La industria textil se ocupa principalmente del diseño, la producción y la distribución de productos textiles : hilos , telas y prendas de vestir .
El algodón es la fibra natural más importante del mundo. En el año 2007, la producción mundial fue de 25 millones de toneladas en 35 millones de hectáreas cultivadas en más de 50 países. [1] La fabricación del algodón consta de cinco etapas: [2]
En la industria textil, la ingeniería textil es un área de la ingeniería que involucra el diseño, producción y distribución de productos textiles a través de procesos que incluyen el cultivo, la cosecha, el hilado, el tejido y el acabado de materias primas, abarcando fibras naturales y sintéticas. [3]
Las fibras artificiales se pueden fabricar extruyendo un polímero a través de una hilera (polímeros) en un medio donde se endurece. El hilado húmedo (rayón) utiliza un medio coagulante. En el hilado en seco (acetato y triacetato), el polímero está contenido en un disolvente que se evapora en la cámara de salida calentada. En el hilado por fusión (nailon y poliéster), el polímero extruido se enfría en gas o aire y luego se endurece. [4] Algunos ejemplos de fibras sintéticas son el poliéster, el rayón, las fibras acrílicas y las microfibras. Todas estas fibras serán de gran longitud, a menudo kilómetros de largo. Las fibras sintéticas son más duraderas que la mayoría de las fibras naturales y absorberán fácilmente diferentes tintes. Las fibras artificiales se pueden procesar como fibras largas o en lotes y cortar para que se puedan procesar como fibra natural.
Las ovejas, las cabras, los conejos, los gusanos de seda y otros animales, así como minerales como el amianto, son fuentes de fibras naturales (algodón, lino, sisal). Estas fibras vegetales pueden tener su origen en la semilla (algodón), el tallo (fibras liberianas: lino, cáñamo, yute) o la hoja (sisal). Todas estas fuentes requieren una serie de pasos, cada uno de los cuales tiene un nombre distinto, antes de que se produzca una fibra limpia y uniforme . Todas estas fibras, con excepción de la seda, son cortas, de apenas unos centímetros de largo, y tienen una superficie rugosa que les permite adherirse a otras fibras cortas similares.
Existen algunos indicios de que el tejido ya era conocido en el Paleolítico . Se ha encontrado una impresión textil poco clara en Pavlov , Moravia. Se encontraron textiles neolíticos en excavaciones de palafitos en Suiza y en El Fayum, Egipto, en un yacimiento que data de alrededor del 5000 a. C.
En la época romana, la lana, el lino y el cuero vistieron a la población europea, y la seda, importada a través de la Ruta de la Seda desde China, era un lujo extravagante. El uso de la fibra de lino en la fabricación de tejidos en el norte de Europa se remonta al Neolítico.
A finales de la Edad Media , el algodón empezó a importarse al norte de Europa . Sin saber de dónde provenía, aparte de que era una planta y notando sus similitudes con la lana, la gente de la región solo podía imaginar que el algodón debía ser producido por ovejas de cría vegetal. John Mandeville , escribiendo en 1350, afirmó como un hecho la ahora absurda creencia: "Crecía en la India un árbol maravilloso que tenía diminutos corderos en los bordes de sus ramas. Estas ramas eran tan flexibles que se doblaban para permitir que los corderos se alimentaran cuando tenían hambre". Este aspecto se conserva en el nombre del algodón en muchos idiomas europeos, como el alemán Baumwolle , que se traduce como "lana de árbol". A fines del siglo XVI, el algodón se cultivaba en todas las regiones más cálidas de Asia y América.
Los pasos principales en la producción de tela son producir la fibra, prepararla, convertirla en hilo, convertir el hilo en tela y, finalmente, terminar la tela. Luego, la tela se lleva al fabricante de prendas. La preparación de las fibras es la que más difiere, dependiendo de la fibra utilizada. El lino requiere enriado y acondicionamiento, mientras que la lana requiere cardado y lavado. Sin embargo, los procesos de hilado y tejido son muy similares entre las fibras.
