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Acero, Peech y Tozer

Henry acero

Steel, Peech and Tozer era un gran fabricante de acero con fábricas situadas en Ickles y Templeborough , en Rotherham , South Yorkshire , Inglaterra .

Historia

Un área de tierra, casi en forma de medialuna a través de Masbrough e Ickles, en el límite del centro de la ciudad de Rotherham , se hizo muy conocida a fines del siglo XVIII y principios del XIX por su participación en la fabricación de hierro y acero y allí se podían encontrar las obras de muchos de los maestros del hierro de la ciudad. Situada entre la carretera principal que une Rotherham y Sheffield y el río Don , se construyó Phoenix Works, un fabricante líder de grandes piezas forjadas de hierro, hechas con martillos basculantes accionados por agua . La fábrica fabricaba piezas forjadas para motores marinos, ejes para usar en barcos de vapor y ejes de manivela, etc. En un cambio en su base de productos, y para reflejar esto un cambio de nombre, en 1871 se fundó Phoenix Bessemer Steel Works, que fabrica acero mediante el uso del proceso Bessemer .

Desafortunadamente, después de solo 4 años, la empresa fracasó y los activos fueron adquiridos por Henry Steel. La nueva empresa pasó a llamarse Steel, Peech and Hampton, tomando su nombre de los directores. El Sr. Hampton se fue en 1875 y fue reemplazado por un Sr. Edward Tozer. La empresa cambió su nombre a Steel, Peech and Tozer, un gigante de la siderurgia del sur de Yorkshire.

Fábrica de acero construida para Steel, Peech y Tozer durante la Primera Guerra Mundial (pintura de Charles Holmes )

La planta de fabricación de acero cambió en 1897 cuando los convertidores Bessemer fueron reemplazados por tres hornos de solera abierta y la planta de procesamiento aumentó con la incorporación de laminadores dentados, laminadores de rieles y una planta especializada para la fabricación de resortes de acero y ejes de ferrocarril. En 1914, tras el estallido de la Primera Guerra Mundial , muchas empresas siderúrgicas comenzaron a producir municiones. En este caso, el trabajo se agregó a la producción normal, que incluía muchos pedidos de componentes para el ejército. El sitio de Ickles estaba resultando demasiado pequeño para manejar la producción y, como el acero tenía tanta demanda, la empresa extendió sus obras hacia el límite de Sheffield, para ocupar un sitio entre la carretera principal de Sheffield a Rotherham y la línea de Great Central Railway . El nuevo taller de fundición y los laminadores se construyeron sobre el sitio del antiguo fuerte romano en Templeborough . El taller de fundición de Templeborough, cuando se inauguró, era el taller de fundición más grande de su tipo en Europa y contenía 14 hornos de solera abierta donde se fundía chatarra de acero.

Al finalizar la Segunda Guerra Mundial, la demanda de productos de acero, como chapas, placas y flejes, aumentó debido a la mejora del nivel de vida. A medida que los productos se volvieron relativamente baratos, aumentó la demanda de artículos como refrigeradores, alimentos enlatados y automóviles. SPT tenía un laminador de flejes que podía satisfacer parte de esta demanda. Había estado produciendo flejes con un ancho máximo de 230 mm desde 1921, sin embargo, la limitación en el ancho máximo y las restricciones del sitio impidieron la extensión, ampliación o modernización de la planta. Se necesitaba un nuevo laminador que pudiera satisfacer la mayor demanda y, para ello, se realizó un estudio de mercado para determinar el tamaño y el potencial del mercado. Cuando se concluyó el estudio técnico y comercial, se decidió construir un laminador continuo de flejes en caliente para laminar aceros dulces, al carbono y especiales de hasta 457 mm. Este nuevo laminador llenó el vacío entre los laminadores de flejes estrechos y anchos que operaban en ese momento. En julio de 1955 se anunció que se construiría el laminador en caliente de bandas Brinsworth en Sheffield Road, frente a la fundición de Templeborough, con un coste de 3,6 millones de libras. Se construyó en menos de dos años y las primeras placas se laminaron el 10 de junio de 1957, todo un logro. Se esperaba que la capacidad máxima fuera de 8.000 toneladas semanales y en 1956 hubo nuevos pedidos para dos o tres años. Estos pedidos se destinaban principalmente a las industrias del automóvil, la bicicleta, los tubos y la estampación, y casi todos ellos al mercado interno.

