Hierro de reducción directa
[SF 1] Sin embargo, algunos tipos de hornos bajos muy eleborados sobrevivieron hasta el comienzo del siglo XIX, como el tatara o la forja catalana.
Sobre este modelo técnico-económico se industrializaron antes de la Segunda Guerra Mundial algunos procesos, como el procedimiento Krupp-Renn adoptado en particular en las Acerías Showa y el proceso Chenot, cuyos detalles técnicos siguen siendo confidenciales.
Para garantizar el suministro barato de este combustible,[nota 2] aspecto esencial para la rentabilidad del proceso, la mayoría de las plantas estaban ubicadas en países ricos en petróleo y gas, especialmente en aquellos cercanos al ecuador.
Económicamente interesante en todos los países ricos en gas natural, el proceso se convirtió en un éxito y rápidamente se impuso a los sistemas de reducción directa de la competencia.
[8] Aunque rentables e innovadores, los procesos inventados finalmente no resultaron ser una revolución tecnológica capaz de suplantar al sistema de fabricación tradicional basado en el alto horno.
El acero fabricado con el mineral directamente reducido requiere significativamente menos combustible, ya que no se necesita un alto horno tradicional.
Comúnmente se transforma en acero utilizando hornos de arco eléctrico para aprovechar el calor generado por el material reducido.
Factores que ayudan a que sea económico: El hierro de reducción directa es muy susceptible a la oxidación si no se protege, y normalmente se procesa rápidamente para convertirlo en acero.
Las siguientes reacciones convierten sucesivamente la hematita (del mineral de hierro) en magnetita, la magnetita en óxido ferroso y el óxido ferroso en hierro por reducción con monóxido de carbono o hidrógeno.
