La industria automotriz en Malasia está compuesta por 27 productores de vehículos y más de 640 fabricantes de componentes. [1] La industria automotriz de Malasia es la tercera más grande del Sudeste Asiático y la 23ª más grande del mundo , con una producción anual de más de 500.000 vehículos. La industria automotriz aporta el 4% o RM 40 mil millones al PIB de Malasia y emplea una fuerza laboral de más de 700.000 personas en todo un ecosistema nacional. [1]
La industria automotriz en Malasia tiene sus orígenes en la era colonial británica . Ford Malaya se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles en el Sudeste Asiático desde su establecimiento en Singapur en 1926. La industria automotriz en la Malasia posterior a la independencia se estableció en 1967 para estimular la industrialización nacional. El gobierno ofreció iniciativas para fomentar el ensamblaje local de vehículos y la fabricación de componentes de automóviles. En 1983, el gobierno se involucró directamente en la industria automotriz mediante el establecimiento de la empresa nacional de automóviles Proton, seguida de Perodua en 1993. Desde la década de 2000, el gobierno había buscado liberalizar la industria automotriz nacional mediante acuerdos de libre comercio, privatización y armonización. de las normas de la ONU .
La industria automotriz de Malasia es la única pionera en el sudeste asiático de compañías automotrices autóctonas, a saber, Proton y Perodua . En 2002, Proton ayudó a Malasia a convertirse en el undécimo país del mundo con capacidad para diseñar, diseñar y fabricar automóviles desde cero. [2] La industria automotriz de Malasia también alberga varias empresas conjuntas nacionales y extranjeras, que ensamblan una gran variedad de vehículos a partir de kits completos desmontados (CKD) importados.
La industria automotriz de Malasia atiende principalmente a la demanda interna, y sólo se exportan anualmente varios miles de vehículos completamente ensamblados (CBU). [3] No obstante, las exportaciones de piezas y componentes fabricados en Malasia han crecido significativamente en la última década, contribuyendo con más de RM 11 mil millones al PIB de Malasia en 2016. [1]
Malasia había sido una colonia británica antes de su independencia a mediados del siglo XX. Malasia Occidental se conocía originalmente como Malaya y se gobernaba por separado de los posibles estados de Malasia Oriental de Borneo del Norte y Sarawak . La colonización británica de Malaya comenzó a finales del siglo XVIII y abarcaría toda Malaya a principios del siglo XX. El dominio británico en Malaya se dividió entre los Asentamientos del Estrecho (que incluían Singapur ), los Estados federados malayos y los Estados malayos no federados .
Durante la era colonial, la economía malaya dependía en gran medida de las exportaciones de productos básicos de caucho natural y estaño . [4] No se hizo hincapié en la industrialización en la Malasia británica debido a la rentabilidad y la alta demanda de caucho y estaño. [4] Malaya estaba ubicada estratégicamente a lo largo de las principales rutas comerciales oceánicas que se originaban en el este de Asia y el Océano Índico. El comercio y el comercio hicieron de la Malasia británica la más próspera de todas las colonias europeas del sudeste asiático . [4]
El auge de las exportaciones de caucho y estaño había financiado el crecimiento de la red de carreteras malaya a lo largo de décadas. [4] En 1911, había más de 4.000 millas de carreteras en los Asentamientos del Estrecho y los Estados Federados Malayos. [5] En 1923, era posible conducir desde Singapur a Bangkok por la carretera malaya norte-sur. [5] La propiedad de automóviles en Malaya también se había multiplicado por diez entre 1910 y 1925. [5]
Los primeros automóviles llegaron a Malasia durante las décadas de 1890 y 1900. [5] Las compañías automovilísticas occidentales de América , el Imperio Británico y la Europa continental habían establecido una fuerte presencia en Malasia en la década de 1910. [5] El mercado del automóvil en la Malasia colonial era relativamente pequeño y atendía principalmente a expatriados británicos y empresarios chinos étnicos ricos en ciudades importantes como Singapur , Penang , Kuala Lumpur e Ipoh . [5]
A principios del siglo XX, las empresas automotrices estadounidenses poseían colectivamente la mayor participación del mercado automovilístico malayo. [6] La administración británica intentó restringir el avance de los automóviles estadounidenses en Malaya, como medio de proteger los intereses comerciales británicos. [6] Los automóviles estadounidenses estaban sujetos a aranceles y prohibiciones periódicas, mientras que a los automóviles británicos se les permitía venderse libres de impuestos en Malasia. [7] [8] Sin embargo, los automóviles estadounidenses solían ser más baratos a pesar de los costosos impuestos, y algunas empresas encontraron formas de eludir las restricciones fiscales por completo. [7]
La industria del automóvil en la Malaya británica fue iniciada por la Ford Motor Company . [9] Ford buscó capitalizar los vínculos angloamericanos existentes para expandirse globalmente, y Malaya fue reconocida por su potencial estratégico como base regional de exportación. [7] La entrada de Ford en Malasia fue encabezada por Ford Canadá , una filial de Ford USA . [7] Ford Canadá se creó en 1904 para sacar provecho de su condición de colonia británica, que le permitía exportar automóviles libres de impuestos a las distintas colonias del Imperio . [10] Ford Canadá nombró a Dodge & Seymour para manejar las ventas en Asia, y los primeros modelos Ford se enviaron a Malasia en 1909. [11] Las ventas de Ford en Malasia crecieron en los años siguientes y Ford Canadá decidió tomar el control directo de su negocio malayo. operaciones en 1926. [11]
En noviembre de 1926, la Ford Motor Company of Malaya Ltd. (Ford Malaya) se constituyó en Singapur y la empresa instaló un pequeño garaje en una casa comercial de dos plantas en Anson Road. [9] [12] El taller llevó a cabo ajustes y retoques de ruedas para unidades Modelo T entre 1926 y 1929. [11] En enero de 1930, Ford Malaya trasladó sus operaciones a un almacén en Prince Edward Road, donde llevaron a cabo tareas más sofisticadas. Conjunto semidesmontable (SKD). [9] [12] La nueva planta ensambló kits SKD que fueron importados de Ford Canadá y Ford Inglaterra . [11] La cuota de mercado de Ford en la Malasia británica alcanzó un máximo del 80% en 1939. [11]
En abril de 1941, Ford Malaya trasladó sus operaciones a su nueva planta de ensamblaje en Bukit Timah , Singapur. [12] [13] La fábrica Ford Malaya de 1941 se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles en toda regla en el sudeste asiático. [11] El ensamblaje de la carrocería completamente desmontada (CKD) comenzó en octubre de 1941. Sin embargo, la Segunda Guerra Mundial estalló en Malaya sólo dos meses después, y Singapur cayó ante el ejército japonés invasor en febrero de 1942. [13] La planta de Ford Malaya se convirtió en el lugar donde el general británico Percival se rindió formalmente al general Yamashita de Japón. [13] Durante la ocupación de Singapur , los japoneses utilizaron la planta de Ford para ensamblar camiones Nissan y Toyota para el ejército. [13] Tras la rendición de Japón en 1945, el ejército británico volvió a adquirir la planta y la devolvió a Ford Malaya en 1946, y la producción se reanudó en abril de 1947. [11]
Entre 1926 y 1965, Ford Malaya fue el único ensamblador de automóviles en Singapur. [11] A lo largo de su historia, Ford Malaya exportaría sus productos a la Malasia británica (más tarde Malasia Occidental), el Borneo británico (más tarde Malasia Oriental y Brunei), Siam (más tarde Tailandia), las Indias Orientales Holandesas (más tarde Indonesia), Birmania, India. y Pakistán. [11] Ford Malaya había importado kits SKD y CKD de Estados Unidos, Canadá, Gran Bretaña, Alemania y Australia, respectivamente. [11] Ford Malaya produjo más de 150.000 automóviles a lo largo de décadas y finalmente cerró en 1980. [11] Posteriormente, el gobierno de Singapur incluiría en el boletín oficial la antigua fábrica de Ford como monumento nacional en febrero de 2006. [11]
A mediados de la década de 1920, General Motors (GM) de Estados Unidos también había expresado sus intenciones de establecer un centro regional en la Malasia británica. A mediados de 1926, GM se acercó a la administración británica en Singapur y solicitó permiso para construir una planta de ensamblaje en la próspera zona de Tanjong Katong . [14] Sin embargo, las autoridades británicas locales negaron la solicitud de GM con el argumento de que "estropearía las comodidades de la zona residencial de Katong". [14] A la luz de la situación, GM decidió establecer su planta de ensamblaje regional en las Indias Orientales Holandesas . [15]
A finales de 1926, una delegación de General Motors se acercó a la administración holandesa en Java . A GM se le concedió permiso para establecer una planta de ensamblaje cerca de Batavia y, en febrero de 1927, se estableció NV General Motors Java Handel Maatschappij (GM Java). [16] La nueva planta de GM Java, la primera planta de ensamblaje de automóviles de la colonia, comenzó su producción en mayo de 1927. [17] GM Java exportó su producción a las Indias Orientales Holandesas, la Malaya Británica, la Indochina francesa y Siam. [17]
Al inicio de la Segunda Guerra Mundial, las Indias Orientales Holandesas cayeron ante el ejército japonés invasor en marzo de 1942. [16] Toyota se hizo cargo de la planta de GM Java y se utilizó para ensamblar camiones para el ejército. [17] Después de la rendición japonesa en 1945, los holandeses no lograron recuperar el control de su colonia, y la Guerra de Independencia de Indonesia estalló y se prolongó durante cuatro años más.
