La industria automotriz en Malasia está compuesta por 27 productores de vehículos y más de 640 fabricantes de componentes. [1] La industria automotriz de Malasia es la tercera más grande del sudeste asiático y la 23.ª más grande del mundo , con una producción anual de más de 500 000 vehículos. La industria automotriz contribuye con el 4 % o RM 40 mil millones al PIB de Malasia y emplea a una fuerza laboral de más de 700 000 personas en un ecosistema nacional. [1]
La industria automotriz en Malasia tiene sus orígenes en la era colonial británica . Ford Malaya se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles en el sudeste asiático tras su establecimiento en Singapur en 1926. La industria automotriz en Malasia posterior a la independencia se estableció en 1967 para estimular la industrialización nacional. El gobierno ofreció iniciativas para alentar el ensamblaje local de vehículos y la fabricación de componentes de automóviles. En 1983, el gobierno se involucró directamente en la industria automotriz a través del establecimiento de la empresa automotriz nacional Proton, seguida por Perodua en 1993. Desde la década de 2000, el gobierno había buscado liberalizar la industria automotriz nacional a través de acuerdos de libre comercio, privatización y armonización de las regulaciones de la ONU .
La industria automotriz de Malasia es la única pionera en el sudeste asiático en cuanto a empresas automovilísticas autóctonas, a saber, Proton y Perodua . En 2002, Proton ayudó a Malasia a convertirse en el undécimo país del mundo con la capacidad de diseñar, fabricar y fabricar automóviles desde cero. [2] La industria automotriz de Malasia también alberga varias empresas conjuntas nacionales y extranjeras que ensamblan una gran variedad de vehículos a partir de kits de desmontaje completo (CKD) importados.
La industria automotriz en Malasia atiende principalmente la demanda interna y solo se exportan unos pocos miles de vehículos completamente ensamblados (CBU) anualmente. [3] No obstante, las exportaciones de piezas y componentes fabricados en Malasia han crecido significativamente en la última década, contribuyendo con más de RM 11 mil millones al PIB de Malasia en 2016. [1]
Malasia había sido una colonia británica antes de su independencia a mediados del siglo XIX. Malasia Occidental se conocía originalmente como Malaya y se gobernaba por separado de los futuros estados de Malasia Oriental de Borneo del Norte y Sarawak . La colonización británica de Malaya comenzó a fines del siglo XVIII y abarcaría toda Malaya a principios del siglo XX. El gobierno británico en Malaya se dividió entre los Asentamientos del Estrecho (que incluían Singapur ), los Estados Malayos Federados y los Estados Malayos No Federados .
Durante la era colonial, la economía malaya dependía en gran medida de las exportaciones de caucho natural y estaño . [4] La industrialización en la Malasia británica no se enfatizó debido a la rentabilidad y la alta demanda de caucho y estaño. [4] Malasia estaba ubicada estratégicamente a lo largo de las principales rutas comerciales oceánicas que se originaban en el este de Asia y el océano Índico. El comercio y el comercio hicieron de la Malasia británica la más próspera de todas las colonias europeas en el sudeste asiático . [4]
El auge de las exportaciones de caucho y estaño había financiado el crecimiento de la red de carreteras malayas a lo largo de las décadas. [4] En 1911, había más de 4.000 millas de carreteras en los Establecimientos del Estrecho y los Estados Federados Malayos. [5] En 1923, era posible conducir desde Singapur a Bangkok por la autopista norte-sur malaya. [5] La propiedad de automóviles en Malasia también se había multiplicado por diez entre 1910 y 1925. [5]
Los primeros automóviles llegaron a Malaya durante las décadas de 1890 y 1900. [5] Las compañías automovilísticas occidentales de Estados Unidos , el Imperio Británico y Europa continental habían establecido una fuerte presencia en Malaya en la década de 1910. [5] El mercado del automóvil en la Malaya colonial era relativamente pequeño y atendía principalmente a expatriados británicos y empresarios chinos adinerados en ciudades importantes como Singapur , Penang , Kuala Lumpur e Ipoh . [5]
