53°34′55″N 0°36′28″O / 53.581944°N 0.607860°W / 53.581944; -0,607860 (Acerería Scunthorpe)
La industria del hierro y el acero en Scunthorpe se estableció a mediados del siglo XIX, tras el descubrimiento y explotación de la piedra de hierro de Lias media al este de Scunthorpe , Lincolnshire , Inglaterra.
Inicialmente, el mineral de hierro se exportaba a los productores de hierro del sur de Yorkshire . Más tarde, después de que la construcción del ferrocarril de Trent, Ancholme y Grimsby (década de 1860) dio acceso ferroviario a la zona, la producción local de hierro se expandió rápidamente utilizando piedra de hierro local y carbón o coque importados. El mineral local era relativamente pobre en hierro (alrededor del 25% en promedio) y alto en cal ( CaCO 3 ), lo que requería una co-fusión con minerales de hierro silíceos más ácidos. El crecimiento de la industria en la zona condujo al desarrollo de la ciudad de Scunthorpe en una zona enteramente agrícola que antes estaba escasamente poblada.
Desde principios de la década de 1910 hasta la década de 1930, la industria se consolidó y se formaron tres empresas de propiedad principales: Appleby-Frodingham Steel Company , parte de United Steel Companies ; Redbourn Iron Works , parte de Richard Thomas and Company of South Wales (más tarde Richard Thomas and Baldwins ); y las obras Normanby de John Lysaght , parte de Guest, Keen y Nettlefolds .
En 1967, las tres plantas pasaron a formar parte de la nacionalizada British Steel Corporation (BSC), lo que dio lugar a un período de mayor consolidación: a partir de la década de 1970, el uso de piedra de hierro local o regional disminuyó, siendo reemplazada por mineral importado a través de la terminal a granel de Immingham ; La acería se restableció con equipos en la fábrica de Appleby-Frodingam o al sur y al este a finales de la década de 1960 como parte de la modernización de Anchor . La producción primaria de hierro se realizó en cuatro altos hornos establecidos o ampliados por primera vez en la década de 1950, y conocidos como las cuatro reinas: llamadas Reina Ana, Bess, Victoria y María.
Tanto la fábrica de Normanby Park como la de Redbourn se cerraron a principios de la década de 1980. La conversión al proceso Linz-Donawitz (LD) de fabricación de acero a partir del proceso de solera abierta se llevó a cabo a partir de finales de la década de 1960, con un oxígeno intermedio que utiliza un proceso de solera abierta conocido como horno AJAX operado mientras tanto; la conversión a la operación LD se completó para la década de 1990.
Tras la privatización en 1988, la empresa, junto con el resto de BSC, pasó a formar parte de Corus (1999), más tarde Tata Steel Europe (2007). En 2016, la división de productos largos de Tata Steel Europe se vendió a Greybull Capital con Scunthorpe como centro principal de producción de acero.
Se cree que los depósitos de hierro en Lincolnshire se explotaron en algún momento antes de las explotaciones de los siglos XIX y XX; las forjas de Stowe se mencionan en el Domesday Book y se ha encontrado evidencia arqueológica de trabajo del hierro en Scunthorpe. [1]
Se cree que la piedra de hierro en Lincolnshire se colocó durante el período Jurásico y forma parte de una serie de piedras de hierro que se encuentran en el este de Inglaterra en el grupo Lias de estratos rocosos que también incluye formaciones de piedra de hierro que forman las piedras de hierro de Cleveland y las piedras de hierro de Northamptonshire; Los depósitos de hierro en el norte de Francia y el sur de Alemania también pueden ser del mismo período y origen. La piedra de hierro de Lincolnshire se encuentra en la banda de Lower Lias en la serie/período del Jurásico Inferior , es un lecho casi horizontal, de 10 a 25 pies (3,0 a 7,6 m) de espesor, con un promedio de 12 pies (3,7 m), y se compone de hematita calcárea. ; cerca de la superficie, los minerales se convierten en una forma hidratada, limonita . Se cree que el depósito se creó originalmente mediante la deposición por precipitación de aguas que contienen hierro (II) , seguida de oxidación por erosión a hierro (III) . [2] Los fósiles característicos encontrados en los lechos de piedra de hierro incluyen grandes amonitas , Gryphaea , Cardinia y otras especies de moluscos . [3]