En julio de 1947, General Motors revivió los planes para una planta de ensamblaje en Singapur. [18] La nueva planta ensamblaría automóviles y camiones a partir de componentes importados de las subsidiarias de GM en Canadá y Gran Bretaña. [18] Las operaciones comenzarían a principios de 1948 y la planta serviría a todos los antiguos mercados de exportación de GM Java, además de partes del sur de China. [18] Sin embargo, en junio de 1948, la administración británica local prohibió las importaciones de automóviles estadounidenses a Malasia y Singapur, y GM se vio una vez más obligada a salir de Singapur. [8] [19] Después de la independencia de Indonesia en 1950, la planta de GM en Java fue reestructurada y se convirtió en la sucursal de Yakarta de GM Overseas Corporation. [17] Sin embargo, en abril de 1956, los accionistas de GM liquidaron la sucursal de Djakarta y General Motors vendió su planta en Indonesia a PN Gaja Motors. [dieciséis]
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En agosto de 1957, Malaya obtuvo su independencia y se formó la Federación de Malaya . Singapur , Sarawak y Borneo del Norte siguieron siendo colonias de la corona británica. A finales de la década de 1950, el gobierno malayo comenzó a enfatizar la industrialización como un sector más confiable para la estabilidad y el crecimiento económicos. [21] La demanda mundial de estaño y caucho natural fue testigo de grandes caídas y fluctuaciones a lo largo de principios del siglo XX, y la producción en masa de caucho sintético durante la Segunda Guerra Mundial también tuvo graves implicaciones en la sostenibilidad futura de las exportaciones de caucho malayo. [4]
El gobierno malayo inicialmente siguió una política de industrialización por sustitución de importaciones (ISI) , en línea con la mayoría de los países en desarrollo de ese período. [21] ISI desarrolla la autosuficiencia mediante la creación de un mercado interno fuerte, y está principalmente impulsado por el Estado a través de nacionalizaciones, subsidios, aumento de impuestos y políticas comerciales proteccionistas. Los primeros productos fabricados en Malasia como resultado de la nueva política del ISI incluyeron baterías, neumáticos y pinturas. [4]
En septiembre de 1963, la Federación Malaya con las Colonias de la Corona de Singapur, Sarawak y Borneo del Norte se fusionaron para formar Malasia. La fusión había concedido a los tres últimos estados su independencia. Los nuevos gobiernos conjuntos de Malasia y Singapur anunciaron posteriormente planes para establecer una industria automotriz nacional basada en el ISI, según la recomendación de los asesores del Plan Colombo . [22] El Ministro de Comercio e Industria de Malasia, Lim Swee Aun , se convertiría en una figura clave en la formación de la industria automotriz de Malasia. [22]
La política automotriz de Malasia de 1964 tenía como objetivo acelerar la industrialización nacional mediante el ensamblaje local de vehículos y la fabricación de componentes de automóviles. El gobierno otorgaría licencias de fabricación a empresas locales y extranjeras que estuvieran interesadas en establecer plantas de ensamblaje de automóviles en cualquier estado de Malasia, incluido Singapur. [23] El gobierno reduciría las importaciones de vehículos completamente ensamblados (CBU) mediante regulaciones de cuotas y aranceles, y los vehículos ensamblados localmente (SKD o CKD) con componentes fabricados en Malasia recibirían reducciones en los derechos de importación, haciéndolos más baratos y como resultado, más competitivo. [23]
Al establecer plantas de ensamblaje locales, el gobierno esperaba crear más oportunidades de empleo y establecer un mercado para piezas fabricadas en Malasia (contenido local), como neumáticos, pinturas, baterías, cables eléctricos, tapicería y otros productos a base de caucho. [26] El gobierno esperaba que el aumento gradual del contenido local y la transferencia de tecnología durante la próxima década o dos condujera finalmente a la aparición de automóviles totalmente 'Hechos en Malasia'. [26]
En mayo de 1964, diecinueve empresas, tanto extranjeras como locales, habían respondido al llamado del gobierno para el ensamblaje y la producción local de piezas. [27]
En agosto de 1965, Singapur se separó de Malasia en medio de crecientes tensiones políticas y ambos gobiernos comenzaron a competir por la inversión extranjera. [27] En 1966, diez empresas de automóviles se unieron para establecer la Asociación de Ensambladores de Vehículos de Motor (MVAA) y abogaron por un mercado automotriz común entre Malasia y el recién independizado Singapur. [28] La MVAA argumentó que la asamblea local resultaría económicamente insostenible si ambos gobiernos se negaran a cooperar. [28] Los mercados combinados de Malasia y Singapur ascendieron a alrededor de 33.000 vehículos al año, representando Singapur el 25 por ciento de las ventas. [28]
Sin embargo, dominaron las diferencias políticas y la propuesta de mercado común de la MVAA fue rechazada. [27] Posteriormente, el gobierno de Malasia restringió las importaciones de automóviles procedentes de Singapur y revisó su política automotriz, lo que obligó a los inversores a elegir entre los dos países. [27] Posteriormente, el gobierno de Singapur presentó su propia política automotriz en 1967. [29] Era en gran medida idéntica a la política original de Malasia, con sólo cambios menores en las definiciones de contenido local. En 1970, tanto Malasia como Singapur contaban con un número aproximadamente igual de plantas de montaje. Las plantas de Singapur estaban respaldadas casi en su totalidad por empresas británicas y alemanas, mientras que la gran mayoría de las empresas japonesas respaldaban exclusivamente a las plantas de Malasia. [29] [30]
La industria automotriz de Singapur mostró una fuerte promesa inicial, pero al final duró poco. Los costos crecientes, el bajo contenido local, la competencia de los automóviles japoneses, las exportaciones limitadas y un mercado interno pequeño habían hecho que el ensamblaje local fuera insostenible a mediados de los años setenta. [31] En julio de 1979, el gobierno de Singapur anunció planes para abolir el trato preferencial para todos los ensambladores locales para fines de 1980. [32] En julio de 1980, todas las principales plantas de ensamblaje de automóviles en Singapur habían cerrado. [32]
A mediados de 1967, el gobierno de Malasia aprobó solicitudes para seis plantas de ensamblaje de automóviles. [30] [33] [34]
Durante más de seis décadas (décadas de 1890 a 1950), las empresas automovilísticas occidentales dominaron el mercado automovilístico malayo. Pero a finales de la década de 1950, las empresas automotrices japonesas se levantaron para desafiar el status quo. Las mareas cambiaron drásticamente en el transcurso de la década de 1960 y, a finales de la década de 1970, las empresas automotrices japonesas se habían convertido en los actores dominantes en el mercado malasio. [46]
Los primeros automóviles japoneses llegaron a Malasia a mediados de la década de 1950. [47] Inicialmente, los automóviles japoneses resultaron impopulares y fueron percibidos como inferiores a sus homólogos occidentales. [47] La ligereza y la construcción delgada de los primeros automóviles japoneses fueron a menudo criticadas y popularizaron el término despectivo ' Milo tin ' en la década de 1960. [47] Además de las preocupaciones por la calidad, el sentimiento antijaponés todavía era fuerte en las décadas de 1950 y 1960 en Malasia, debido a los amargos recuerdos de la ocupación japonesa varios años antes. [47]
Sin embargo, los automóviles japoneses continuaron mejorando y ganaron reputación por su calidad, confiabilidad, alta eficiencia de combustible y relación calidad-precio. [48] Los automóviles japoneses también eran en promedio más baratos que sus homólogos occidentales más premium. [47] Sólo un puñado de empresas occidentales como Ford, Morris y Fiat pudieron igualar la asequibilidad de los automóviles japoneses.