El hilado evolucionó desde la torsión de las fibras a mano, pasando por el uso de un huso , hasta el uso de una rueca . Se han encontrado husos o partes de ellos en yacimientos arqueológicos y pueden representar una de las primeras piezas de tecnología disponibles. [5] Es muy probable que la rueca se haya inventado en el mundo islámico en el siglo XI. [6]
La parte de tejidos de la industria textil surgió de la Revolución Industrial en el siglo XVIII, cuando la producción en masa de hilo y tela se convirtió en una industria principal. [7]
En 1734, en Bury, Lancashire, John Kay inventó la lanzadera volante , una de las primeras de una serie de invenciones asociadas con la industria de los tejidos de algodón . La lanzadera volante aumentó el ancho de la tela de algodón y la velocidad de producción de un solo tejedor en un telar . [8] La resistencia de los trabajadores a la amenaza percibida para los puestos de trabajo retrasó la introducción generalizada de esta tecnología, a pesar de que la mayor tasa de producción generó una mayor demanda de algodón hilado .
En 1761, el canal del duque de Bridgewater conectó Manchester con los yacimientos de carbón de Worsley y en 1762, Matthew Boulton inauguró la fábrica de ingeniería Soho Foundry en Handsworth , Birmingham . Su asociación con el ingeniero escocés James Watt dio como resultado, en 1775, la producción comercial de la máquina de vapor Watt, más eficiente , que utilizaba un condensador separado. [ cita requerida ]
En 1764, James Hargreaves es reconocido como inventor de la hiladora Jenny , que multiplicó la capacidad de producción de hilo hilado de un solo trabajador, inicialmente ocho veces y posteriormente mucho más. Otros [9] atribuyen la invención a Thomas Highs . El malestar industrial y el hecho de que no se patentara la invención hasta 1770 obligaron a Hargreaves a abandonar Blackburn, pero su falta de protección de la idea permitió que otros explotaran el concepto. Como resultado, había más de 20.000 hiladoras Jenny en uso en el momento de su muerte. También en 1764, Thorp Mill, la primera fábrica de algodón impulsada por agua del mundo, se construyó en Royton , Lancashire, y se utilizó para cardar algodón. Con el proceso de hilado y tejido ahora mecanizado, las fábricas de algodón surgieron por todo el noroeste de Inglaterra.
El bastidor para medias inventado en 1589 para la seda se volvió viable cuando en 1759, Jedediah Strutt introdujo un accesorio para el bastidor que producía lo que se conocería como Derby Rib , [10] que producía una puntada de derecho y revés. Esto permitió que las medias se fabricaran en seda y más tarde en algodón. En 1768, Hammond modificó el bastidor para medias para tejer calados o redes de trama cruzando los bucles, utilizando una barra de cosquilleo móvil; esto condujo en 1781 a la red cuadrada de Thomas Frost. El algodón había sido demasiado grueso para el encaje , pero en 1805 Houldsworths de Manchester estaba produciendo hilo de algodón confiable de 300 hilos. [11]
Con el telar Cartwright, la mula de hilar y la máquina de vapor Boulton & Watt, se sentaron las bases para construir una industria textil mecanizada de tejidos. A partir de ese momento no hubo nuevos inventos, sino una mejora continua de la tecnología, ya que el propietario de la fábrica se esforzó por reducir los costes y mejorar la calidad. Los avances en la infraestructura de transporte, es decir, los canales y, a partir de 1831, los ferrocarriles, facilitaron la importación de materias primas y la exportación de telas terminadas.