A principios del siglo XX, las empresas automovilísticas estadounidenses tenían en conjunto la mayor cuota del mercado automovilístico malayo. [6] La administración británica intentó restringir el avance de los coches estadounidenses en Malaya, como un medio de proteger los intereses comerciales británicos. [6] Los coches estadounidenses estaban sujetos a aranceles y prohibiciones periódicas, mientras que los coches procedentes de Gran Bretaña podían venderse libres de impuestos en Malaya. [7] [8] Sin embargo, los coches estadounidenses eran a menudo más baratos a pesar de los costosos impuestos, y algunas empresas encontraron formas de eludir las restricciones fiscales por completo. [7]
La industria automotriz en la Malasia británica fue iniciada por la Ford Motor Company . [9] Ford buscó capitalizar los lazos angloamericanos existentes para expandirse globalmente, y Malasia fue reconocida por su potencial estratégico como base de exportación regional. [7] La entrada de Ford en Malasia fue encabezada por Ford Canadá , una filial de Ford USA . [7] Ford Canadá se creó en 1904 para capitalizar su estatus de colonia británica, que le permitía exportar automóviles libres de impuestos a las diversas colonias del Imperio . [10] Ford Canadá designó a Dodge & Seymour para manejar las ventas en Asia, y los primeros modelos Ford se enviaron a Malasia en 1909. [11] Las ventas de Ford en Malasia crecieron en los años siguientes, y Ford Canadá decidió tomar el control directo de sus operaciones en Malasia en 1926. [11]
En noviembre de 1926, la Ford Motor Company of Malaya Ltd. (Ford Malaya) se constituyó en Singapur, y la empresa instaló un pequeño garaje en un taller de dos plantas en Anson Road. [9] [12] El garaje realizó el montaje de ruedas y retoques para las unidades del Modelo T entre 1926 y 1929. [11] En enero de 1930, Ford Malaya trasladó las operaciones a un almacén en Prince Edward Road, donde llevaron a cabo un ensamblaje semi-desmontable (SKD) más sofisticado. [9] [12] La nueva planta ensamblaba kits SKD que se importaban de Ford Canadá y Ford Inglaterra . [11] La participación de mercado de Ford en la Malasia británica alcanzó un máximo del 80% en 1939. [11]
En abril de 1941, Ford Malaya trasladó sus operaciones a su nueva planta de ensamblaje en Bukit Timah , Singapur. [12] [13] La fábrica de Ford Malaya de 1941 se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles completamente desarrollada en el sudeste asiático. [11] El ensamblaje de carrocerías completamente desmontadas (CKD) comenzó en octubre de 1941. Sin embargo, la Segunda Guerra Mundial estalló en Malaya solo dos meses después, y Singapur cayó ante el ejército japonés invasor en febrero de 1942. [13] La planta de Ford Malaya se convirtió en el lugar donde el general británico Percival se rindió formalmente al general Yamashita de Japón. [13] Durante la ocupación de Singapur , los japoneses utilizaron la planta de Ford para ensamblar camiones Nissan y Toyota para el ejército. [13] Después de la rendición de Japón en 1945, el ejército británico readquirió la planta y la devolvió a Ford Malaya en 1946, y la producción se reanudó en abril de 1947. [11]
Entre 1926 y 1965, Ford Malaya fue el único ensamblador de automóviles en Singapur. [11] A lo largo de su historia, Ford Malaya exportaría sus productos a la Malasia británica (más tarde Malasia Occidental), Borneo británico (más tarde Malasia Oriental y Brunei), Siam (más tarde Tailandia), las Indias Orientales Holandesas (más tarde Indonesia), Birmania, India y Pakistán. [11] Ford Malaya había importado kits SKD y CKD de Estados Unidos, Canadá, Gran Bretaña, Alemania y Australia respectivamente. [11] Ford Malaya produjo más de 150.000 automóviles a lo largo de las décadas y finalmente cerró en 1980. [11] El gobierno de Singapur más tarde declararía en la gaceta oficial la antigua fábrica de Ford como monumento nacional en febrero de 2006. [11]
A mediados de la década de 1920, General Motors (GM) de Estados Unidos también había expresado sus intenciones de establecer un centro regional en la Malasia británica. A mediados de 1926, GM se puso en contacto con la administración británica en Singapur y solicitó permiso para construir una planta de ensamblaje en la afluente zona de Tanjong Katong . [14] Sin embargo, las autoridades británicas locales rechazaron la solicitud de GM con el argumento de que "estropearía las comodidades de la zona residencial de Katong". [14] En vista de la situación, GM decidió establecer su planta de ensamblaje regional en las Indias Orientales Holandesas . [15]