Datsun (más tarde Nissan ) lideró el auge de los coches japoneses en Malasia. [47] La mayor amenaza al dominio de Datsun provino de otra marca japonesa, Toyota . [47] Tanto Toyota como Datsun lucharon ferozmente por la pole position en el mercado malasio, a veces con sólo fracciones de diferencia en la cuota de mercado total. [47] Otras compañías automotrices japonesas como Mazda , Colt (más tarde Mitsubishi ) y Honda también se habían establecido bien en Malasia en la década de 1970.
Los precios de los automóviles nuevos en Malasia se habían inflado significativamente durante la década de 1970, y la producción de la mayoría, si no de todos, los modelos CKD ensamblados localmente generalmente costaba más que una importación CBU equivalente. [51]
La inflación de los precios de los automóviles nuevos se atribuyó a varios factores, incluida la baja eficiencia y las economías de escala inadecuadas entre los fabricantes de repuestos y las plantas de ensamblaje, la política gubernamental de eliminación obligatoria de CKD, los altos impuestos de importación y especiales para los modelos CKD, y varios otros. [51] Además, la industria del automóvil en Malasia se vio frenada por un mercado interno pequeño, y los fabricantes atendieron principalmente la demanda interna y no enfatizaron las exportaciones, limitando así el crecimiento y la competitividad de la industria en su conjunto. [51]
A principios de la década de 1980, el gobierno concluyó que la participación directa era necesaria para revertir las pérdidas y estimular el futuro crecimiento industrial. El Proyecto Nacional de Automóviles se redactó a principios de los años 80 con el objetivo de acelerar la transferencia de tecnología, aumentar y racionalizar el contenido local e involucrar a más empresarios bumiputera en la industria automotriz malasia, entonces predominantemente étnicamente china. El Proyecto Nacional de Automóviles conduciría a la fundación de Perusahaan Otomobil Nasional Sdn. Bhd. ( Proton ) en mayo de 1983, y el lanzamiento de Proton Saga en julio de 1985.
Según el Ministerio de Transporte , la población activa de turismos en Malasia fue de 11 millones de unidades en 2014, con 10 turismos por cada 27 ciudadanos. [79] Un estudio independiente estimó que la población se situaba en alrededor de 8,2 millones de unidades en 2014, después de tener en cuenta variables como los turismos desguazados y permanentemente inutilizados. [80] [81]
La empresa automovilística nacional Proton opera actualmente tres plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 360.000 unidades. [83] [84] La planta de Proton original en Shah Alam se construyó en 1985 y luego se complementó con la planta MVF más pequeña en 2000. La tercera fábrica de Proton cerca de Tanjung Malim comenzó a operar en 2004 y se construyó como parte de la planta de Proton. Proyecto de ciudad . Perusahaan Otomobil Nasional (PONSB) maneja las operaciones en ambas plantas en Shah Alam, mientras que Proton Tanjung Malim (PTMSB) opera la planta en Proton City. [85] [86]
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La primera planta de Proton comenzó a funcionar a mediados de 1985, siendo la primera unidad una berlina Proton Saga de 1,3 litros. [82] Inicialmente, Proton había ensamblado el Saga con kits, motores y componentes de desmontaje completo (CKD) que fueron importados de las instalaciones de Mitsubishi en Japón. [87] El contenido local en la saga Proton de 1985 era del 18 por ciento, con sólo 13 componentes locales. [87] A mediados de 1989, el contenido local había aumentado al 69 por ciento, con más de 453 componentes fabricados por Proton y otras 356 piezas de origen local de 56 proveedores locales. [88] En junio de 1989, Proton comenzó el montaje del motor en su fábrica de motores y transmisiones. [88] La planta de Proton se convirtió en un símbolo de la industrialización nacional y posteriormente fue conmemorada en el billete de 100 RM en 1998.
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La construcción de la fábrica de volumen medio (MVF) se completó en 2000. [89] [90] [91] [92] La planta MVF se construyó junto a la fábrica de Proton original y produjo el Proton Waja en su debut. [90] La planta MVF se construyó a un costo de RM400 millones y se adaptaba a prácticas de ensamblaje modernas como el ensamblaje modular y el control automático de línea (ALC). [89] [90] [92]
La construcción de una fábrica de Proton completamente nueva comenzó en 1996 cerca de Tanjung Malim, en previsión de un aumento de las ventas de automóviles Proton en un futuro próximo. [93] Sin embargo, su construcción se aplazó a finales de 1997 como consecuencia de la crisis financiera asiática . [93] La construcción se reanudó en enero de 2001 y se completó en 2003, y los primeros modelos Proton GEN•2 de la planta salieron de la línea de producción a principios de 2004. [93] El complejo de Proton en Tanjung Malim es cinco veces más grande que su complejo de Shah Alam. , y fue construido a un costo de RM1.8 mil millones. [93] En su debut en 2004, la planta de Tanjung Malim empleaba a 2.000 trabajadores, contaba con 180 robots y tenía una tasa de automatización del 60%. [93] Fue anunciada como la fábrica de automóviles más avanzada de la región de Asia y el Pacífico, fuera de Japón y Corea. [93]
Originalmente, Proton era propiedad mayoritaria de HICOM y las participaciones minoritarias estaban en manos de miembros del Grupo Mitsubishi. En 2005, Mitsubishi había vendido su participación en Proton a Khazanah Nasional y, en 2012, DRB-HICOM adquirió en su totalidad Proton. En 2017, DRB-HICOM vendió una participación del 49,9% en Proton a Geely .