Los estratos geológicos en Lincolnshire incluyen una serie de rocas que contienen hierro, incluida (hacia abajo) la piedra de hierro de Claxby ( Claxby , período Cretácico Inferior ); la piedra de hierro de Lincoln; la piedra de hierro de Caythorpe ( Caythorpe , período de Lias Medio ), debajo de la cual se encuentra la 'piedra de hierro de Frodingham', una vez extraída en Scunthorpe. [4] En Frodingham, la piedra de hierro existía en un lecho de hasta 35 pies (11 m) de espesor, cubierto por arena suelta. El mineral se encontró en forma de óxido calcáreo hidratado, con algunos nódulos oolíticos , muy afectados por la meteorización hídrica; Las variaciones locales dentro del yacimiento de mineral incluyeron bandas con un contenido de hierro de hasta el 40%, hasta el 12%, con un contenido promedio de hierro del 25%, excluyendo los desechos. [5] El lecho de piedra de hierro se hundió ligeramente hacia el este: la proximidad del lecho a la superficie, su bastante uniformidad y el bajo valor general del terreno en el que se encontraba condujeron al rápido desarrollo de explotaciones mineras abiertas. [6] El contenido de cal del mineral lo hacía autofundente, pero su alto contenido de cal y su naturaleza básica fueron problemáticos y llevaron a la práctica de usarlo en combinación con minerales que contienen sílice (para la formación de escoria ). [3] [7] El hierro producido a partir del lecho, incluida la cal fosilífera, contenía más del 1% de fósforo , similar al de la piedra de hierro de Cleveland , así como un pequeño porcentaje de manganeso . [8]
La extracción de piedra de hierro se realizó casi en su totalidad al este de un límite aproximado de norte a sur que pasaba por Scunthorpe entre la ciudad y la acería; este límite estaba a su vez al este de la escarpa de Lower Lias ( Trent Cliff ). [9] La extracción de mineral de hierro se redujo en la segunda mitad del siglo XX, para ser sustituida por minerales importados de mejor calidad. [10]
A Roland Winn se le atribuye el (re)descubrimiento del mineral de hierro en el área, su análisis y promoción de su uso. Sospechaba que la geología de su propiedad se parecía a la piedra de hierro de Cleveland que había sido descubierta y explotada en el norte de Yorkshire (ver Middlesbrough ). Inicialmente, el mineral se extraía y exportaba de los arrendamientos de su propiedad y se transportaba a caballo hasta el río Trent y luego por canal. [11] El mineral de hierro comenzó a explotarse comercialmente en la zona a partir de 1859. [12] Se abrió un ferrocarril de vía estrecha c. 1861 a Gunness . [13]
Winn luego jugó un papel decisivo en la promoción de una línea a los campos minerales, y con el apoyo de Manchester, Sheffield and Lincolnshire Railway (MSLR) y South Yorkshire Railway (SYR) como terceros socios iguales; En 1861 se obtuvo una ley del parlamento para una nueva línea principal, el ferrocarril Trent, Ancholme y Grimsby. La nueva línea conectaba con el SYR a través de un puente sobre el río Trent en Keadby hacia el oeste, dando acceso a la cuenca carbonífera de South Yorkshire ; y al MSLR en el este en Barnetby . [14] La línea se abrió por completo en 1866 y permitió una rápida expansión del negocio del hierro alrededor de Scunthorpe. En 1872/3 se autorizó y abrió un ramal de 0,25 millas (0,40 km) para ampliar los depósitos de mineral de hierro cerca de Santon. [15]
W. H. y G. Dawes (Elsecar) fueron los primeros en utilizar el mineral que se probó en los altos hornos de Barnsley y se transportó hasta allí por agua. [12] En 1862, los Dawes comenzaron a construir el primer alto horno en el área, [7] que entró en funcionamiento en 1864, [16] operando como Trent Iron Company. [17] [mapa 1] La Frodingham Iron Company también abrió sus puertas en 1864, [mapa 2] establecida por Joseph Cliff, un fabricante de ladrillos refractarios de Wortley, Leeds , que utilizó fabricantes de hierro experimentados de Stockton-upon-Tees para establecer el negocio. [17] Ambos produjeron hierro a partir de sus propios arrendamientos locales de piedra de hierro. [18]