Al construir una nueva planta como Brinsworth, era necesario garantizar un buen suministro de materia prima. Los lingotes producidos se laminaban en tochos y luego en losas en el molino de Templeborough Cogging. Luego, las losas se enviaban a Brinsworth en tren por una de las seis vías ferroviarias instaladas. La mayoría de estas vías se han levantado, aunque todavía hay evidencia en la planta del antiguo sistema ferroviario.

La producción aumentó de forma constante y a mediados de diciembre de 1957 se añadió un segundo turno. En septiembre de 1959 se habían producido 143.258 toneladas de bobinas. Pronto se batieron récords y en 1973 el laminador en caliente alcanzó su mayor rendimiento de 425.000 en un año. Esto reflejó el auge de la industria a principios de los años 70. Durante este período se batieron otros récords. Tommy Walker produjo 1.099 toneladas en un turno el 25 de enero de 1974, lo que también supuso un récord diario de 2.815 toneladas producidas. En noviembre de 1972 se produjo la mayor producción en una semana, con 11.486 toneladas.

Fusiones

Tras el final de las hostilidades en 1918, Steel, Peech y Tozer se unieron con Samuel Fox and Company de Stocksbridge y Appleby-Frodingham Steel Company de Scunthorpe para formar United Steel Companies .

Durante la Segunda Guerra Mundial, muchas fábricas de hierro y acero produjeron municiones para el esfuerzo bélico, no solo municiones sino también secciones para la construcción de los puentes Bailey , una importante ayuda para las tropas aliadas en Italia y después del desembarco del Día D. Debido a su tamaño y a su conocida participación en el esfuerzo bélico, el Templeborough fue un objetivo primordial para la Luftwaffe.

Nacionalización

Desde el final de la Segunda Guerra Mundial, muchas empresas industriales de South Yorkshire se enfrentaron a problemas debido a la disminución de la demanda de sus productos. Los grandes productores de acero del Reino Unido fueron nacionalizados en 1951 bajo el gobierno laborista, pero, solo dos años más tarde, Steel, Peech & Tozer fue desnacionalizada. En la década de 1950, los hornos de solera abierta de Templeborough necesitaban ser reemplazados y las United Steel Companies se pusieron a la tarea de actualizar sus instalaciones de fundición. Los planes, bajo el nombre de "Operación SPEAR" (Steel Peech Electric Arc Reorganization), trajeron los hornos de arco eléctrico más modernos a la empresa, seis de los cuales reemplazaron a los 14 hornos de solera abierta. Cuando se completó, Templeborough Melting Shop se convirtió en la planta de fabricación de acero de arco eléctrico más grande del mundo con una capacidad de producción de 1,8 millones de toneladas por año.

En 1967, la fábrica volvió a ser nacionalizada y pasó a formar parte de British Steel Corporation . Fue una época de altibajos en el sector: la fábrica se privatizó y pasó a llamarse Rotherham Engineering Steels, que volvió a formar parte de British Steel y, a su debido tiempo, de una adquisición por parte de la empresa angloholandesa Corus.

Con la instalación de una máquina de colada continua a principios de los años 80, la suerte de la fábrica mejoró un poco, pero esto sólo duró diez años; la gigantesca fábrica fundió por última vez en 1993.

Deporte

La empresa contaba con su propio equipo de fútbol , ​​que destacó en la época anterior a la Segunda Guerra Mundial.

Magna

La fundición no fue demolida, pero, tras un período de "dormido", se convirtió en el Magna Science Adventure Centre , uno de los proyectos de mayor éxito del Millennium. El terreno circundante se está rehabilitando como parque empresarial.

Reurbanización

Parte del sitio que anteriormente era propiedad de Alcoa (anteriormente Firth Rixson), al oeste del Parque Natural Riverside, ahora se está renovando como una central eléctrica de biomasa de 40 MW alimentada con desechos de madera.

Referencias