Perodua, líder de ventas del mercado , opera actualmente dos plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 350.000 unidades. [94] La primera planta de Perodua en Serendah comenzó a operar en 1994 y luego se complementó con una fábrica adyacente más grande en 2014. Perodua Manufacturing (PMSB) maneja las operaciones en la planta más antigua, mientras que Perodua Global Manufacturing (PGMSB) opera la fábrica recién construida. . [94]
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La primera planta de Perodua comenzó a funcionar en julio de 1994, siendo la primera unidad una Perodua Kancil de 660 cc. [95] [96] [97] Al igual que Proton, Perodua se benefició de la transferencia de tecnología japonesa en sus primeras etapas de desarrollo. Los productos de Perodua se basan en plataformas y motores diseñados por Daihatsu , y Daihatsu ha liderado las operaciones de fabricación de Perodua desde 2001. [98] Perodua había ensamblado previamente la primera generación del Toyota Avanza bajo contrato, y la compañía actualmente produce modelos con el distintivo Daihatsu para exportar al Mercado indonesio. [99]
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En diciembre de 2012, Perodua anunció planes para construir una fábrica completamente nueva junto a su planta original en Serendah. [100] La construcción comenzó en marzo de 2013 y se completó a finales de 2014, y los primeros modelos Perodua Axia de la planta salieron de la línea de producción en agosto de 2014. [101] La nueva planta Perodua se construyó a un costo de RM1,3 mil millones, y sigue el modelo de la planta Nakatsu 2 de Daihatsu Motor Kyushu (DKC) en Japón. [101] [102] Perodua tiene como objetivo emular la baja tasa de defectos por unidad (DPU) y las prácticas respetuosas con el medio ambiente de DKC. [102]
En mayo de 2014, Perodua y Daihatsu revelaron planes para una nueva planta de fabricación de motores de 600 millones de RM que se construirá en Sendayan . [103] La construcción comenzó en octubre de 2014 y las operaciones comenzaron en mayo de 2016. [104] [105] La nueva planta de motores está a cargo de Daihatsu Perodua Engine Manufacturing (DPEM) y actualmente produce los motores de 1,3 litros, 1NR-VE y 1,5. Motores 2NR-FE de un litro para Perodua Bezza y Toyota Vios del mercado malasio . [106] Además, Perodua tiene una participación del 10 por ciento en la planta de fabricación de transmisiones Akashi Kikai (AKIM), también en Sendayan. [107] La nueva planta de AKIM comenzó a funcionar en marzo de 2014 y actualmente suministra cajas de cambios manuales y automáticas para los modelos de Perodua. [107]
Tan Chong Motor Holdings (TCMH) opera actualmente dos plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 100.000 unidades. [108] Tan Chong Motor Assemblies (TCMA), una filial de TCMH, se encarga de todas las operaciones de la planta. TCMA ensambla una gran variedad de modelos con insignias extranjeras a partir de kits desmontados completos (CKD) importados. La planta original de TCMA en Segambut se construyó en 1976 y actualmente ensambla modelos Subaru , Mitsubishi y Renault , además de diversos vehículos comerciales. [109] [110] [111] La segunda planta de TCMA en Serendah comenzó a operar en 2007 y ensambla modelos Nissan exclusivamente. [112]
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Tan Chong Motor ha sido un actor activo en la industria automotriz de Malasia desde 1957. [113] La compañía vendió vehículos Datsun totalmente importados en sus primeros años de actividad, pero las iniciativas gubernamentales llevaron a Tan Chong Motor a ofrecer sus primeros modelos Datsun ensamblados localmente a partir de mediados. -1968. [47] Las ventas de automóviles Datsun crecieron significativamente en la década de 1960 y, en 1970, Datsun se convirtió en la marca de automóviles más vendida en el mercado de Malasia. [47] [113] A mediados de 2003, Tan Chong Motor adoptó la marca Renault en línea con la Alianza Renault-Nissan . [114] [115]
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Tan Chong Motor construyó su propia planta de ensamblaje en Segambut en 1976. [113] La nueva planta TCMA se inspiró en el complejo Nissan Zama y fue la primera del país en utilizar tecnología de electroinmersión (ED) para su proceso de pintura. [47] Nissan Japón consideraba la planta de TCMA como la tercera mejor planta de ensamblaje extranjera de Nissan en el mundo. [117] La planta de TCMA también se convirtió en la primera del país en contar con una línea de ensamblaje de motores en diciembre de 1988. [117] [118] TCMA también había sido pionera en los derechos de las mujeres en la industria automotriz tradicionalmente dominada por hombres, donde las mujeres representaban el 44% de su ensamblaje. fuerza laboral en 1989. [119] [120]
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Históricamente, la mayor parte de la producción de TCMA Segambut consistió en vehículos Datsun/Nissan, pero la planta también realizó ensamblaje por contrato para modelos Subaru, Volkswagen , Audi , Peugeot y Renault en el pasado. [117] [121] Un pequeño número de modelos Mercedes-Benz ensamblados en Malasia también se enviaron a TCMA para pintar. [121] La planta de TCMA Segambut abastecía principalmente al consumo interno y sólo se exportaba un pequeño número de vehículos. [113] Actualmente, los modelos Subaru XV y Forester ensamblados por TCMA Segambut se exportan a Tailandia e Indonesia, y el volumen de exportación supera el consumo interno. [122] [109]
La construcción de una nueva planta de ensamblaje TCMA en Serendah comenzó en febrero de 2006. [113] La nueva planta complementa la instalación existente en Segambut e incorpora estándares de fabricación más avanzados bajo el Nissan Production Way (NPW). [121] El Nissan Latio se convirtió en el primer modelo que salió de la nueva planta de TCMA Serendah en 2007. [113] Tan Chong Motor/Nissan es una de las dos únicas empresas conjuntas nacionales y extranjeras que explotan simultáneamente dos plantas de montaje de automóviles en Malasia.
Honda Malaysia (HM) opera actualmente una planta de ensamblaje en Pegoh, con una capacidad anual máxima combinada de 100.000 unidades. [123] HM ensambla automóviles de pasajeros Honda a partir de kits desmontados completos (CKD) importados. Los accionistas de Honda Malaysia incluyen Honda Motor Company (51%), DRB-HICOM (34%) y Oriental Holdings (15%). [124] [123]
Honda Malaysia se estableció en julio de 2000 como DRB-Oriental-Honda (DOH), una empresa conjunta tripartita entre Honda, DRB-HICOM y Oriental. [124] El DOH se creó para encargarse del montaje, distribución y venta de automóviles de pasajeros Honda en Malasia. [124] DRB-Oriental-Honda cambió su nombre a Honda Malaysia (HM) en septiembre de 2002. [126] Antes de la llegada de Honda Malaysia, las operaciones de Honda en Malasia estaban a cargo de Oriental Holdings y sus asociados, que colectivamente poseían la franquicia. derechos para turismos y motocicletas Honda en Malasia. [125] Los automóviles de pasajeros Honda se ensamblaron en la planta de Oriental Assemblers en Tampoi, Johor, mientras que las motocicletas Honda se construyeron en la planta de ensamblaje Boon Siew Honda en Butterworth, Penang. Ambas plantas producían modelos Honda desde 1969.
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A finales de la década de 1990, los principios de Honda en Japón habían buscado involucrarse más directamente en el mercado de Malasia. La decisión se tomó anticipándose a la inminente implementación del AFTA a principios de la década de 2000, un período en el que muchas empresas automotrices extranjeras habían aumentado su presencia en el mercado de Malasia. [127] Además, diversas complicaciones entre Honda y el Grupo Oriental también habían catalizado la decisión de Honda de establecer una presencia directa en el mercado de Malasia. [125]
Bajo la empresa conjunta DRB-Oriental-Honda, Oriental Holdings se concentraría en la comercialización y venta de vehículos Honda, mientras que Honda se encargaría de las operaciones de ensamblaje. [125] La empresa conjunta del DOH sólo abarcaba vehículos de pasajeros Honda, mientras que las operaciones de motocicletas Honda se mantuvieron sin cambios. Además, Honda había decidido construir una planta de ensamblaje completamente nueva en Pegoh, Malaca, que se haría cargo de las operaciones de ensamblaje de Honda de manos de Oriental Assemblers. [128] La construcción de la nueva planta comenzó en agosto de 2001 y se completó en noviembre de 2002. [127] La planta de Pegoh se construyó a un costo de 180 millones de ringgit, con una capacidad inicial de 20.000 unidades al año. [127] Los primeros modelos Honda CR-V de segunda generación salieron de la planta de Pegoh en diciembre de 2002. [129] Además del ensamblaje de vehículos, la planta de Pegoh también fabrica juntas homocinéticas para los mercados nacionales y de exportación. [127] La planta produjo su automóvil número 100.000, un Honda Civic en noviembre de 2007. [129]
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En noviembre de 2013, Honda Malasia estableció una segunda línea de montaje de vehículos en la planta de Pegoh. [131] La segunda línea se construyó a un costo de RM382 millones y duplicó la capacidad de producción anual de 50.000 a 100.000 unidades al año. [131] La segunda línea de Honda Malasia también se convirtió en la primera fuera de Japón en presentar la tecnología de máquina de soldadura inteligente de Honda. [131]
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La producción, las ventas y la participación de mercado de Honda Malasia crecieron significativamente en la década de 2010. [123] En 2015, Honda superó a su archirrival Toyota como la empresa de automóviles con insignia extranjera más vendida en Malasia. [133] Al año siguiente, Honda superó a Proton para ocupar el segundo lugar general en el mercado de Malasia. [133] Honda Malasia actualmente ensambla siete modelos diferentes, la mayor cantidad entre cualquier compañía de automóviles con insignia japonesa en Malasia. [132] HM también ensambla variantes híbridas del Jazz y City respectivamente.