North Lincolnshire Iron Works, [mapa 3] fue fundada por Daniel Adamson de Hyde, Manchester en 1866, con el apoyo de los capitalistas de Lancashire; la empresa se abastecía con mineral de las propias minas de Winn. [18] Durante la siguiente década se establecieron tres obras más: la Redbourn Hill Company, [mapa 4] y la Lincolnshire Iron Smelting Company [nota 1] fueron apoyadas por capital de Birmingham; La fábrica Appleby Iron se estableció con capital de Escocia. [18] [mapa 5] Las seis plantas de hierro estaban ubicadas adyacentes a las explotaciones minerales, y el bajo contenido de hierro del mineral favorecía el trabajo local en lugar del transporte a sitios externos. [20]
En 1875 había 13 altos hornos en funcionamiento y otros en construcción. Se utilizaba coque (o carbón), suministrado desde la cuenca carbonífera de Durham o la cuenca carbonífera de South Yorkshire . [16] Inicialmente el alto contenido de cal del mineral (hasta 68%) causaba problemas de producción, por la cantidad y forma de la escoria producida, y su naturaleza básica, su efecto corrosivo sobre los refractarios en el horno, así como la gran cantidad de agua contenida en el mineral y liberación de dióxido de carbono que tiende a apagar el fuego en el horno. La solución principal para el mineral básico fue co-quemar con un mineral importado que contenía sílice. [21]
La producción de mineral de hierro alcanzó 248.329 toneladas y la producción de hierro a 31.000 toneladas en 1870, ambos aumentos rápidos. Además de los altos hornos locales, el mineral se suministró a la ferrería Milton (Barnsley), la ferretería Elsecar (Barnsley), la West Yorkshire Coal and Iron Company (West Ardsley) y la Park Gate Iron Company (Rotherham). [22] En 1875, varias empresas extraían mineral de hierro en el área, incluidas Cliff and Sons (Frodingham); la Compañía Kiveton Park; WH y G. Dawes; Acantilado e hijos (Leeds); la Park Gate Iron Company (Frodingham); y Charles Winn. [23]
Appleby Ironworks se estableció en 1875. [24] En la década de 1880, el distrito de fabricación de hierro constaba de aldeas separadas en Crosby , Scunthorpe , Frodingham y New Frodingham, con los campos de mineral de hierro y las fábricas de hierro al este, en un paisaje por lo demás esencialmente rural que consistía en de campos cerrados y matorrales. [25] Con la excepción de las viviendas construidas en New Frodingham y New Brumby al sur, la mayor parte de la expansión de viviendas asociada con el crecimiento de la industria tuvo lugar alrededor del antiguo pueblo de Scunthorpe; a principios del siglo XX, Scunthorpe había crecido hasta escuelas incorporadas y del tamaño de una ciudad; iglesias; clubs; un cementerio; y un juzgado, banco y hotel. [26] En 1901, la población local era de 11.167, mayor que una población rural combinada (Scunthorpe, Ashby, Brumby, etc.) de 1.245 en 1851. [27]
La última empresa que estableció una fábrica de hierro en la zona fue la de Lysaght , construida entre 1908 y 1915, cuando entró en funcionamiento produciendo productos de acero pesado para el esfuerzo bélico, en particular placas de blindaje para buques de guerra. La elección del sitio cuesta arriba en Normanby Park, al norte de Scunthorpe, [18] [mapa 6] fue realizada por el ingeniero jefe, Samuel Henry 'Harry' Meakin. Originalmente le ofrecieron un sitio adquirido por los Lysaght en Flixborough en el río Trent, pero señaló que los estratos geológicos no eran lo suficientemente fuertes para soportar el peso de los altos hornos. Necesitaba construir sobre terreno duro, como por supuesto siempre lo son las colinas.
En la práctica, los componentes clave de Normanby Park Works se habían diseñado en las oficinas de dibujo de Brymbo Steelworks en Wrexham, que S. H. Meakin había rediseñado durante 1905-1908. John Darby, el hombre a cargo de ese proyecto, escuchó las opiniones profesionales de Meakin sobre cómo se podría hacer una acería aún más eficiente de lo que era posible en Wrexham, le dijo que hiciera los dibujos de todos modos y luego los guardara donde fuera poco probable que los encontraran. o incluso entendido. A su debido tiempo (alrededor de 1907), Darby ganó un contrato de los hermanos Lysaght para construir una nueva acería en Scunthorpe, que afirmó con confianza sería más eficiente que cualquier cosa vista antes. Estaba destinado a convertirse en Normanby Park. Luego le dijo a Harry Meakin: "Quiero que te unas a mí en el nuevo proyecto, pero mi contrato me impide robar personal de Brymbo. Así que tendrás que conseguir que te despidan".