A finales de 1926, una delegación de General Motors se acercó a la administración holandesa en Java . GM recibió permiso para establecer una planta de ensamblaje cerca de Batavia y, en febrero de 1927, se estableció NV General Motors Java Handel Maatschappij (GM Java). [16] La nueva planta GM Java, la primera planta de ensamblaje de automóviles de la colonia, comenzó su producción en mayo de 1927. [17] GM Java exportó sus productos a todas las Indias Orientales Holandesas, la Malasia británica, la Indochina francesa y Siam. [17]
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, las Indias Orientales Holandesas cayeron ante el ejército invasor japonés en marzo de 1942. [16] La planta de GM en Java fue absorbida por Toyota y se utilizó para ensamblar camiones para el ejército. [17] Después de la rendición japonesa en 1945, los holandeses no lograron recuperar el control de su colonia y estalló la Guerra de Independencia de Indonesia , que se prolongó durante cuatro años más.
En julio de 1947, General Motors revivió los planes para una planta de ensamblaje en Singapur. [18] La nueva planta ensamblaría automóviles y camiones a partir de componentes importados de las subsidiarias de GM en Canadá y Gran Bretaña. [18] Las operaciones comenzarían a principios de 1948, y la planta daría servicio a todos los antiguos mercados de exportación de GM en Java, además de partes del sur de China. [18] Sin embargo, en junio de 1948, la administración británica local prohibió las importaciones de automóviles estadounidenses a Malaya y Singapur, y GM se vio obligada una vez más a abandonar Singapur. [8] [19] Después de la independencia de Indonesia en 1950, la planta de GM en Java se reestructuró y se convirtió en la sucursal de Yakarta de GM Overseas Corporation. [17] Sin embargo, en abril de 1956, los accionistas de GM liquidaron la sucursal de Yakarta y General Motors vendió su planta indonesia a PN Gaja Motors. [16]
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En agosto de 1957, Malasia obtuvo su independencia y se formó la Federación Malaya . Singapur , Sarawak y Borneo del Norte siguieron siendo colonias de la corona británica. A fines de la década de 1950, el gobierno malayo comenzó a enfatizar la industrialización como un sector más confiable para la estabilidad y el crecimiento económicos. [21] La demanda mundial de estaño y caucho natural experimentó grandes caídas y fluctuaciones a lo largo de principios del siglo XX, y la producción en masa de caucho sintético durante la Segunda Guerra Mundial también tuvo graves implicaciones para la sostenibilidad futura de las exportaciones de caucho malayo. [4]
El gobierno malayo inicialmente aplicó una política de industrialización por sustitución de importaciones (ISI) , en línea con la mayoría de los países en desarrollo de ese período. [21] La ISI desarrolla la autosuficiencia mediante la creación de un mercado interno fuerte y está impulsada principalmente por el Estado a través de la nacionalización, los subsidios, el aumento de los impuestos y las políticas comerciales proteccionistas. Los primeros bienes fabricados en Malasia como resultado de la nueva política ISI incluyeron baterías, neumáticos y pinturas. [4]
En septiembre de 1963, la Federación de Malaya con las Colonias de la Corona de Singapur, Sarawak y Borneo del Norte se fusionaron para formar Malasia. La fusión había otorgado a los últimos tres estados su independencia. Los nuevos gobiernos conjuntos de Malasia y Singapur anunciaron más tarde planes para establecer una industria automotriz nacional basada en la ISI, según la recomendación de los asesores del Plan Colombo . [22] El Ministro de Comercio e Industria de Malasia, Lim Swee Aun , se convertiría en una figura clave en la formación de la industria automotriz de Malasia. [22]
La política automotriz de Malasia de 1964 tenía como objetivo acelerar la industrialización nacional mediante el ensamblaje local de vehículos y la fabricación de componentes para automóviles. El gobierno otorgaría licencias de fabricación a empresas tanto extranjeras como locales que estuvieran interesadas en establecer plantas de ensamblaje de automóviles en cualquier estado de Malasia, incluido Singapur. [23] El gobierno reduciría las importaciones de vehículos completamente ensamblados (CBU) mediante regulaciones de cuotas y aranceles, y los vehículos ensamblados localmente (SKD o CKD) con componentes fabricados en Malasia obtendrían reducciones en los aranceles de importación, haciéndolos más baratos y, como resultado, más competitivos. [23]