Inokom Corporation opera una planta de ensamblaje en Kulim con una capacidad anual máxima combinada de 30.000 unidades. Inokom es el ensamblador por contrato autorizado para vehículos de pasajeros Hyundai , BMW y Mazda en Malasia. Los accionistas de Inokom incluyen Sime Darby Motors (51%), Sime Darby Hyundai (5%), Hyundai Motor Company (15%) y Berjaya Auto (29%). [134]
Inokom se fundó en 1992 como una de las dos empresas nacionales de vehículos comerciales. En sus primeros años de actividad, Inokom producía exclusivamente vehículos comerciales Renault y Hyundai renombrados. El primer producto de la empresa, el Inokom Permas, debutó en 1998. [135] El Permas se basa en la primera generación de Renault Traffic y se produjo en varias configuraciones en la nueva planta de Inokom en Kulim, Kedah. [136] En 2000, Inokom lanzó su segundo producto, el Lorimas , un Hyundai Porter fabricado bajo licencia . [137]
En 2002, Inokom se aventuró en la producción de vehículos no comerciales con el lanzamiento del Inokom Atos , con sede en Hyundai . [138] En 2004, Sime Darby adquirió una participación del 51 por ciento en Inokom y, en la década de 2010, todas las operaciones de montaje de Hyundai en Malasia estaban centralizadas en la planta de Inokom. [138] Antes de la consolidación, los modelos de Hyundai se ensamblaban en dos plantas separadas, a saber, la planta de Inokom en Kulim y la planta de Oriental Assemblers en Tampoi .
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La adquisición de Inokom por parte de Sime Darby también condujo al ensamblaje de modelos BMW y Land Rover en la planta de Inokom en 2008. [138] Los vehículos BMW y Land Rover se ensamblaban anteriormente en la planta de Associated Motor Industries en Shah Alam . En 2018, el ensamblaje local de motores BMW comenzó en una nueva planta de ensamblaje de motores, mientras que las exportaciones de BMW fabricados por Inokom comenzaron en 2019. [139] [140]
El montaje de Mazda en Inokom comenzó en 2011 por iniciativa independiente del Grupo Berjaya. [138] Inokom también ha llevado a cabo montaje por contrato para vehículos comerciales Dongfeng , Jinbei y Ford . [138]
Volvo Car Manufacturing Malaysia (VCMM) opera una planta de ensamblaje en Shah Alam con una capacidad anual de 10.000 unidades. VCMM ensambla turismos Volvo para el mercado nacional y de exportación. Volvo Car Manufacturing Malaysia es una filial de propiedad absoluta de Volvo Car Corporation , con sede en Suecia . La planta VCMM, de 50 años de antigüedad, es la planta de ensamblaje de automóviles más antigua de Malasia y está ampliamente reconocida como una de las pioneras de la industria automotriz de Malasia.
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La planta de VCMM se estableció como Swedish Motor Assemblies (SMA) en septiembre de 1966 a través de una empresa conjunta entre AB Volvo y Federal Auto Company Sdn. Bhd. [38] Swedish Motor Assemblies se creó en respuesta a una iniciativa propuesta por el gobierno para establecer una industria automotriz en Malasia. [141] La construcción de la planta de SMA comenzó en marzo de 1967 y se completó en octubre de 1967. [38] Las primeras unidades Volvo 144 salieron de la línea de montaje en noviembre de 1967. [38] [143] En 1971, SMA había comenzado Montaje de camiones y autobuses Volvo. [37]
A lo largo de su historia, Swedish Motor Assemblies ha ensamblado una amplia variedad de vehículos comerciales y de pasajeros Volvo. SMA también llevó a cabo operaciones de montaje por contrato para varias empresas automovilísticas, entre ellas Datsun, Alfa Romeo, Daihatsu, Subaru, Suzuki, Renault, Land Rover, Mazda y Perodua, entre otras. [144] [141] En ocasiones, el volumen de producción de SMA para automóviles que no eran Volvo excedía ampliamente el de los automóviles con la insignia de Volvo. [145]
Sin embargo, a principios de la década de 2010, las operaciones de montaje por contrato en la planta de SMA se habían reducido, ya que SMA consolidó las operaciones para centrarse exclusivamente en la producción de Volvo. [146] En 2013, Swedish Motor Assemblies había cambiado su nombre a Volvo Car Manufacturing Malaysia, para reflejar mejor su identidad actual. [146] [147]
Históricamente, la planta de SMA atendía al mercado de Malasia, con exportaciones intermitentes de bajo volumen a los países vecinos. En 2016, VCMM anunció planes para facilitar las exportaciones a los mercados regionales con volante a la izquierda y, a partir de 2018, la demanda de exportación había superado las ventas nacionales. [148] [142] VCMM actualmente exporta modelos con volante a la derecha a Tailandia e Indonesia, y unidades con volante a la izquierda a Taiwán, Vietnam y Filipinas. [142]
Servicios de montaje Sdn. Bhd. (ASSB) opera actualmente dos plantas de ensamblaje con una capacidad anual combinada de 150.000 unidades. [149] [150] La planta original de ASSB Shah Alam se construyó en 1968 y luego se complementó con la nueva planta de ASSB Bukit Raja en 2019. ASSB ensambla vehículos comerciales y de pasajeros Toyota a partir de kits desmontados completos (CKD) importados. Assembly Services es una subsidiaria de propiedad total de UMW Toyota Motor Sdn. Bhd. (UMWT), que es a su vez filial de UMW Holdings (51%), Toyota Motor Corporation (39%) y Toyota Tsusho Corporation (10%). [149] Assembly Services se estableció en 1967 como Champion Motors (CM), entonces una subsidiaria del grupo Inchcape . Champion Motors pasó a llamarse Assembly Services en 1975, antes de su adquisición por UMW y Toyota en 1982. La planta ASSB original se encuentra entre las plantas de ensamblaje de automóviles más antiguas de Malasia y una de las pocas que superó el hito de producción acumulada de 1 millón. [151]
La historia de Toyota en Malasia se remonta a mediados de la década de 1940. Durante la ocupación japonesa de Malasia, los camiones militares Toyoda (como se conocía entonces a Toyota) se encontraban entre los producidos en la planta ocupada de Ford Malaya en Singapur. [13] Después de la guerra, Toyota regresó a Malasia a finales de la década de 1950, y las ventas y la reputación de los vehículos Toyota crecieron a lo largo de la década de 1960. Sin embargo, la franquicia de la marca Toyota en Malasia estaba constantemente plagada de obstáculos y problemas, y la franquicia cambiaría de manos varias veces antes de llegar a un acuerdo con su actual propietario, el grupo UMW.