Según Frank, el hijo de Harry Meakin: "Mi padre, que entonces tenía 32 años, jugó al pato y a los dracos en Brymbo durante seis meses hasta que se vieron obligados a despedirlo". Luego, Harry Meakin se mudó a Scunthorpe y se unió nuevamente a John Darby, tras lo cual se hizo cargo del diseño de la nueva acería. Su ubicación en las tierras altas requirió, entre otras cosas, la construcción de grandes tuberías de agua desde el río Trent: las acerías utilizan una gran cantidad de agua. El diseño incluía características modernistas, como la instalación para quemar gases del alto horno debajo de los hornos de acero, pero esto no se llevó a cabo en la práctica. Una vez finalizada, S. H. Meakin administró la nueva acería de Normanby Park durante un año. Sin embargo, su interés principal era el nuevo diseño, más que la producción, por lo que renunció y se mudó a Sheffield, donde se hizo cargo de las oficinas de diseño de Firth-Brown. La afición de S. H. Meakin era estudiar y montar diatomeas, actividad por la que, paradójicamente, es mucho más conocido hoy en día. (Ver Google, S. H. Meakin: los detalles anteriores de Normanby Park están tomados de una entrevista realizada en 2020 con el nieto de Harry Meakin, Christopher Meakin, citando antecedentes familiares conocidos).
En 1912, la empresa Frodingham absorbió la empresa Appleby, las cuales en 1917 pasaron a formar parte de United Steel Companies ; [28] las dos empresas se fusionaron formalmente en Appleby-Frodingham Steel Company en 1934. [29] En 1931/2, la antigua North Lincolnshire Ironworks pasó a formar parte del grupo, seguida por Trent Ironworks en 1936. [28] [30 ] Redbourn Iron Works pasó a formar parte de Richard Thomas and Company of South Wales en 1917 [28] (después de 1948 parte de Richard Thomas and Baldwins ). Las obras de Lysaght pasaron a formar parte de Guest, Keen y Nettlefolds en 1919. [28]
Al comienzo de la Primera Guerra Mundial, tres de las seis fábricas estaban convirtiendo toda su producción de hierro en acero, mientras que gran parte del resto se suministraba a empresas siderúrgicas asociadas. La producción total de arrabio en 1917 fue de casi 520.000 toneladas. [31] Inmediatamente antes de la guerra (1916), se habían hecho planes para aumentar la producción de acero del Reino Unido en 2 millones de toneladas. [32] En el distrito de Lincolnshire, en 1916 se aprobaron 2 nuevos altos hornos y 6 hornos de acero; y 2 de voladura y 3 de acero en 1917/18. [33] En 1918, la producción de arrabio en el distrito había aumentado a alrededor de 650.000 toneladas. [31]
Durante el período entre guerras, las tres fábricas de Scunthorpe aumentaron su participación en la producción de acero del Reino Unido del 3 al 10%. [28] En 1945, todo el acero producido en el distrito de Lincolnshire se realizaba mediante el proceso básico de hogar abierto , sin Bessemer ni planta de arco eléctrico. [34]
La minería subterránea experimental comenzó en la década de 1930, lo que condujo al desarrollo de la mina de deriva Santon, cuya producción comenzó después del final de la Segunda Guerra Mundial . También se abrió una segunda mina, Dragonby, en el período de posguerra. Ambas minas se trabajaron en el sistema de sala y pilares, con aproximadamente 20 a 23 pies (6 a 7 m) de altura de extracción dentro de las vetas, dejando algo de piedra de hierro para el soporte del techo (aproximadamente 8 pies 2 pulgadas (2,5 m) de profundidad) y la calzada. . Para la extracción se utilizó perforación y voladura y gran parte del trabajo se mecanizó. [35] [36]
A mediados del siglo XX, Scunthorpe se estaba expandiendo hasta convertirse en una gran ciudad, al oeste, norte y sur de la aldea original, y su extensión ahora incluía las antiguas aldeas de Crosby y Frodingham, y había llegado tan al sur como Brumby . Las acerías y herrerías se habían expandido hacia el este y el norte. [37] La población de Scunthorpe alcanzó más de 45 mil en 1941, y aumentaría a más de 66 mil a principios de la década de 1980. [27]
En 1951 gran parte de la industria siderúrgica británica fue nacionalizada brevemente, bajo el nombre de Iron and Steel Corporation of Great Britain . Sin embargo, a finales de 1951 se eligió un gobierno conservador (véase Tercer ministerio de Churchill ) y se revocó la decisión de nacionalización. [38] Se recreó la United Steel Companies ; Richard Thomas and Baldwins fue recreado con la separación de la Steel Company of Wales ; y GKN volvió a adquirir sus antiguos intereses siderúrgicos, incluidos los de Scunthorpe. [38]
