] que se empleó inmediatamente en la fabricación de vidrio. Sir Robert Mansell, una figura temprana de Robber Baron con conexiones políticas y adinerado , compró su entrada en la incipiente empresa de hornos y le arrebató el control, y en 1615 logró que Jacobo I emitiera una proclama que prohibía el uso de madera para producir vidrio, [4] dando a las extensas propiedades de carbón de su familia un monopolio tanto en la fuente como en los medios de producción durante casi medio siglo. Un siglo después, Abraham Darby se trasladó a Bristol, donde había establecido una industria de bronce y latón para la construcción importando trabajadores holandeses y utilizándolos para aprovechar las técnicas holandesas. Ambos materiales se consideraban superiores al hierro para los cañones y las máquinas, ya que se los entendía mejor. Pero Darby cambiaría el mundo de varias maneras clave.
En 1707, cuando los holandeses habían fracasado en la fundición de hierro, uno de los aprendices de Darby, John Thomas, lo logró [5] y, como dijo Burke: "le había dado a Inglaterra la clave de la Revolución Industrial" [5] . En esa época, las minas y fundiciones eran prácticamente todas pequeñas empresas, excepto las minas de estaño (impulsadas por el precio y la utilidad del latón), y los materiales salían de las minas ya muy pequeños, ya que legiones de mineros tenían que meter su trabajo en sacos para cargarlo con animales de carga. Al mismo tiempo, las minas necesitaban drenaje, lo que dio lugar a los primeros sistemas de bombeo a vapor de Savery y Newcomen. Cuanto más profundas eran las minas, mayor era la demanda de mejores bombas, mayor era la demanda de hierro, mayor era la necesidad de carbón, mayor era la demanda de cada uno de ellos. Con una visión clara del futuro, Darby vendió sus intereses comerciales en el latón y se trasladó a Coalbrookdale , con sus abundantes minas de carbón, energía hidráulica y suministros de mineral cercanos. Durante esa década, sus fundiciones desarrollaron tecnologías de fundición de hierro y comenzaron a sustituir a otros metales en muchas aplicaciones. Adaptó la coquización de su combustible copiando las prácticas de Brewer. [5] En 1822, las necesidades de las industrias de bombeo de cilindros más grandes se encontraron con la capacidad de Darby de fundir cantidades suficientes de arrabio para fundir cilindros de hierro grandes y económicos en lugar de los costosos de latón, [5] lo que redujo el costo de los cilindros en nueve décimas partes. [6]
A medida que la pólvora se fue aplicando cada vez más a la minería, los trozos de roca de un frente minero se hicieron mucho más grandes, y la minería dependiente de las explosiones en sí misma había pasado a depender de un grupo organizado, no solo de un individuo que blandía un pico. Las economías de escala se infundieron gradualmente en las empresas industriales, mientras que el transporte se convirtió en un cuello de botella clave a medida que el volumen de materiales transportados continuó aumentando siguiendo la demanda. Esto estimuló numerosos proyectos de canales, inspiró la colocación de rieles protegidos primero de madera y luego de hierro utilizando animales de tiro para tirar de las cargas en la emergente economía dependiente del transporte de mercancías a granel. En la industria del carbón, que creció a medida que el carbón se convirtió en el combustible preferido para fundir minerales, la trituración y la preparación (limpieza) se realizaron durante más de cien años en trituradoras de carbón , enormes edificios ruidosos llenos de cintas transportadoras, etapas de trituración con martillos de cinta y gigantescas rejillas de clasificación/clasificación de metales. Al igual que las bombas de mina, los transportadores internos y los martillos de cinta se alojaban dentro de estos edificios de 7 a 11 pisos.
Las operaciones mineras utilizan trituradoras, que se clasifican comúnmente por el grado en que fragmentan el material de partida: las trituradoras primarias y secundarias manejan materiales gruesos, y las trituradoras terciarias y cuaternarias reducen las partículas de mineral a gradaciones más finas. Cada trituradora está diseñada para trabajar con un tamaño máximo determinado de materia prima y, a menudo, envía su salida a una máquina de cribado que clasifica y dirige el producto para su posterior procesamiento. Además del tamaño, las máquinas diseñadas para cada una de estas etapas deben tener en cuenta los métodos básicos de reducción del tamaño del material; [7] impacto, compresión, atrición y corte. Dependiendo de las propiedades del material y el resultado deseado, algunos métodos de trituración y, por lo tanto, diseños de máquinas pueden ser más apropiados para el caso de uso.