En primer lugar, el uso de la energía hidráulica para impulsar los molinos se complementó con bombas de agua impulsadas por vapor, y luego fue reemplazado por completo por las máquinas de vapor . Por ejemplo, Samuel Greg se unió a la empresa de comerciantes textiles de su tío y, al hacerse cargo de la empresa en 1782, buscó un sitio para establecer un molino. El molino Quarry Bank se construyó en el río Bollin en Styal en Cheshire . Inicialmente fue impulsado por una rueda hidráulica , pero instaló máquinas de vapor en 1810. El molino Quarry Bank en Cheshire todavía existe como un museo bien conservado, habiendo estado en uso desde su construcción en 1784 hasta 1959. También ilustra cómo los propietarios del molino explotaron el trabajo infantil, llevando huérfanos de la cercana Manchester para trabajar el algodón. Muestra que estos niños fueron alojados, vestidos, alimentados y proporcionados con algo de educación. En 1830, la potencia promedio de un motor de molino era de 48 hp, pero el molino Quarry Bank instaló una nueva rueda hidráulica de 100 hp. [12] William Fairbairn abordó el problema de los ejes de transmisión y fue el responsable de mejorar la eficiencia del molino. En 1815 sustituyó los ejes de madera que impulsaban las máquinas a 50 rpm, por ejes de hierro forjado que trabajaban a 250 rpm, estos pesaban un tercio de los anteriores y absorbían menos potencia. [12]
En segundo lugar, en 1830, utilizando una patente de 1822, Richard Roberts fabricó el primer telar con un marco de hierro fundido , el Roberts Loom . [8] En 1842, James Bullough y William Kenworthy fabricaron el Lancashire Loom , un telar mecánico semiautomático : aunque es automático, debe detenerse para recargar las lanzaderas vacías. Fue el pilar de la industria algodonera de Lancashire durante un siglo, hasta que ganó ascendencia el Northrop Loom (inventado en 1894, con una función automática de reposición de trama).
En tercer lugar, también en 1830, Richard Roberts patentó la primera mula de accionamiento automático. La aparición de mulas de hilado en Stalybridge se produjo en 1824; esto estimuló la investigación sobre el problema de aplicar potencia al movimiento de bobinado de la mula. [13] El arrastre durante el hilado se hacía con ayuda de la potencia, pero el empuje del viento lo hacía manualmente el hilandero, la mula podía ser operada por mano de obra semicalificada. Antes de 1830, el hilandero operaba una mula parcialmente accionada con un máximo de 400 husos; después, se podían construir mulas de accionamiento automático con hasta 1300 husos. [14]
La revolución industrial cambió la naturaleza del trabajo y la sociedad . Los tres impulsores clave de estos cambios fueron la fabricación de textiles , la fundición de hierro y la energía de vapor . [16] [17] [18] [19] El foco geográfico de la fabricación de textiles en Gran Bretaña era Manchester y las pequeñas ciudades de los Peninos y el sur de Lancashire .
La producción textil en Inglaterra alcanzó su punto máximo en 1926 y, cuando se cerraron las fábricas, muchas de las mulas y telares desechados se compraron y se reintrodujeron en la India.
Las mujeres comenzaron a ingresar a la fuerza laboral en el siglo XIX a través de fábricas textiles, [20] los trabajos industriales y de ensamblaje de prendas de vestir realizados durante este tiempo “[proporcionaron] un punto de participación para las mujeres rurales en la economía formal”. [21] Si bien las mujeres comenzaron a ingresar a la fuerza laboral y a ganar salarios para sí mismas, se suponía que los salarios ganados eran los que debían “complementar el ingreso familiar en lugar de proporcionarlo”, [20] lo que generalmente hacía el padre o esposo que sustentaba la familia. Se reconocía comúnmente que el papel de la mujer como trabajadora textil era una "ocupación secundaria y que el trabajo real de la mujer era criar a los hijos y llevar el hogar". [20] Esta convención socialmente aceptada se ilustraba en el proceso de contratación de trabajadoras textiles, los empleadores preferían "contratar mujeres jóvenes y solteras: la mayoría de las operarias de máquinas tenían entre 16 y 25 años". [20] Esto también afectaba al salario de las trabajadoras textiles, ya que se consideraba que el salario de las mujeres en la industria textil era para complementar a la familia, había una "creencia de que las mujeres no merecían ni requerían salarios tan altos como los de los hombres". [20]
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Durante el siglo XX, la industria textil experimentó importantes cambios, con continuas innovaciones tecnológicas en maquinaria, fibras sintéticas, logística y globalización del negocio. El modelo de negocio que había dominado la industria durante siglos iba a cambiar radicalmente. Los productores de algodón y lana no eran la única fuente de fibras, ya que las empresas químicas crearon nuevas fibras sintéticas que tenían cualidades superiores para muchos usos, como el rayón , inventado en 1910, y el nailon de DuPont , inventado en 1935 como sustituto económico de la seda, y utilizado para productos que iban desde medias de mujer hasta cepillos de dientes y paracaídas militares.