Después de la fusión, las fábricas adyacentes de Appleby y Frodingham produjeron arrabio, mientras que la fábrica de Frodingham se especializó en barras y secciones, y la fábrica de Appleby, placas y losas. En 1937, cada sitio tenía cuatro altos hornos, cada uno con dos construcciones relativamente modernas, con un diámetro máximo de 17 pies (5,2 m) en tres; Las capacidades de los cuatro hornos modernos eran dos de 2.300 toneladas, uno de 2.000 toneladas y uno de 1.650 toneladas por semana. En ambos sitios se utilizó gas de alto horno para alimentar generadores eléctricos y para recuperar energía del gas caliente residual obtenido de las calderas acuotubulares calentadas con gas o para calentar en las acerías. Ambas plantas tenían acerías similares: la planta de Appleby tenía cinco hornos basculantes (de hogar abierto) con una capacidad de 250 o 300 toneladas. El empleo en ambos sitios era de 6.500 en 1937. [24] En el contexto del grupo más amplio United Steel, la racionalización durante la década de 1930 llevó a las fábricas de Appleby Frodingham a especializarse en placas y secciones pesadas, mientras que las secciones más ligeras, barras, varillas y alambres se especializaban en producido en las fábricas del grupo Steel, Peech and Tozer y Samuel Fox en Yorkshire, con rieles y ferroaleaciones en el sitio de Workington. [39] En 1945, la obra era la más grande de Gran Bretaña, con una capacidad de 700 millones de toneladas por año (5,5% de la producción nacional), y ocupaba un sitio de 1.700 acres (690 ha). [40]
En 1939, se construyeron dos altos hornos de 22 pies (6,7 m) de diámetro junto con los hornos de coque y la planta de sinterización asociados en un sitio al sur de las obras anteriores de Appleby, la ubicación de la antigua fábrica de North Lincolnshire Iron. [30] Aquí se centró la futura expansión de la planta en sustitución de la planta de Frodingham. [30]
A principios de la década de 1950, la empresa amplió dos de sus altos hornos a 25 pies (7,6 m) de diámetro (llamados "Queen Mary", No.9; y "Queen Bess" [41] ), y en 1951 tomó la decisión de iniciar el construcción de otros dos hornos nuevos de diámetro similar. [42] [43] Los nuevos hornos junto con la planta de sinterización adicional se construyeron en un antiguo terreno de cantera de piedra de hierro. [41] Los nuevos hornos de 27 y 28,5 pies (8,2 y 8,7 m) se inauguraron oficialmente a mediados de 1954 y la planta más antigua se abandonó, con una capacidad total aumentada de 900.000 a 1.250.000 toneladas por año. Los altos hornos se denominaron "Queen Anne" (nº 3, 27 pies) y "Queen Victoria" (nº 4, 28,5 pies). Además de la nueva planta, se construyeron nuevos equipos de sinterización, lo que permitió que las obras operaran con casi el 100% de uso de sinterizado en los altos hornos; parte del motivo de la inversión en sinterización fue el deterioro de la calidad del mineral extraído localmente, lo que resultó en cantidades cada vez mayores de finos en el mineral. [44] La expansión llevó al cierre de la fábrica de hierro en Frodingham y la fábrica de North Lincs; [41] El último alto horno en funcionamiento en Frodingham, el número 1, se cerró en mayo de 1954. [45]
Durante la década posterior a c. A partir de 1957 , la fábrica Appleby-Frodingham fue pionera en el uso de una variación del horno de solera abierta que utiliza oxígeno, denominado horno AJAX . Los hornos AJAX funcionaron como tecnología de transición antes de la introducción del proceso Linz-Donawitz (oxígeno básico) en la producción de acero por parte de la empresa c. 1966 . [46]
A principios del siglo XX, John Lysaght buscaba ingresar a la producción primaria de acero para alimentar sus laminadores en el sur de Gales. Se consideraron varios proyectos, entre ellos una obra en Newport , Gales del Sur; la adquisición de Westbury Iron Company (Wiltshire); o una nueva obra cerca de Scunthorpe. En 1905 se entablaron conversaciones y se llegó a un acuerdo con Sir Berkeley Sheffield sobre el arrendamiento del terreno que contenía mineral de hierro, y se tomó la decisión de establecer una acería, con un costo de capital estimado en menos de 350.000 libras esterlinas. [47]