El primer distribuidor malayo designado por Toyota fue Asia Motor Company, fundada por la familia Ph'ng de Penang. Asia Motor importó el Toyota Land Cruiser (FJ25) a Malaya en agosto de 1957, así como el Toyota Truck (FA70) al año siguiente. [152] [153] Sin embargo, el contrato de Asia Motor expiró pronto y, en septiembre de 1960, Toyota firmó un nuevo acuerdo de distribución con Kah Motor, una subsidiaria de propiedad total de Oriental Holdings , con sede en Penang, presidida por Loh Boon Siew . Kah Motor importó turismos Toyota y Toyopet , como Tiara y Publica, para venderlos en Malasia y Singapur. [154] En diciembre de 1963, Kah Motor y Toyota anunciaron planes para una planta de ensamblaje de Toyota en Butterworth, en respuesta a la propuesta del gobierno de Malasia de establecer una industria automotriz nacional. [155] [156]
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Sin embargo, en los años siguientes se produjeron varias complicaciones y, en 1967, Toyota firmó un acuerdo de distribución independiente con Borneo Motors, una filial de Inchcape , con sede en Londres . [158] [159] Ese mismo año, la empresa hermana de Borneo Motors, Motor Investments (MIB), comenzó la construcción de la planta de ensamblaje de Champion Motors (CM) en Shah Alam. [39] En febrero de 1968, los primeros modelos Toyota ensamblados en Malasia salieron de la planta de Champion Motors. Además de los modelos Toyota, Champion Motors también ensambló modelos Volkswagen, [160] Vauxhall, Chevrolet y Mercedes-Benz en sus primeros años de operaciones. [39] Aunque no es una planta oficial de Toyota, Champion Motors se benefició significativamente de la transferencia de tecnología japonesa al adoptar el sistema de producción de Toyota . [151] En la década de 1970, los modelos Toyota habían representado la mayor parte de la producción de Champion Motors. [151] En julio de 1975, Champion Motors pasó a llamarse Assembly Services (ASSB). Además de Borneo Motors, Toyota también había concedido derechos de franquicia sobre vehículos comerciales Toyota (Hilux y Land Cruiser) a otras empresas malasias como Emastorin Motor y Sarin Motor, esta última supervisó el montaje del Land Cruiser en Sarawak Motor Industries (SMI). planta para el mercado de Malasia Oriental. [161]
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A principios de la década de 1980, varias complicaciones habían provocado otra transición de franquicia. [163] En 1981, las negociaciones entre Toyota y United Motor Works (UMW), dirigidas por Eric Chia , culminaron con el nombramiento de UMW como nuevo titular de la franquicia de Toyota en Malasia. [164] [165] Al año siguiente, UMW, a través de su filial Sejati Motor, adquirió la planta de servicios de ensamblaje y la red de Borneo Motors de Inchcape. En 1983, las operaciones de Toyota en Malasia occidental y oriental se unificaron y, en 1987, Sejati Motor pasó a llamarse UMW Toyota Motor (UMWT). Desde entonces, el grupo UMW posee la franquicia Toyota.
La planta de Servicios de ensamblaje se complementa además con empresas hermanas de UMW Toyota, en particular Automotive Industries (AISB) y Toyota Boshoku UMW (TBU), que fabrican sistemas de escape y componentes interiores, respectivamente. [151] [166] Las filiales de UMW Toyota también suministran componentes a plantas que no son de Toyota en Malasia y en el extranjero. [151] Además, Toyota es la única empresa automovilística extranjera que realiza operaciones de estampado de paneles de carrocería para determinados modelos fabricados en Malasia a través de su filial Toyota Auto Body Malaysia (TABM). [162] En 2016, UMW y Toyota anunciaron planes para una segunda planta de ensamblaje de Toyota en Bukit Raja, con una inversión de capital de RM2 mil millones. [149] La construcción de la segunda planta se completó a finales de 2018 y las operaciones comenzaron en enero de 2019 con el debut del Vios revisado de tercera generación. [150]
Ir a la fabricación de automóviles Sdn. Bhd. (GAM) opera actualmente una planta de ensamblaje en Gurun con una capacidad anual de 25.000 unidades. [167] GAM ensambla vehículos Haval y Great Wall Motors (GWM) para el mercado nacional y de exportación. [167] Go Automobile Manufacturing es una filial del Go Auto Group of Companies, con sede en Malasia. [168] Go Auto es el distribuidor, ensamblador y exportador designado de vehículos Haval y Great Wall Motors para la región de la ASEAN. [167]
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La planta de Go Auto fue fundada a finales de la década de 2000 por MAZS Sdn. Bhd., una subsidiaria de Green Oranges Sdn. Bhd. (GOSB). [170] A mediados de 2011, Green Oranges importó los primeros vehículos Great Wall a Malasia y las operaciones de ensamblaje locales comenzaron ese mismo año. [169] En abril de 2014, Go Auto se convirtió en la primera empresa en recibir una licencia de fabricación de vehículos energéticamente eficientes (EEV) del MITI . [171] La planta de Green Oranges se convirtió posteriormente en Go Automobile Manufacturing, y nuevas inversiones en una segunda instalación adyacente aumentaron la capacidad de producción de 10.000 unidades anuales a 25.000 unidades en 2015. [171] [172] La planta de Go Auto está ubicada al otro lado del río a la calle de la planta de Naza Automotive Manufacturing . [171] [173]
La planta de Go Auto emplea un enfoque único de "fábrica en fábrica" o "Nivel 0", en el que se invita a los proveedores o vendedores de componentes a participar directamente en el ensamblaje de automóviles mediante el establecimiento de fábricas más pequeñas dentro de la propia planta más grande. [173] Cada proveedor se concentra y se especializa en una sección específica de la línea de montaje, mientras que Go Auto supervisa el proceso de montaje general. [173] Todos los proveedores coordinan y cooperan entre sí para resolver problemas y lograr altos estándares de control de calidad. [173] El sistema de "Nivel 0" tiene como objetivo desarrollar y mejorar las capacidades de los proveedores locales. [171]
Además de los vehículos Great Wall y Haval, Go Auto también ha realizado montaje por contrato para vehículos comerciales Hafei, BAIC, Jinbei y Dongfeng en los últimos años. [167] [170] [173] Go Auto ha exportado SUV Haval a Tailandia, Brunei, Indonesia y Camboya. [171] La empresa ha expresado planes de ampliar las exportaciones a otros países de la ASEAN en un futuro próximo.