Con la creación de plantas de ensamblaje locales, el gobierno esperaba crear más oportunidades de empleo y establecer un mercado para piezas fabricadas en Malasia (contenido local), como neumáticos, pinturas, baterías, cables eléctricos, tapicería y otros productos a base de caucho. [26] El gobierno esperaba que el aumento gradual del contenido local y la transferencia de tecnología durante la próxima década o dos eventualmente daría como resultado automóviles que fueran completamente "Hechos en Malasia". [26]
En mayo de 1964, diecinueve empresas, tanto extranjeras como locales, habían respondido al llamado del gobierno para el ensamblaje local y la producción de piezas. [27]
En agosto de 1965, Singapur se separó de Malasia en medio de crecientes tensiones políticas, y ambos gobiernos comenzaron a competir por la inversión extranjera. [27] En 1966, diez empresas automovilísticas se unieron para establecer la Asociación de Ensambladores de Vehículos Motorizados (MVAA), y abogaron por un mercado automovilístico común entre Malasia y el recién independizado Singapur. [28] La MVAA argumentó que el ensamblaje local resultaría económicamente insostenible si ambos gobiernos se negaban a cooperar. [28] Los mercados combinados de Malasia y Singapur rondaban los 33.000 vehículos al año, y Singapur representaba el 25% de las ventas. [28]
Sin embargo, las diferencias políticas dominaron y la propuesta de mercado común de la MVAA fue rechazada. [27] El gobierno de Malasia restringió posteriormente las importaciones de automóviles de Singapur y revisó su política automotriz, obligando a los inversores a elegir entre los dos países. [27] El gobierno de Singapur presentó más tarde su propia política automotriz en 1967. [29] Era en gran medida idéntica a la política original de Malasia, con solo cambios menores en las definiciones de contenido local. Para 1970, tanto Malasia como Singapur contaban con un número aproximadamente igual de plantas de ensamblaje. Las plantas de Singapur estaban respaldadas casi en su totalidad por empresas británicas y alemanas, mientras que la gran mayoría de las empresas japonesas respaldaban exclusivamente a las plantas de Malasia. [29] [30]
La industria automotriz de Singapur mostró un gran potencial inicial, pero finalmente duró poco. Los costos crecientes, el bajo contenido local, la competencia de los automóviles japoneses, las exportaciones limitadas y un mercado interno pequeño habían hecho que el ensamblaje local fuera insostenible a mediados de la década de 1970. [31] En julio de 1979, el gobierno de Singapur anunció planes para abolir el trato preferencial para todos los ensambladores locales a fines de 1980. [32] Para julio de 1980, todas las principales plantas de ensamblaje de automóviles en Singapur habían cerrado. [32]
A mediados de 1967, el gobierno de Malasia aprobó solicitudes para seis plantas de ensamblaje de automóviles. [30] [33] [34]
Durante más de seis décadas (1890-1950), las empresas automovilísticas occidentales dominaron el mercado automovilístico malayo. Pero a fines de la década de 1950, las empresas automovilísticas japonesas desafiaron el statu quo. La situación cambió drásticamente en el transcurso de la década de 1960 y, a fines de la década de 1970, las empresas automovilísticas japonesas se habían convertido en los actores dominantes del mercado malasio. [46]
Los primeros automóviles japoneses llegaron a Malasia a mediados de la década de 1950. [47] Inicialmente, los automóviles japoneses resultaron impopulares y se los percibía como inferiores a sus homólogos occidentales. [47] La ligereza y la construcción delgada de los primeros automóviles japoneses fueron a menudo criticadas y popularizaron el término despectivo " Milo tin " en la década de 1960. [47] Además de las preocupaciones por la calidad, el sentimiento antijaponés todavía era fuerte en Malasia en las décadas de 1950 y 1960, debido a los amargos recuerdos de la ocupación japonesa varios años antes. [47]
Sin embargo, los automóviles japoneses continuaron mejorando y ganaron reputación por su calidad, confiabilidad, alta eficiencia de combustible y buena relación calidad-precio. [48] Los automóviles japoneses también eran, en promedio, más baratos que sus contrapartes occidentales más premium. [47] Solo un puñado de empresas occidentales como Ford, Morris y Fiat pudieron igualar la asequibilidad de los automóviles japoneses.