Por lo general, las etapas de trituración son seguidas por etapas de molienda si los materiales necesitan reducirse aún más. Además, los trituradores de rocas suelen ubicarse junto a una trituradora para reducir el material de gran tamaño que es demasiado grande para una trituradora. Las trituradoras se utilizan para reducir el tamaño de las partículas lo suficiente como para que el material pueda procesarse en partículas más finas en un molino. Una línea de procesamiento típica en una mina puede constar de una trituradora seguida de un molino SAG seguido de un molino de bolas . En este contexto, el molino SAG y el molino de bolas se consideran molinos en lugar de trituradoras.
En funcionamiento, la materia prima (de diversos tamaños) se entrega generalmente a la tolva de la trituradora primaria mediante camiones volquete , excavadoras o cargadoras frontales con ruedas . Un dispositivo de alimentación, como un alimentador de placas, un transportador o una rejilla vibratoria, controla la velocidad a la que este material ingresa a la trituradora y, a menudo, contiene un dispositivo de cribado preliminar que permite que el material más pequeño pase por alto la trituradora, mejorando así la eficiencia. La trituración primaria reduce los trozos grandes a un tamaño que puede ser manipulado por la maquinaria posterior.
Algunas trituradoras son móviles y pueden triturar rocas de hasta 1,5 metros (60 pulgadas) de tamaño. Estas unidades, que se utilizan principalmente en el frente de la mina, pueden moverse con las grandes máquinas de alimentación (principalmente palas) para aumentar el tonelaje producido. En una operación de carretera móvil, estas rocas trituradas se combinan directamente con hormigón y asfalto , que luego se depositan sobre la superficie de la carretera. Esto elimina la necesidad de transportar material de gran tamaño a una trituradora estacionaria y luego de regreso a la superficie de la carretera. Además, las trituradoras pequeñas/mini (de aproximadamente 6000 a 60 000 libras) son trituradoras portátiles que se utilizan normalmente para viajar de un lugar de trabajo a otro. Estas trituradoras pequeñas pueden estar montadas sobre orugas o ruedas, accionadas por gas, diésel o electricidad, pero son principalmente de la variedad trituradora de mandíbula.
La siguiente tabla describe los usos típicos de las trituradoras más utilizadas:
Una trituradora de mandíbulas utiliza fuerza de compresión para romper partículas. Esta presión mecánica se logra mediante las dos mandíbulas de la trituradora, de las cuales una es fija mientras que la otra se mueve en vaivén. Una trituradora de mandíbulas o de palanca consta de un conjunto de mandíbulas verticales, una mandíbula se mantiene estacionaria y se llama mandíbula fija mientras que la otra mandíbula, llamada mandíbula oscilante, se mueve hacia adelante y hacia atrás con respecto a ella, mediante un mecanismo de leva o pitman , que actúa como una palanca de clase II o un cascanueces . El volumen o cavidad entre las dos mandíbulas se llama cámara de trituración. El movimiento de la mandíbula oscilante puede ser bastante pequeño, ya que la trituración completa no se realiza de una sola vez. La inercia necesaria para triturar el material la proporciona un volante que mueve un eje creando un movimiento excéntrico que provoca el cierre del hueco.
Las trituradoras de mandíbulas son máquinas de servicio pesado y, por lo tanto, deben tener una construcción robusta. El marco exterior generalmente está hecho de hierro fundido o acero. Las mandíbulas en sí mismas generalmente están construidas de acero fundido. Están equipadas con revestimientos reemplazables que están hechos de acero al manganeso o Ni-hard (un hierro fundido con aleación de Ni-Cr). Las trituradoras de mandíbulas generalmente se construyen en secciones para facilitar el transporte del proceso si se van a llevar bajo tierra para realizar las operaciones.