Durante la Depresión de 1920-21, la fábrica se cerró temporalmente; la producción de hierro y acero se reanudó en 1922, pero la fábrica funcionó por debajo de su capacidad durante el resto de la década. [47] A principios de la Gran Depresión de la década de 1930, la fábrica fue reconstruida a un costo de £400.000 para especializarse fuera de los aceros del mercado general de masas; como resultado, la capacidad de utilización fue del 80% en comparación con un promedio de la industria cercano al 50%. aunque con márgenes de beneficio muy bajos. Durante este período, la empresa fue el proveedor principal de Orb Works de la empresa en Newport. [47]
Debido al exceso de oferta en la industria, los altos hornos se cerraron temporalmente nuevamente en 1938. En 1939, un funcionario del gobierno notificó a la compañía que los trabajos de fábrica debían ser necesarios para suministrar acero para proyectiles . [47]
Durante el período de posguerra, se planeó aumentar la producción a 500.000 toneladas de lingotes por año; en 1955, esta cifra se superó con una producción de 600.000 toneladas por año. [48] En 1964 se instalaron dos convertidores de proceso Linz-Donawitz de 60 toneladas de capacidad cada uno . [49]
Las acciones de la fábrica de Redbourne Hill estaban en manos de Monks and Hall (Warrington) en 1905, pero se vendieron a Cwmfelin Steel and Tinplate Company (propiedad de un hijo de Richard Thomas ) en 1907/8. Inicialmente la fábrica funcionó como fuente de arrabio. [50] [51]
En 1933, se transfirió un molino de barras del molino de barras de la empresa matriz en Tredegar South Wales al sitio de Redbourn. [52] Más tarde, en 1930, Richard Thomas y Baldwin consideraron establecer un laminador continuo en sus fábricas de Redbourn, pero bajo la presión del gobierno en el contexto de condiciones económicas difíciles y desempleo en el sur de Gales revocaron su decisión y en su lugar ubicaron el desarrollo en EbbVale. Sitios de ferretería. [53]
En 1961 se instaló en Redbourn un único convertidor de producción de acero a base de oxígeno (rotor Oberhausen) de 100 toneladas .
La fábrica de Redbourn fue abastecida originalmente por dos hornos cargados manualmente construidos en 1875. Los hornos 3 y 4 se agregaron en 1909 y 1919. En 1951/2, los hornos de 1875 fueron reemplazados por un solo horno. El horno número 4 se cerró en 1977 y el horno número 3 se cerró en 1979; el último horno, el número 2, se cerró en octubre de 1979. [55]
La nacionalización de las operaciones siderúrgicas del Reino Unido condujo a la formación de British Steel Corporation (BSC) en 1967. [28] La corporación eligió a Scunthorpe como uno de los cinco principales centros de producción, [10] formalmente dentro de la división regional Midland de BSC. y designado como productor general de acero. [56] La propiedad compartida de los tres productores de acero de la ciudad brindó oportunidades de racionalización y mayor eficiencia: el exceso de acero líquido y sinterizado se transfirió entre las plantas por ferrocarril. [57] Dentro de todo BSC, la fábrica de chapa gruesa de 7 pies en Appleby-Frodingham (y en West Hartlepool) se cerró y la producción se transfirió a Lackenby , North Yorkshire, alrededor de 1970. [58] En el marco del plan de racionalización conocido como el 'Programa Heritage' Se anunciaron cierres correspondientes a 1,59 y 0,81 millones de toneladas de lingotes de acero para las fábricas de Appleby-Frodingham y Redbourn, que entrarían en vigor en 1973/4 y 1972/3 respectivamente. [59] Las minas Dragonby y Santon se explotaron como una sola unidad desde 1969. [35]
A principios de la década de 1970, el gobierno del Reino Unido anunció un plan de inversión de £ 3 mil millones para modernizar los principales sitios de producción de acero de la empresa (Scunthorpe, Lackenby, Llanwern, Ravenscraig, Port Talbot), aumentando la productividad en un 50% y reduciendo la fuerza laboral total en 50.000 personas. [60] Los cambios y la modernización en Scunthorpe se planificaron en varias fases para Scunthorpe, bajo un plan conocido como "Proyecto Ancla", que tenía su base en una propuesta de £ 80 millones hecha por la compañía Appleby-Frodingham en 1966 a la empresa reguladora Iron. y tableros de acero para la conversión del convertidor LD con una capacidad de alrededor de 2 