Datsun (más tarde Nissan ) lideró el ascenso de los automóviles japoneses en Malasia. [47] La mayor amenaza para el dominio de Datsun vino de otra marca japonesa, Toyota . [47] Tanto Toyota como Datsun lucharon ferozmente por la pole position en el mercado malasio, a veces solo a fracciones de distancia en participación de mercado total. [47] Otras compañías automovilísticas japonesas como Mazda , Colt (más tarde Mitsubishi ) y Honda también se habían establecido bien en Malasia en la década de 1970.
Los precios de los automóviles nuevos en Malasia se habían inflado significativamente durante la década de 1970, y la mayoría, si no todos, de los modelos CKD ensamblados localmente generalmente costaban más de producir que un CBU importado equivalente. [51]
La inflación de los precios de los automóviles nuevos se atribuyó a varios factores, entre ellos la baja eficiencia y las economías de escala inadecuadas entre los fabricantes de piezas y las plantas de ensamblaje, la política obligatoria del gobierno de eliminación de CKD, los altos impuestos de importación e impuestos especiales para los modelos CKD y varios otros. [51] Además, la industria automotriz en Malasia se vio frenada por un mercado interno pequeño y los fabricantes atendieron principalmente la demanda interna y no enfatizaron las exportaciones, lo que limitó el crecimiento y la competitividad de la industria en su conjunto. [51]
A principios de los años 1980, el gobierno llegó a la conclusión de que era necesaria una participación directa para revertir las pérdidas y estimular el crecimiento industrial futuro. El Proyecto Nacional de Automóviles se elaboró a principios de los años 80 con el objetivo de acelerar la transferencia de tecnología, aumentar y racionalizar el contenido local e involucrar a más empresarios bumiputera en la industria automotriz malasia, dominada en ese entonces por la etnia china. El Proyecto Nacional de Automóviles conduciría a la fundación de Perusahaan Otomobil Nasional Sdn. Bhd. ( Proton ) en mayo de 1983 y al lanzamiento de Proton Saga en julio de 1985.
Según el Ministerio de Transporte , la población activa de automóviles de pasajeros en Malasia se situó en 11 millones de unidades en 2014, con 10 automóviles de pasajeros por cada 27 ciudadanos. [79] Un estudio independiente estimó que la población se situó en alrededor de 8,2 millones de unidades en 2014, después de tener en cuenta variables como los automóviles de pasajeros desguazados y averiados permanentemente. [80] [81]
La empresa automovilística nacional Proton opera actualmente tres plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 360.000 unidades. [83] [84] La planta original de Proton en Shah Alam se construyó en 1985 y, posteriormente, se complementó con la planta más pequeña de MVF en 2000. La tercera fábrica de Proton cerca de Tanjung Malim comenzó a funcionar en 2004 y se construyó como parte del proyecto Proton City . Perusahaan Otomobil Nasional (PONSB) se encarga de las operaciones en ambas plantas de Shah Alam, mientras que Proton Tanjung Malim (PTMSB) opera la planta de Proton City. [85] [86]
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La primera planta de Proton comenzó a funcionar a mediados de 1985, siendo la primera unidad un sedán Proton Saga de 1,3 L. [82] Inicialmente, Proton había ensamblado el Saga con kits, motores y componentes completamente desmontados (CKD) que se importaban de las instalaciones de Mitsubishi en Japón. [87] El contenido local en el Proton Saga de 1985 se situó en el 18%, con sólo 13 componentes locales. [87] A mediados de 1989, el contenido local había aumentado al 69%, con más de 453 componentes fabricados por Proton y otras 356 piezas de origen local de 56 proveedores locales. [88] En junio de 1989, Proton comenzó el ensamblaje de motores en su fábrica dedicada a motores y transmisiones. [88] La planta de Proton se convirtió en un símbolo de la industrialización nacional y, posteriormente, se conmemoró en el billete de RM100 en 1998.