Las trituradoras de mandíbulas se clasifican en función de la posición de pivote de la mandíbula oscilante.
La trituradora Blake fue patentada por Eli Whitney Blake en 1858. La trituradora de mandíbula tipo Blake tiene un área de alimentación fija y un área de descarga variable. Las trituradoras Blake son de dos tipos: trituradoras de mandíbula de palanca simple y de palanca doble.
En las trituradoras de mandíbula de una sola palanca, la mandíbula oscilante está suspendida en el eje excéntrico, lo que da lugar a un diseño mucho más compacto que el de la trituradora de mandíbula de doble palanca. La mandíbula oscilante, suspendida en el excéntrico, experimenta dos tipos de movimiento: movimiento de oscilación hacia la mandíbula fija debido a la acción de la placa de palanca y movimiento vertical debido a la rotación del excéntrico. Estos dos movimientos, cuando se combinan, dan lugar a un movimiento elíptico de la mandíbula. Este movimiento es útil ya que ayuda a empujar las partículas a través de la cámara de trituración. Este fenómeno da lugar a una mayor capacidad de las trituradoras de mandíbula de una sola palanca, pero también da lugar a un mayor desgaste de las mandíbulas de trituración. Este tipo de trituradoras de mandíbulas son las preferidas para la trituración de partículas más blandas.
En las trituradoras de mandíbulas de doble palanca, el movimiento oscilante de la mandíbula oscilante es causado por el movimiento vertical del brazo de control. El brazo de control se mueve hacia arriba y hacia abajo. La mandíbula oscilante se cierra, es decir, se mueve hacia la mandíbula fija cuando el brazo de control se mueve hacia arriba y se abre durante el movimiento descendente del brazo de control. Este tipo se utiliza comúnmente en minas debido a su capacidad para triturar materiales duros y abrasivos.
En las trituradoras de mandíbulas tipo Dodge, las mandíbulas están más separadas en la parte superior que en la inferior, formando un canal cónico de manera que el material se tritura progresivamente a un tamaño cada vez más pequeño a medida que se desplaza hacia abajo hasta que es lo suficientemente pequeño como para escapar por la abertura inferior. La trituradora de mandíbulas Dodge tiene un área de alimentación variable y un área de descarga fija, lo que provoca el atascamiento de la trituradora y, por lo tanto, se utiliza solo para fines de laboratorio y no para operaciones de trabajo pesado.
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Una trituradora giratoria es similar en concepto básico a una trituradora de mandíbulas, que consta de una superficie cóncava y un cabezal cónico; ambas superficies suelen estar revestidas con superficies de acero al manganeso. El cono interior tiene un ligero movimiento circular, pero no gira; el movimiento se genera mediante una disposición excéntrica . Al igual que con la trituradora de mandíbulas, el material se desplaza hacia abajo entre las dos superficies y se tritura progresivamente hasta que es lo suficientemente pequeño como para caer a través del espacio entre las dos superficies.
Una trituradora giratoria es uno de los principales tipos de trituradoras primarias en una mina o planta de procesamiento de minerales. Las trituradoras giratorias se designan en tamaño ya sea por el diámetro de la abertura y el manto o por el tamaño de la abertura de recepción. Las trituradoras giratorias se pueden utilizar para trituración primaria o secundaria. La acción de trituración es causada por el cierre del espacio entre la línea del manto (móvil) montada en el husillo vertical central y los revestimientos cóncavos (fijos) montados en el marco principal de la trituradora. El espacio se abre y se cierra mediante un excéntrico en la parte inferior del husillo que hace que el husillo vertical central gire. El husillo vertical es libre de girar alrededor de su propio eje. La trituradora ilustrada es un tipo de husillo suspendido de eje corto, lo que significa que el eje principal está suspendido en la parte superior y que el excéntrico está montado sobre el engranaje. El diseño de eje corto ha reemplazado al diseño de eje largo en el que el excéntrico está montado debajo del engranaje.