La variedad de fibras sintéticas utilizadas en la fabricación de fibras creció de manera constante a lo largo del siglo XX. En la década de 1920, se inventó la computadora ; en la década de 1940, se desarrollaron el acetato , el modacrílico , las fibras metálicas y el saran ; en la década de 1950 se introdujeron el acrílico , el poliéster y el spandex . El poliéster se volvió enormemente popular en el mercado de la indumentaria y, a fines de la década de 1970, se vendía más poliéster en los Estados Unidos que algodón. [22]
A finales de los años 1980, el segmento de la indumentaria ya no era el mayor mercado de productos de fibra, y los muebles industriales y para el hogar juntos representaban una proporción mayor del mercado de fibra. [23] La integración de la industria y la fabricación global llevaron a que muchas pequeñas empresas cerraran definitivamente durante los años 1970 y 1980 en los Estados Unidos; durante esas décadas, el 95% de los telares en Carolina del Norte, Carolina del Sur y Georgia cerraron, y Alabama y Virginia también vieron cerrar muchas fábricas. [23]
Los mayores exportadores de textiles en 2013 fueron China (274 mil millones de dólares), India (40 mil millones de dólares), Italia (36 mil millones de dólares), Alemania (35 mil millones de dólares), Bangladesh (28 mil millones de dólares) y Pakistán (27 mil millones de dólares). [24]
La industria textil en la India, después de la agricultura, es tradicionalmente la única industria que ha generado un gran número de empleos, tanto para mano de obra calificada como no calificada, y sigue siendo el segundo sector que más empleo genera en la India. Ofrece empleo directo a más de 35 millones de personas en el país. [25] Según el Ministerio de Textiles , la participación de los textiles en las exportaciones totales durante abril-julio de 2010 fue del 11,04%. Durante 2009-2010, la industria textil india alcanzó los 55.000 millones de dólares , de los cuales el 64% se destina a la demanda interna. [25] En 2010, había 2.500 fábricas de tejidos y 4.135 fábricas de acabado de textiles en toda la India. [26] Según el 'Índice de prendas de vestir para el comercio minorista' de AT Kearney , la India se clasificó como el cuarto mercado más prometedor para los minoristas de prendas de vestir en 2009. [27]
La India es el primer país productor de yute a nivel mundial y posee el 63% del mercado textil y de la confección. La India ocupa el segundo lugar en la fabricación de textiles a nivel mundial y también en la producción de seda y algodón. El 100% de la IED está permitida a través de la vía automática en el sector textil. Rieter , Trutzschler, Saurer , Soktas, Zambiati, Bilsar, Monti, CMT, E-land , Nisshinbo , Marks & Spencer , Zara , Promod , Benetton y Levi's son algunas de las empresas textiles extranjeras que han invertido o trabajado en la India. [28]
La industria británica clave a principios del siglo XVIII era la producción de textiles hechos con lana de las grandes áreas de cría de ovejas en las Midlands y en todo el país (creadas como resultado de la limpieza y el cercado de tierras ). Esta era una actividad intensiva en mano de obra que proporcionaba empleo en toda Gran Bretaña, con centros principales siendo West Country; Norwich y alrededores; y West Riding of Yorkshire . El comercio de exportación de productos de lana representó más de una cuarta parte de las exportaciones británicas durante la mayor parte del siglo XVIII, duplicándose entre 1701 y 1770. [29] La industria textil británica impulsó la Revolución Industrial, desencadenando avances en la tecnología, estimulando las industrias del carbón y el hierro, impulsando las importaciones de materias primas y mejorando el transporte, lo que convirtió a Gran Bretaña en el líder mundial de la industrialización, el comercio y la innovación científica. [30]
Las exportaciones de la industria del algodón, centrada en Lancashire , se habían multiplicado por diez durante esta época, pero todavía representaban sólo una décima parte del valor del comercio de la lana. Antes del siglo XVII, la fabricación de bienes la realizaban en escala limitada trabajadores individuales, normalmente en sus propias instalaciones (como las cabañas de los tejedores ). Los productos eran transportados por todo el país por los pañeros que visitaban el pueblo con sus recuas de caballos de carga . Parte de la tela se convertía en ropa para la gente que vivía en la misma zona, y se exportaba una gran cantidad de tela. Se construyeron navegaciones fluviales y algunos canales que seguían los contornos . A principios del siglo XVIII, los artesanos estaban inventando formas de ser más productivos. La seda , la lana, el fustán y el lino estaban siendo eclipsados por el algodón, que se estaba convirtiendo en el textil más importante. Esto sentó las bases para los cambios. [31]
El sector textil representa el 70% de las exportaciones de Pakistán . La contribución de la industria a las exportaciones del país representa el 8,5% del PIB total. Las exportaciones textiles ascendieron a 4.400 millones de dólares en 2017-2018. La industria emplea a una gran parte de la fuerza laboral del país.