millones de toneladas por año, más un laminador de desbastes planos de 2 millones de toneladas por año y una inversión que aumentará la producción de chapa ligera a 1 millón de toneladas por año; El mineral extranjero también se utilizaría para aumentar la productividad. Cuando el BSC lo aceptó en 1969, el proyecto ampliado tenía un coste de 130 millones de libras esterlinas (aumentando a 230 millones de libras esterlinas en 1971) e incluía tres convertidores LD de 300 toneladas, así como un laminador de placas continuas posteriormente rechazado y otras mejoras. Durante la formulación del plan, se consideró, pero se rechazó, la opción de trasladar la producción de acero de Scunthorpe a un lugar costero (es decir, el puerto de Immingham ). [61] El trabajo en el antiguo campo de mineral de 1.000 acres (400 ha) al sur y al este de las obras más antiguas comenzó a principios de 1970. [62] La nueva planta Anchor, que incluye fabricación de acero, colada continua y laminadores, fue inaugurada oficialmente en 1974 por Queen Isabel II . [63]
Se autorizó el desarrollo de una terminal de mineral como parte del proyecto Anchor; [64] el uso de minerales importados local o regionalmente cesó o se redujo considerablemente, como consecuencia del aumento de la importación de minerales extranjeros con un contenido de hierro mucho mayor. El puerto de Immingham se convirtió en una parte clave de la infraestructura general de la acería de Scunthorpe como punto de importación. [10] La terminal de graneles de Immingham se construyó c. 1970-2 como una empresa conjunta entre BSC y la Junta Nacional del Carbón (NCB). [65] El mineral debía ser suministrado a la acería mediante un sistema de tren tiovivo . [64] En el sitio de Normanby Park, el mineral se suministraba desde los corrales construidos para el proyecto Appleby-Frodingham Anchor mediante un transportador. [66]
A principios de la década de 1970, la planificación del BSC consideró el sitio Anchor de 5 millones de toneladas anuales de lingotes de acero como un activo principal, y las obras Normanby de 1,1 millones de toneladas anuales de la antigua Lysaght como marginales. [67] La crisis económica que siguió a la crisis del petróleo de 1973 (ver Crisis del acero ) contribuyó a una reducción a gran escala de la fuerza laboral del BSC en general, a menos de un tercio de los 180.000 empleados en la industria del Reino Unido en su conjunto en 1975; Esto, en combinación con la pérdida de ciertos privilegios y las solicitudes de la dirección de trabajo flexible, la reducción de la dotación de personal y los recortes o congelaciones salariales, provocaron conflictos a gran escala en la industria en su conjunto durante varios años. De enero a marzo de 1980 tuvo lugar una huelga nacional (encabezada por la Confederación de Industrias del Hierro y el Acero ). En el sector más amplio, la producción de acero terminó en Shotton (1978), Consett (1980), Corby (1981) y Clydeside (1982). [68]
El 4 de noviembre de 1975, cuatro trabajadores murieron en el horno Queen Victoria y otros resultaron gravemente heridos tras una explosión en un carro torpedero debido a la entrada de agua en el recipiente lleno de acero fundido. En total, 11 personas murieron finalmente a causa de sus heridas. [69] [70]
Hacia principios de la década de 1980, BSC hizo importantes recortes en las operaciones en Scunthorpe: todas las minas de mineral cerraron; y la mayoría de las obras de Redbourn se cerraron, [63] terminó el uso del sitio del parque Normanby de Lysaght c. 1981 . [28] y toda la producción de acero líquido en el sitio terminó en 1979. [55] En 1982, el empleo en la fábrica era de 8.900 personas. [71] En 1967, la producción de mineral en Scunthorpe había sido de 4,7 millones de toneladas por año; [72] de 1981 a 1987 la producción local de mineral había caído a alrededor de 1 millón de toneladas y luego a 120.000 toneladas con una sola cantera (Yarborough) en operación. [73] La minería subterránea terminó en 1981. [35]
A finales de 1982 se instaló una coladora continua de palanquillas . Las instalaciones de la fábrica en 1983 incluían una acería de oxígeno básico de 300 toneladas; coladoras continuas de palanquilla, flor y desbastes; y equipos de desulfuración y desgasificación. [74]
BSC fue privatizada en 1988 mediante la Ley del Acero Británica de 1988 .