Con el rápido desarrollo de la tecnología minera, la trituradora de cono se puede dividir en cuatro tipos: trituradora de cono compuesta, trituradora de cono de resorte, trituradora de cono hidráulica y trituradora giratoria. Según los diferentes modelos, la trituradora de cono se divide en trituradora de cono de la serie de cono de eje vertical (VSC) (trituradora de cono compuesta), trituradora de cono Symons, trituradora de cono PY, trituradora de cono hidráulica de un solo cilindro, trituradora de cono hidráulica de varios cilindros, trituradora giratoria, etc.
Una trituradora de cono funciona de manera similar a una trituradora giratoria, con menos inclinación en la cámara de trituración y más zonas paralelas entre las zonas de trituración. Una trituradora de cono rompe la roca comprimiéndola entre un husillo que gira excéntricamente, que está cubierto por un manto resistente al desgaste, y la tolva cóncava que lo encierra, cubierta por un cóncavo de manganeso o un revestimiento de tazón. A medida que la roca entra en la parte superior de la trituradora de cono, queda encajada y comprimida entre el manto y el revestimiento del tazón o cóncavo. Los trozos grandes de mineral se rompen una vez y luego caen a una posición inferior (porque ahora son más pequeños) donde se rompen nuevamente. Este proceso continúa hasta que los trozos son lo suficientemente pequeños como para caer a través de la abertura estrecha en la parte inferior de la trituradora.
Una trituradora de cono es adecuada para triturar una variedad de minerales y rocas de dureza media y superior a la media. Tiene la ventaja de una construcción confiable, alta productividad, mejor granularidad y forma de los productos terminados, fácil ajuste y menores costos operativos. El sistema de liberación por resorte de una trituradora de cono actúa como protección contra sobrecarga que permite que las partículas pasen a través de la cámara de trituración sin dañar la trituradora.
La trituradora de cono compuesta (trituradora de cono de la serie VSC) puede triturar materiales de dureza superior a la media . Se utiliza principalmente en minería, industria química, construcción de carreteras y puentes, edificación, etc. En cuanto a la trituradora de cono de la serie VSC, hay cuatro cavidades de trituración (grueso, medio, fino y superfino) para elegir. En comparación con el mismo tipo, la trituradora de cono de la serie VSC, cuya combinación de frecuencia de trituración y excentricidad es la mejor, puede hacer que los materiales tengan un mayor grado de conminución y un mayor rendimiento. Además, el efecto de trituración por laminación mejorado de la trituradora de cono de la serie VSC sobre las partículas de material hace que la forma cúbica de los materiales triturados sea mejor, lo que aumenta el punto de venta.
La trituradora de cono Symons (trituradora de cono de resorte) puede triturar materiales de dureza superior a la media. Y se usa ampliamente en metalurgia, construcción, energía hidroeléctrica, transporte, industria química, etc. Cuando se usa con trituradora de mandíbula, se puede utilizar como trituración secundaria, terciaria o cuaternaria. En términos generales, el tipo estándar de trituradora de cono Symons se aplica a la trituración media. El tipo medio se aplica a la trituración fina. El tipo de cabezal corto se aplica a la trituración fina gruesa. Como se adopta la técnica de acero fundido, la máquina tiene buena rigidez y gran resistencia.
La trituradora de cono hidráulica de un solo cilindro se compone principalmente de bastidor principal, dispositivo de transmisión, eje excéntrico, cojinete en forma de cuenco, cono de trituración, manto, revestimiento de cuenco, dispositivo de ajuste, manguito de ajuste, sistema de control hidráulico, sistema de seguridad hidráulico, anillo a prueba de polvo, placa de alimentación, etc. Se aplica a molinos de cemento, minería, construcción de edificios, construcción de carreteras y puentes, construcción de ferrocarriles y metalurgia y algunas otras industrias.