Pakistán es el cuarto mayor productor de algodón y el tercer mayor productor de algodón de Asia. Aporta el 5% de la capacidad de hilado mundial. En la actualidad, hay 1.221 unidades de desmotado, 442 unidades de hilado y 124 unidades de hilado de gran tamaño, además de 425 unidades pequeñas que producen textiles. Pakistán es el tercer mayor consumidor de algodón. En 2017-2018 se registraron exportaciones por 3.500 millones de dólares (el 6,5% del total de algodón exportado en el mundo).
En 1950, la industria textil se convirtió en el eje de la industrialización de Pakistán. Entre 1947 y 2000, el número de fábricas textiles aumentó de 3 a 600. Al mismo tiempo, el número de husos aumentó de 177.000 a 805 millones.
Muchas multinacionales occidentales utilizan mano de obra de Bangladesh, uno de los países más baratos del mundo: 30 euros al mes frente a los 150 o 200 de China. Cuatro días son suficientes para que el director general de una de las cinco mayores marcas textiles mundiales gane lo que ganará un trabajador de la confección bangladesí durante toda su vida. En abril de 2013, al menos 1.135 trabajadores textiles murieron en el derrumbe de su fábrica. Otros accidentes mortales debidos a fábricas insalubres han afectado a Bangladesh: en 2005 una fábrica se derrumbó y causó la muerte de 64 personas. En 2006, una serie de incendios mató a 85 personas y hirió a otras 207. En 2010, unas 30 personas murieron por asfixia y quemaduras en dos graves incendios.
En 2006, decenas de miles de trabajadores se movilizaron en uno de los movimientos de huelga más grandes del país, que afectó a casi la totalidad de las 4.000 fábricas. La Asociación de Fabricantes y Exportadores de Ropa de Bangladesh (BGMEA) utilizó las fuerzas policiales para reprimirlo. Tres trabajadores murieron y cientos más resultaron heridos por balas o encarcelados. En 2010, después de un nuevo movimiento de huelga, casi 1.000 personas resultaron heridas entre los trabajadores como resultado de la represión. [32]
Los empleados de las fábricas textiles etíopes, que trabajan para marcas como Guess , H&M o Calvin Klein , reciben un salario mensual de 26 dólares al mes. Estos salarios tan bajos han provocado una baja productividad, huelgas frecuentes y una alta rotación de personal. Algunas fábricas han reemplazado a todos sus empleados de media cada 12 meses, según el informe de 2019 del Centro Stern para las Empresas y los Derechos Humanos de la Universidad de Nueva York .