Por c. En 1990, la acería pasó completamente del proceso de fabricación de acero de hogar abierto al proceso básico de acero con oxígeno: empleaba a 7.300 personas y tenía una capacidad de producción de alrededor de 5 millones de toneladas anuales de acero. [75]
En 1999, BSC se fusionó con Koninklijke Hoogovens de Holanda para formar Corus. [76] [77]
En 2004, se cerró la fábrica de perfiles pesados (HSM), con la pérdida de unos 150 puestos de trabajo. [78] La fabricación de tablestacas cesó en HSM en julio de 2004 en Scunthorpe y la empresa vendió los restos de su negocio de tablestacas (ventas) a Arcelor . [79] [80] En 2005, Corus anunció un plan de inversión para su división de productos largos: una inversión de £130 millones en Scunthorpe en la fábrica de perfiles medios, centrándose en la producción de rieles , con el correspondiente fin de la producción de rieles en su sitio en Workington. , REINO UNIDO; Otras inversiones incluyeron una nueva coladora, un horno de recalentamiento y un molino de descomposición para el molino de varillas. [81] [82]
Corus fue adquirida por Tata Steel en 2007, formando Tata Steel Europe . [83] Tras la crisis financiera de 2007-2008, la Gran Recesión mundial provocó una reducción de la demanda de acero y una reducción de la rentabilidad. [84] El horno Queen Bess fue suspendido en 2008. [85]
En 2011, se cerraron una fábrica de fundición de palanquilla y un laminador, reemplazadas por una nueva máquina de fundición de £55 millones, encargada en 2005. [86] El horno Queen Bess se volvió a encender a principios de 2014, para mantener la producción mientras el horno Queen Anne estaba cerrado y rebasado a un costo de alrededor de £ 30 millones. [87] El horno Queen Anne se volvió a encender en octubre de 2014. [88]
Como consecuencia de la reducción de la rentabilidad, Tata Group intentó vender gran parte de sus operaciones siderúrgicas europeas. En 2014, se ofrecieron las plantas de Scunthorpe como parte de la división de productos largos de Tata Steel Europe , con el Grupo Klesch como comprador potencial; El proceso de adquisición finalizó a mediados de 2015 por parte de Klesch sin ninguna venta. [84] En 2015, Tata anunció la pérdida de 900 puestos de trabajo en el sitio de Scunthorpe, con reducciones que incluyen el cierre/inmovilización de la fábrica de chapa gruesa (350 personas) y el cierre de los hornos de coque de Dawes Lane (140 personas). [89] La fábrica de placas cesó su producción en diciembre de 2015, [90] y los hornos de coque de Dawes Lane cesaron su producción en marzo de 2016, transfiriéndose toda la producción de coque a los hornos de coque de Appleby. [91]
En abril de 2016, Tata vendió la división de productos largos, incluida la fábrica de Scunthorpe como único productor primario de acero y principal empleador, a Greybull Capital por una suma nominal de 1 libra esterlina. [92] La empresa pasó a llamarse British Steel Ltd.
En marzo de 2020, tras la quiebra de British Steel, Jingye Group, una siderúrgica china, se convirtió en propietaria de la planta. Se previeron muchas inversiones: para Scunthorpe, se anunció la construcción de una nueva central eléctrica de 250 MW , que se espera que sea alrededor de un tercio más eficiente que la que reemplaza. También estaban previstas otras inversiones en los trenes de laminación para producir productos laminados de alta calidad. [93]
Jingye Group compró British Steel en marzo de 2020 e invirtió £330 millones de libras esterlinas en proyectos de capital durante sus primeros tres años de propiedad. British Steel emplea actualmente a 4.300 personas en el Reino Unido.
El cierre de la planta de coque se anunció en febrero de 2023 con la pérdida de 260 puestos de trabajo. [94]
El 6 de noviembre de 2023, British Steel anunció que los altos hornos de Scunthorpe serían desmantelados y reemplazados por dos hornos de arco eléctrico . [95] Según los planes, uno de los nuevos hornos estaría ubicado en Scunthorpe y el otro en Teesside . [95] Se espera que la medida cueste 1.250 millones de libras esterlinas y provoque la pérdida de hasta 2.000 puestos de trabajo. [95]
La ciudad de Scunthorpe existe principalmente debido al desarrollo de la industria del mineral de hierro y el acero en el área, [27] cambiando el carácter del área de casi enteramente rural a una gran empresa industrial pesada y una ciudad en un entorno rural. [25] [37] Como consecuencia, la mayoría de los edificios de la ciudad datan de finales del siglo XIX o XX. [96]
Después del cierre, el trabajo subterráneo de piedra de hierro provocó graves hundimientos en algunas áreas debido al lavado de arcilla que provocó un colapso retrasado. Partes de la superficie de la piedra de hierro se restauraron utilizando fondos aportados por la empresa y el gobierno a finales del siglo XX; Algunas explotaciones, como la cantera de Winterton, se utilizaron como vertederos. [97]
Según la Agencia de Medio Ambiente (2000), British Steel plc (Scunthorpe, Llanwern, Port Talbot, Redcar) era el mayor contaminador industrial de dioxinas en el Reino Unido. [98]