La trituradora cónica hidráulica multicilíndrica se compone principalmente de un bastidor principal, un eje excéntrico, un cono triturador, un manto, un revestimiento del tazón, un dispositivo de ajuste, un anillo antipolvo, un dispositivo de transmisión, un cojinete en forma de tazón, un manguito de ajuste, un sistema de control hidráulico, un sistema de seguridad hidráulico, etc. El motor eléctrico de la trituradora cónica impulsa el eje excéntrico para que realice un movimiento de oscilación periódico debajo del eje del eje y, en consecuencia, la superficie del manto se acerca y se aleja de la superficie del revestimiento del tazón de vez en cuando, de modo que el material se tritura debido a la compresión y la molienda dentro de la cámara de trituración. El cilindro de seguridad de la máquina puede garantizar la seguridad, así como levantar el manguito de soporte y el cono estático mediante un sistema hidráulico y eliminar automáticamente los bloques en la cámara de trituración cuando la máquina se tapa de repente. Por lo tanto, la tasa de mantenimiento se reduce en gran medida y la eficiencia de producción mejora en gran medida, ya que puede eliminar bloques sin desmontar la máquina.
Las trituradoras de impacto implican el uso de impacto en lugar de presión para triturar el material. El material se encuentra dentro de una jaula, con aberturas en la parte inferior, en los extremos o en los costados del tamaño deseado para permitir que el material pulverizado escape. Existen dos tipos de trituradoras de impacto: la trituradora de impacto de eje horizontal y la trituradora de impacto de eje vertical.
Las trituradoras HSI rompen la roca al impactarla con martillos que están fijados en el borde exterior de un rotor giratorio. Las máquinas HSI se venden en configuraciones estacionarias, montadas en remolques y montadas sobre orugas. Las HSI se utilizan en reciclaje, roca dura y materiales blandos. En años anteriores, el uso práctico de las trituradoras HSI se limitaba a materiales blandos y no abrasivos, como piedra caliza , fosfato , yeso y pizarras meteorizadas ; sin embargo, las mejoras en la metalurgia han cambiado la aplicación de estas máquinas.
Las trituradoras móviles son máquinas versátiles y eficientes diseñadas para la trituración in situ en la minería y la construcción, que ofrecen flexibilidad y movilidad para procesar materiales directamente en el lugar de trabajo. Las trituradoras móviles están disponibles en varios tipos y configuraciones:
Trituradoras de mandíbulas móviles: Estas trituradoras cuentan con una mandíbula fija y una mandíbula móvil, lo que permite la trituración primaria de materiales con diferente dureza y abrasividad.
Trituradoras de impacto móviles: Las trituradoras de impacto utilizan el principio de impacto rápido para triturar materiales, lo que las hace adecuadas para la trituración secundaria y terciaria de diversas rocas y minerales. Trituradoras de cono móviles: Las trituradoras de cono emplean una cámara de trituración en forma de cono, ideal para producir agregados y arenas finamente triturados para aplicaciones de construcción y minería.
Trituradoras de impacto de eje vertical (VSI) móviles: las trituradoras VSI utilizan un rotor de alta velocidad con puntas resistentes al desgaste para triturar materiales, ofreciendo capacidades de modelado superiores para producir agregados de alta calidad con una excelente forma de partícula.
Trituradoras combinadas de mandíbula y cono móviles: estas trituradoras combinan las características de las trituradoras de mandíbula y cono, ofreciendo versatilidad y eficiencia para procesar diversos materiales en varias aplicaciones. [8]
Las trituradoras VSI utilizan un enfoque diferente que implica un rotor de alta velocidad con puntas resistentes al desgaste y una cámara de trituración diseñada para "lanzar" la roca contra ella. Las trituradoras VSI utilizan la velocidad en lugar de la fuerza superficial como fuerza predominante para romper la roca. En su estado natural, la roca tiene una superficie irregular y dentada. La aplicación de fuerza superficial ( presión ) da como resultado partículas impredecibles y típicamente no cúbicas. El uso de la velocidad en lugar de la fuerza superficial permite que la fuerza de rotura se aplique de manera uniforme tanto en la superficie de la roca como en la masa de la roca. La roca, independientemente del tamaño, tiene fisuras naturales (fallas) en toda su estructura. A medida que un rotor VSI "lanza" la roca contra un yunque sólido, se fractura y se rompe a lo largo de estas fisuras. El tamaño final de las partículas se puede controlar mediante 1) la velocidad a la que se lanza la roca contra el yunque y 2) la distancia entre el extremo del rotor y el punto de impacto en el yunque. El producto resultante de la trituración con VSI generalmente tiene una forma cúbica uniforme, como la que requieren las aplicaciones de asfalto Superpave para carreteras modernas . El uso de este método también permite triturar materiales con una abrasividad mucho mayor que la que se puede triturar con HSI y la mayoría de los demás métodos de trituración.