HICOM Automotive Manufacturers (Malasia) Sdn. Bhd. (HA) actualmente opera dos plantas de ensamblaje principales en Pekan, que en conjunto abarcan varias subplantas e instalaciones más pequeñas. [174] HA forma parte del complejo automovilístico DRB-HICOM Pekan, que se encuentra entre los mayores centros de producción de automóviles del país. Todo el complejo automotriz está dividido por un tramo de la autopista Ruta Federal 3 , que separa la Planta HA 1 al Oeste, de la Planta HA 2 al Este. La Planta 1 alberga la Planta Volkswagen Pekan (VPP), que produce vehículos de pasajeros Volkswagen, y la planta de Automóviles Suzuki Malaysia, que actualmente está inactiva. [174] La planta 2 alberga la planta de Mercedes-Benz Malasia (MBM), que produce vehículos comerciales y de pasajeros Mercedes-Benz, además de vehículos comerciales Mitsubishi Fuso . [174] Las tres subplantas ensamblan vehículos a partir de kits desmontados importados. Además, las instalaciones de DRB-HICOM Defense Technologies (DefTech) y la planta de Isuzu HICOM Malaysia (IHM) están ubicadas muy cerca de las plantas 1 y 2. DefTech e IHM no forman parte de HICOM Automotive Manufacturers (Malasia), pero DefTech no obstante lo es. una subsidiaria de DRB-HICOM, mientras que IHM es una empresa conjunta al 51:49 entre Isuzu y HICOM. [175] El complejo automotriz de Pekan ha producido una diversa variedad de vehículos a lo largo de su historia, con modelos de más de 20 compañías automotrices diferentes, tanto nacionales como extranjeras. [176]
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HICOM Automotive Manufacturers (Malasia) tiene sus orígenes a mediados de la década de 1970, cuando se estableció la planta de ensamblaje de TATAB Industries (TIAP) bajo una empresa conjunta 70:30 entre el grupo TAB con sede en Pahang y Tata de India. El desarrollo de la planta TIAP fue financiado parcialmente por la familia real de Pahang y, tras su finalización en 1976, se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles en la región de la costa este. A finales de los años 1970 y principios de los años 1980, TIAP produjo vehículos comerciales Tata, pero en 1983, el grupo Master Carriage, una empresa filial de Diversified Resources Berhad (DRB), compró las instalaciones de TIAP y las renombró Automotive Manufacturers (Malaysia) Sdn. Bhd. (AMM). [177] A mediados de los años 1980 y principios de los años 1990, la planta de AMM se encargaría del montaje por contrato de vehículos comerciales Isuzu, Suzuki y Mitsubishi, así como de vehículos de pasajeros Citroën. [176]
A finales de 1994, el complejo AMM había crecido hasta albergar ocho líneas de montaje independientes. [178] En julio de 1995, AMM inició sus operaciones en una segunda planta de ensamblaje, AMM 2, en la orilla oriental de la carretera Federal 3 en el polígono industrial Peramu Jaya. [179] AMM 2 se encargó exclusivamente del montaje de vehículos comerciales, mientras que la planta original en la orilla occidental, AMM 1, se especializaría en el montaje de turismos. [179] La capacidad de producción anual combinada del complejo AMM era de alrededor de 80.000 unidades a finales de 1995. [179]
A mediados de la década de 1990, AMM se convirtió en una de las dos plantas que participaron en el proyecto National Commercial Vehicle (NCV), cuando HICOM Commercial Vehicles se estableció en enero de 1994 bajo una empresa conjunta 40:40:20 entre DRB, HICOM e Isuzu. [180] En 1996, HICOM Commercial Vehicles había pasado a llamarse Malaysian Truck & Bus (MTB), mientras que DRB y HICOM se habían fusionado. MTB había adquirido la planta AMM 2 para el proyecto NCV y se dieron a conocer los planes para un camión construido por AMM, basado en Isuzu y con la insignia HICOM. [179] En julio de 1997, se lanzó HICOM Perkasa como primer producto de la empresa conjunta MTB. El Perkasa se basa en el Isuzu Elf de quinta generación y se produjo en configuraciones de cabina estrecha y distancia entre ejes corta y de cabina ancha y distancia entre ejes larga. Los vehículos Isuzu también han formado la base para otros vehículos con la insignia HICOM, en particular la serie HICOM Handalan construida por DefTech. En 2007, Isuzu adquirió una participación mayoritaria del 51% en MTB y posteriormente la empresa pasó a llamarse Isuzu HICOM Malaysia .
Además de la empresa conjunta con Isuzu, AMM también organizó una segunda asociación simultánea con la empresa automovilística nacional Proton. En junio de 1994, se estableció Usahasama Proton-DRB (USPD) en una empresa conjunta 51:30:19 entre DRB, Proton y Erat Bakti. [178] El USPD se estableció para comercializar modelos Proton de nicho o no convencionales, como complemento de Edaran Otomobil Nasional (EON) , dirigido por HICOM , que se concentraba en los modelos Proton convencionales. [181] En noviembre de 1994, la producción del Proton Satria había comenzado en una línea de montaje dedicada en el complejo AMM. [178] En 1996, AMM había obtenido un certificado de exportación de la Agencia de Certificación de Vehículos de Gran Bretaña y, a través de su alianza con Proton, AMM se convirtió en una de las pocas plantas nacionales que alguna vez exportó automóviles al Reino Unido. [176]
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En 1995, la relación de DRB con Citroen y Proton había convergido en una empresa conjunta tripartita a través de un modelo construido por AMM, basado en Citroen y con la insignia de Proton. [177] El primer y único modelo de la empresa conjunta, el Proton Tiara , se lanzó en abril de 1996. Se hicieron planes adicionales para un segundo modelo, basado en Saxo, y DRB había invertido en capacidad adicional de la planta para dar cabida a futuras exportaciones. [177] Sin embargo, la empresa conjunta tripartita sufrió múltiples complicaciones y reveses, incluida la pérdida del entonces presidente de HICOM, Yahaya Ahmad , en 1997, y la posterior crisis financiera asiática . [182] La producción del Tiara cesó a finales de 1999, pero AMM continuó produciendo otros vehículos con la insignia Proton basados en Mitsubishi hasta mediados de la década de 2000. [182] [176] A finales de 2000, Proton había adquirido por completo USPD y, posteriormente, la empresa pasó a llamarse Proton Edar. [181]
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A principios de la década de 2000, AMM había contratado el montaje para otras empresas. En octubre de 2001, AMM celebró un contrato de montaje con Naza, el titular de la franquicia designado de Kia Motors en Malasia. [183] Naza había tratado de utilizar temporalmente las instalaciones de AMM mientras se llevaba a cabo la construcción de su propia planta en Gurun. [183] En virtud del acuerdo con Naza, la planta de AMM produjo el Kia Spectra, Pregio y K2700, así como vehículos con la insignia de Naza, como el Ria y el Sutera, hasta mediados del decenio de 2000. [176] En la década de 2010, el ensamblaje de los vehículos Kia y Naza se había trasladado por completo a la planta de fabricación de automóviles de Naza. La planta de AMM también había ensamblado vehículos SsangYong en virtud de otro contrato con Competitive Supreme (CSSB). [176]
A mediados de la década de 2000, el complejo automovilístico de Pekan se había encargado del montaje de vehículos Mercedes-Benz a través de una empresa conjunta entre DaimlerChrysler Malaysia (DCM) y Malaysian Truck & Bus (MTB). DaimlerChrysler Malaysia era una empresa conjunta 51:49 entre DaimlerChrysler AG , propietaria de Mercedes-Benz, y Cycle & Carriage Bintang (CCB) , el antiguo titular de la franquicia de Mercedes-Benz en Malasia. [184] Antes de la empresa conjunta MTB y DCM, los vehículos Mercedes-Benz se ensamblaban simultáneamente en dos plantas diferentes, a saber, Asia Automobile Industries en Petaling Jaya y Oriental Assemblers en Tampoi. [185] Para coordinar mejor la logística y el control de calidad, Mercedes-Benz había tratado de consolidar sus operaciones de ensamblaje en Malasia en una sola planta. [186] Así, en mayo de 2004, Mercedes-Benz se acercó a MTB a través de su filial, DCM, y se hicieron planes para trasladar el ensamblaje de los futuros vehículos Mercedes-Benz en Malasia a la planta de MTB. [185] DCM no adquirió una participación accionaria en MTB, pero aun así se le permitió operar de forma autónoma, ya que los vehículos Mercedes-Benz se ensamblarían en líneas de montaje exclusivas y solo los talleres de pintura se compartirían con otras empresas de MTB y AMM. .