El informe señala: "En lugar de la mano de obra dócil y barata que se promueve en Etiopía, los proveedores con sede en el extranjero se han encontrado con empleados que no están contentos con su salario y sus condiciones de vida y que quieren protestar cada vez más, dejando de trabajar o incluso renunciando. En su afán por crear una marca ' made in Ethiopia ', el gobierno, las marcas globales y los fabricantes extranjeros no anticiparon que el salario base era simplemente demasiado bajo para que los trabajadores pudieran vivir de él". [33]
La Comisión Europea ha señalado la importancia de las pequeñas y medianas empresas (PYME) dentro de la industria textil de la Unión Europea :
La industria textil y de la confección europea es un sector industrial muy diversificado, impulsado por la innovación y la creatividad, integrado en gran medida por pymes: las empresas tenían una media de 10 empleados en 2009, frente a los 18 empleados a principios de la década. En 2011, el sector estaba formado por más de 185 000 empresas que empleaban a 1,7 millones de personas en Europa y tenían una facturación total de 152 000 millones de euros. [34] : 3
La industria del algodón en Cataluña fue la primera industria en industrializarse en España y, a mediados del siglo XIX, convirtió a Cataluña en la principal región industrial de España, posición que mantuvo hasta bien entrado el siglo XX. Cataluña es la única excepción mediterránea a la tendencia de la industrialización temprana a concentrarse en el norte de Europa. [35]
La industria comenzó a principios del siglo XVIII en Barcelona, cuando se producía chintz (en catalán: indianes) para telas estampadas como sustitución de importaciones. El mercado se expandió rápidamente a las colonias americanas, de donde se podían obtener tintes y (más tarde) materias primas de algodón. El hilado fue una incorporación tardía a la industria y despegó después de que se introdujera la tecnología de hilado inglesa a principios del siglo XIX. La industrialización de la industria se produjo en la década de 1830 tras la adopción del sistema fabril y la eliminación de las restricciones por parte de Gran Bretaña a la emigración de mano de obra experta (1825) y de maquinaria (1842). Se introdujo la energía de vapor, pero el coste del carbón importado y de las máquinas de vapor condujo al uso extensivo de la energía hidráulica a partir de finales de la década de 1860.
El Acuerdo Multifibras (AMF) regía el comercio mundial de textiles y prendas de vestir desde 1974 hasta 2004, imponiendo cuotas a la cantidad que los países en desarrollo podían exportar a los países desarrollados . Expiró el 1 de enero de 2005.
El Acuerdo Multifibras se introdujo en 1974 como una medida de corto plazo destinada a permitir que los países desarrollados se ajustaran a las importaciones procedentes del mundo en desarrollo. Los países en desarrollo tienen una ventaja natural en la producción textil porque requiere mucha mano de obra y los costos laborales son bajos. Según un estudio del Banco Mundial y el Fondo Monetario Internacional (FMI), el sistema ha costado al mundo en desarrollo 27 millones de puestos de trabajo y 40.000 millones de dólares al año en exportaciones perdidas. [36]
Sin embargo, el Acuerdo no fue negativo para todos los países en desarrollo. Por ejemplo, la Unión Europea (UE) no impuso restricciones ni derechos a las importaciones procedentes de países muy pobres, como Bangladesh , lo que dio lugar a una expansión masiva de la industria en ese país.
En la Ronda de Uruguay del Acuerdo General sobre Aranceles Aduaneros y Comercio (GATT) , se decidió someter el comercio de textiles a la jurisdicción de la Organización Mundial del Comercio (OMC). El Acuerdo sobre los Textiles y el Vestido (ATV) de la OMC dispuso el desmantelamiento gradual de los contingentes que existían en el marco del AMF. Este proceso se completó el 1 de enero de 2005. Sin embargo, siguen vigentes aranceles elevados para muchos productos textiles.
Se esperaba que Bangladesh fuera el país que más sufriera con la finalización del Acuerdo Multifibras, ya que se esperaba que se enfrentara a una mayor competencia, en particular de China . Sin embargo, no fue así. Resulta que, incluso frente a otros gigantes económicos, la mano de obra de Bangladesh es "más barata que en cualquier otro lugar del mundo". Si bien se documentó que algunas fábricas más pequeñas hicieron recortes salariales y despidos, la mayoría de las reducciones de personal fueron esencialmente especulativas: los pedidos de bienes siguieron llegando incluso después de que expirara el Acuerdo Multifibras. De hecho, las exportaciones de Bangladesh aumentaron en valor en unos 500 millones de dólares en 2006. [37]
Para los textiles, como para muchos otros productos, existen ciertas normas y regulaciones nacionales e internacionales que deben cumplirse para garantizar la calidad, la seguridad y la sostenibilidad.