Las trituradoras VSI generalmente utilizan un rotor giratorio de alta velocidad en el centro de la cámara de trituración y una superficie de impacto exterior de yunques de metal resistentes a la abrasión o roca triturada. El uso de superficies de metal fundido (yunques) se conoce tradicionalmente como "VSI de zapata y yunque". El uso de roca triturada en las paredes exteriores de la trituradora para triturar roca nueva se conoce tradicionalmente como "VSI de roca sobre roca". Las trituradoras VSI se pueden utilizar en instalaciones de planta estáticas o en equipos móviles con orugas.
Los trituradores de minerales son una variedad de trituradoras de rodillos que utilizan dos rotores con dientes grandes, sobre ejes de diámetro pequeño, accionados a baja velocidad por un sistema de transmisión directa de alto par. Este diseño produce una acción de trituración en tres etapas que interactúan al triturar materiales mediante la tecnología de trituradores. [ cita requerida ]
Su principal ventaja es una geometría y un tamaño compactos, lo cual es valioso en la industria minera, por ejemplo en la minería subterránea de roca dura .
Un cucharón triturador es un implemento para excavadoras hidráulicas. Su modo de funcionamiento consiste en un cucharón con dos mandíbulas trituradoras en su interior, una de ellas fija y la otra que se mueve hacia adelante y hacia atrás con respecto a ella, como en una trituradora de mandíbulas . Están fabricados con un tren de potencia de alta inercia, movimiento circular de las mandíbulas y una placa antiestancamiento, que evita que los trozos triturados de gran tamaño se queden atascados en la boca del cucharón, no permitiendo que entren en las mandíbulas trituradoras. Además tienen las mandíbulas trituradoras colocadas en posición cruzada. Esta posición junto con su movimiento circular le confiere a estos cucharones trituradores la facultad de triturar material húmedo.
En general, los avances en el diseño de trituradoras han sido lentos. Las trituradoras de mandíbulas se han mantenido prácticamente sin cambios durante sesenta años. A los diseños básicos de trituradoras de cono, que también se han mantenido prácticamente sin cambios, se les ha añadido más fiabilidad y mayor producción. Los aumentos en la velocidad de rotación han proporcionado la mayor variación. Por ejemplo, una trituradora de cono de 48 pulgadas (120 cm) fabricada en 1960 puede producir 170 toneladas/h de roca triturada, mientras que la trituradora del mismo tamaño fabricada hoy puede producir 300 toneladas/h. Estas mejoras en la producción provienen de aumentos de velocidad y mejores diseños de la cámara de trituración.
El mayor avance en la confiabilidad de las trituradoras de cono se ha visto en el uso de sistemas hidráulicos para proteger las trituradoras de daños cuando entran objetos no triturables en la cámara de trituración. Los objetos extraños, como el acero , pueden causar daños importantes a una trituradora de cono y costos adicionales en pérdida de producción. El avance de los sistemas de alivio hidráulico ha reducido en gran medida el tiempo de inactividad y ha mejorado la vida útil de estas máquinas.
Debido a los requisitos de seguridad y al peso de las mandíbulas, muchas empresas y proveedores de equipos originales han producido un conjunto de herramientas de elevación para instalar y ajustar de forma segura estas herramientas en la trituradora. En muchos países, la herramienta de elevación es obligatoria debido a los requisitos de seguridad legislativos y normativos. [10]
, Inglaterra se enfrentaba a una grave crisis de madera, en gran medida gracias al aumento de la producción de vidrio.
, al cabo de unos años, el coste se redujo en nueve décimas partes, ya que se descubrió que se podían producir cilindros de hierro fundido con suficiente precisión.