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Los primeros automóviles Mercedes-Benz de la empresa conjunta DCM y MTB salieron de la línea de montaje a principios de 2005. [187] En 2007, los modelos de pasajeros Mercedes-Benz de las placas de identificación de las clases C, E y S se ensamblaban en tres unidades de ensamblaje separadas. líneas. En una instalación adyacente también se llevó a cabo el montaje de modelos comerciales Mercedes-Benz y vehículos Mitsubishi Fuso. En enero de 2008, DaimlerChrysler Malaysia pasó a llamarse Mercedes-Benz Malaysia, tras la escisión de Mercedes-Benz y Chrysler. [188] Desde 2004, Mercedes-Benz ha invertido más de RM300 millones en sus operaciones en Pekan. [189] Desde entonces, la planta de Mercedes-Benz en Malasia ha producido nueve modelos de pasajeros diferentes de la Clase C (W203, W204 y W205), Clase E (W211, W212 y W213), Clase S (V221 y V222) y Placas de identificación Clase GLC (X253) respectivamente. [190] Desde 2013, MBM también ha producido modelos híbridos e híbridos enchufables, que se benefician de amplias devoluciones de impuestos en el marco del incentivo EEV del gobierno. La producción, las ventas y la participación de mercado de los vehículos Mercedes-Benz crecieron significativamente en la década de 2010 y desde entonces el volumen acumulado ha superado las 100.000 unidades. A finales de 2019, MBM comenzó el montaje del Clase C con volante a la izquierda para exportarlo a Filipinas. [190]
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En la época en que MTB consiguió su acuerdo de montaje por contrato con Mercedes-Benz, AMM también había recibido un contrato por separado para el montaje de turismos Suzuki cuando DRB-HICOM obtuvo la franquicia de Suzuki para el mercado de Malasia. DRB-HICOM fundó Suzuki Malaysia Automobile (SMA) en diciembre de 2004 y se hicieron planes para ensamblar el Suzuki Swift en una línea de montaje exclusiva en el complejo de Pekan. Aunque se anticipaban volúmenes bajos, Suzuki invirtió RM20 millones para establecer una línea de soldadura robótica para garantizar el control de calidad y la eficiencia. [191] Las primeras unidades Swift de Suzuki Malaysia Automobile se produjeron en junio de 2007. [191]
A principios de 2008, Suzuki Malaysia Automobile se convirtió en una empresa conjunta tripartita 40:40:20 entre DRB-HICOM, Suzuki e Itochu, cuando estos dos últimos adquirieron participaciones en la operación. [192] En noviembre de 2008, AMM pasó a llamarse HICOM Automotive Manufacturers (Malaysia) Sdn. Bhd. (HAMM). El ensamblaje local del Swift de próxima generación comenzó en mayo de 2013. [193] En junio de 2015, Suzuki y Proton se asociaron, en la que Proton cambiaría el nombre de los modelos Suzuki seleccionados y los produciría para el mercado de Malasia. Para evitar la superposición de ventas entre los modelos Proton y Suzuki, Suzuki se retiró voluntariamente del mercado de Malasia y el ensamblaje local, las importaciones y las ventas de automóviles con la insignia de Suzuki cesaron en 2016. Desde entonces, las operaciones de ensamblaje local de Suzuki en Malasia se han trasladado a la planta de Proton en Tanjung Malim. del monovolumen Ertiga.
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A principios de la década de 2010, HAMM había iniciado el montaje por contrato de vehículos de pasajeros Volkswagen en el marco de un acuerdo con DRB-HICOM y Volkswagen . Antes del acuerdo con DRB-HICOM, Volkswagen había buscado inicialmente una asociación con Proton. Volkswagen había tratado de utilizar la nueva planta de Proton en Tanjung Malim como su centro de fabricación en la ASEAN y también había planeado colaborar con Proton en el desarrollo de modelos para el mercado de la ASEAN. Entre 2004 y 2007 tuvieron lugar dos rondas de conversaciones entre Proton y Volkswagen, pero diversas complicaciones e intervenciones políticas impidieron que siguieran avanzando entre las dos empresas. Después de que las conversaciones con Proton terminaron sin ser concluyentes, Volkswagen firmó un contrato de montaje con DRB-HICOM.
La planta Volkswagen Pekan (VPP) se instaló dentro del complejo Pekan, y los primeros automóviles Volkswagen construidos por VPP salieron de la línea de ensamblaje en marzo de 2012. Desde entonces, VPP ha producido seis modelos Volkswagen diferentes: Passat, Polo, Vento, Jetta y Placas de identificación de Tiguan. [194] [176] VPP es también una de las dos únicas plantas de Malasia que ha utilizado soldadura láser en el proceso de ensamblaje. Los kits de desmontaje y los motores se envían desde las plantas de Volkswagen en Alemania, México, India y Sudáfrica. A finales de 2014, Volkswagen expresó sus intenciones de exportar sus modelos fabricados en Malasia a los mercados de la ASEAN, pero desde entonces varias complicaciones han frenado los planes de expansión de Volkswagen en la ASEAN. [195]
A finales de 2016, HICOM Automotive Manufacturers (Malasia) cambió su abreviatura a HA, anteriormente HAMM. En julio de 2017, HA construyó un nuevo taller de pintura a un costo de 230 millones de ringgit. El nuevo taller de pintura está altamente automatizado y es el primero del país en contar con un proceso de electroinmersión (ED) giratorio de 360 grados, que es más eficiente que los sistemas ED verticales convencionales. Los modelos de Mercedes-Benz Malasia se pintan actualmente en el nuevo taller de pintura. [189]
El Nuevo Proyecto Nacional de Automóviles (NNCP) es el nombre de pila de una iniciativa industrial encargada del desarrollo de una nueva empresa automovilística de Malasia. El NNCP pretende crear la tercera empresa automovilística nacional después de Proton y Perodua. El enfoque del NNCP no seguirá la fórmula financiada por el gobierno y dependiente de la tecnología extranjera utilizada para crear Proton y Perodua, sino que será financiada por instituciones nacionales del sector privado con talento y tecnologías principalmente locales. No obstante, hay planes de colaborar con empresas extranjeras en el corto plazo.
El primer ministro Mahathir Mohamad , principal defensor del tercer automóvil nacional, justifica la necesidad de su existencia como parte de una visión a largo plazo para que Malasia desarrolle la autosuficiencia con industrias de alta tecnología y una fuerza laboral altamente calificada. Mahathir sostiene que una industria automotriz competitiva es un requisito previo necesario para que Malasia sea considerada una nación desarrollada. Además, la venta de Proton a Geely, con sede en China, también contribuyó a la causa del NNCP. Mahathir había defendido a Proton desde sus inicios y se opuso firmemente a cualquier compra extranjera de Proton. A menudo se cita a la NNCP como un sustituto indirecto de Proton, a la que Mahathir ya no considera una empresa automovilística verdaderamente malaya.
En octubre de 2018, el Grupo Industria-Gobierno de Alta Tecnología de Malasia (MIGHT), una agencia dependiente del Departamento del Primer Ministro encargada de supervisar el Nuevo Proyecto Nacional de Automóviles, anunció que varias empresas habían sido preseleccionadas, incluida SilTerra , un fabricante de semiconductores con sede en Kulim. y Composites Technology Research Malaysia (CTRM), con sede en Cyberjaya, un fabricante de componentes compuestos. [196] SilTerra es una filial de propiedad absoluta de Khazanah Nasional , mientras que CTRM es una unidad de DRB-HICOM . [196] Ambas empresas están vinculadas al gobierno, pero el gobierno y Mahathir Mohamad han prometido repetidamente que no se utilizarían fondos públicos para financiar el NNCP. [196]
Además, MIGHT ha revelado que el NNCP incluirá tecnología semiautónoma y se construirá sobre una plataforma modular. [197] También se están considerando sistemas de propulsión híbridos y eléctricos de batería. [197] Para mantener bajos los costos iniciales y acortar el marco general de lanzamiento, los vehículos NNCP pueden producirse en una planta de automóviles existente. [197] El NNCP tiene previsto su lanzamiento para 2020, con planes para las exportaciones de la ASEAN en un futuro próximo. [197]
En agosto de 2019, el Ministerio de Industria y Comercio Internacional seleccionó a DreamEdge, con sede en Cyberjaya, como la empresa que encabezará el NNCP, con asistencia técnica de Daihatsu. [198] El MITI reiteró que el NNCP tendrá financiación privada y será de propiedad nacional. [198] El primer producto NNCP, supuestamente un sedán de tamaño grande del segmento B con un sistema de propulsión ICE o híbrido estándar, se lanzará a principios de 2021. [198] Además, desde entonces se ha insinuado que Perodua también podría participar en el NNCP. debido a su empresa conjunta preexistente con Daihatsu. [199] Más tarde, se anunció que el lanzamiento del NNCP se retrasaría hasta principios de 2022, mientras que se estima que los costos generales de inversión alcanzarían los mil millones de ringgit. [199]
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