A los productos textiles se les aplican, entre otras, las siguientes normas:
La industria textil es uno de los mayores contaminadores en el mundo globalizado de sistemas socioeconómicos dominados mayoritariamente por el libre mercado. [42] Las aguas residuales textiles contaminadas químicamente degradan la calidad del suelo y el agua . [43] La contaminación proviene del tipo de conducta de los tratamientos químicos utilizados, por ejemplo, en las operaciones de pretratamiento, teñido, impresión y acabado [44] que muchas o la mayoría de las empresas impulsadas por el mercado utilizan a pesar de las "alternativas ecológicas". Las aguas residuales de la industria textil se consideran uno de los mayores contaminadores de los ecosistemas de agua y suelo , causando "amenazas cancerígenas, mutagénicas, genotóxicas, citotóxicas y alergénicas para los organismos vivos". [45] [46] La industria textil utiliza más de 8000 productos químicos en su cadena de suministro, [47] también contaminando el medio ambiente con grandes cantidades de microplásticos [48] y ha sido identificada en una revisión como el sector industrial que produce la mayor cantidad de contaminación. [49]
Una campaña de grandes marcas de ropa como Nike, Adidas y Puma para reformar voluntariamente sus cadenas de suministro de fabricación y comprometerse a lograr cero vertidos de productos químicos peligrosos para 2020 (objetivo global) [50] [51] parece haber fracasado.
La industria textil también genera mucha contaminación, lo que genera externalidades que pueden causar grandes problemas económicos. El problema suele surgir cuando no existe una división de los derechos de propiedad. Esto significa que el problema de la contaminación se debe en gran medida a la falta de información sobre qué empresa contamina y a qué escala se produjeron los daños causados por la contaminación.Dentro de la industria textil, se pueden utilizar más de 8000 productos químicos diferentes en el proceso de fabricación, muchos de los cuales son tóxicos o no biodegradables. [52] Algunos trabajadores de fábricas textiles manipulan productos químicos peligrosos todos los días, lo que aumenta el riesgo ocupacional de trastornos auditivos , dermatitis y síntomas oftalmológicos cuando no se utilizan medidas de protección. [52] Además, aumenta el número de abortos espontáneos cuando las trabajadoras textiles embarazadas están expuestas a fibras naturales y sintéticas. [52] Otras enfermedades pueden ser causadas por exposiciones frecuentes a productos químicos peligrosos.
La mayor exposición a sustancias químicas tóxicas conlleva un mayor riesgo de cáncer ocupacional . Los estudios realizados a trabajadores textiles han demostrado un mayor riesgo de cáncer nasal, de vejiga y urinario, que se cree que están relacionados con los tintes que se utilizan. [52]
Al producir textiles, los trabajadores realizan muchos movimientos físicos repetitivos. A partir de esto, pueden surgir problemas y dolores, especialmente en los operadores de máquinas de coser textiles. De estos operadores, muchos experimentaron dolor en la parte baja de la espalda y el cuello . [53] Otras áreas de dolor comunes reportadas fueron la parte superior de la espalda, los hombros, las caderas y los muslos. [53] Además, el 69% de los trabajadores reportaron tener los nudillos duros en los últimos 12 meses, lo que se produce por callos inducidos por las tijeras. [53]
La exposición regular al polvo sin medidas de protección puede tener diversos efectos sobre la salud. Entre los síntomas respiratorios más comunes relacionados con el polvo se encuentran la tos, la flema , la falta de aire , las sibilancias y el dolor en el pecho. [54] Los trabajadores textiles que no utilizan equipos de protección individual tienen una probabilidad 1.130 veces mayor de sufrir síntomas de trastornos respiratorios que sus compañeros de trabajo que sí utilizan equipos de protección individual y otras medidas de protección. [54] El estudio también determinó que cuando la cantidad de polvo en el aire es superior al estándar de calidad, los trabajadores tienen un mayor riesgo de sufrir síntomas de trastornos respiratorios. [54] También se ha descubierto que la exposición al polvo de fibras contribuye al riesgo de cánceres, como el cáncer de pulmón. [55]
Exposición al ruido
Se han observado altas exposiciones al ruido en las industrias textiles de todos los países, así como altas tasas de pérdida auditiva ocupacional . [56] [57]