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La construcción de la fábrica de volumen medio (MVF) se completó en 2000. [89] [90] [91] [92] La planta MVF se construyó junto a la fábrica original de Proton y produjo el Proton Waja en su debut. [90] La planta MVF se construyó a un costo de RM400 millones y acomodó prácticas de ensamblaje modernas como ensamblaje modular y control automático de línea (ALC). [89] [90] [92]
La construcción de una fábrica completamente nueva de Proton comenzó en 1996 cerca de Tanjung Malim, en previsión de un aumento de las ventas de automóviles Proton en un futuro próximo. [93] Sin embargo, su construcción se aplazó a finales de 1997 como resultado de la crisis financiera asiática . [93] La construcción se reanudó en enero de 2001 y se completó en 2003, y los primeros modelos Proton GEN•2 de la planta salieron de la línea de producción a principios de 2004. [93] El complejo de Proton en Tanjung Malim es cinco veces más grande que su complejo de Shah Alam, y se construyó a un coste de 1.800 millones de RM. [93] En su debut en 2004, la planta de Tanjung Malim empleaba a 2.000 trabajadores, contaba con 180 robots y tenía una tasa de automatización del 60%. [93] Se la promocionó como la fábrica de automóviles más avanzada de la región de Asia y el Pacífico, fuera de Japón y Corea. [93]
Originalmente, Proton era propiedad mayoritaria de HICOM y las participaciones minoritarias estaban en manos de miembros del Grupo Mitsubishi. En 2005, Mitsubishi había cedido su participación en Proton a Khazanah Nasional y, en 2012, DRB-HICOM adquirió la totalidad de Proton. En 2017, DRB-HICOM vendió una participación del 49,9 % en Proton a Geely .
El líder de ventas del mercado, Perodua, opera actualmente dos plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 350.000 unidades. [94] La primera planta de Perodua en Serendah comenzó a operar en 1994 y luego se complementó con una fábrica adyacente más grande en 2014. Perodua Manufacturing (PMSB) maneja las operaciones en la planta más antigua, mientras que Perodua Global Manufacturing (PGMSB) opera la fábrica de nueva construcción. [94]
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La primera planta de Perodua comenzó a funcionar en julio de 1994, siendo la primera unidad un Perodua Kancil de 660 cc. [95] [96] [97] Al igual que Proton, Perodua se benefició de la transferencia de tecnología japonesa en sus primeras etapas de desarrollo. Los productos de Perodua se basan en plataformas y motores diseñados por Daihatsu , y Daihatsu ha liderado las operaciones de fabricación de Perodua desde 2001. [98] Perodua había ensamblado previamente la primera generación de Toyota Avanza bajo contrato, y la empresa actualmente produce modelos con la insignia Daihatsu para exportar al mercado indonesio. [99]
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En diciembre de 2012, Perodua anunció planes para una fábrica completamente nueva, que se construiría junto a su planta original en Serendah. [100] La construcción comenzó en marzo de 2013 y se completó a fines de 2014, y los primeros modelos Perodua Axia de la planta salieron de la línea de producción en agosto de 2014. [101] La planta completamente nueva de Perodua se construyó a un costo de RM1.3 mil millones y está inspirada en la Planta Nakatsu 2 de Daihatsu Motor Kyushu (DKC) en Japón. [101] [102] Perodua tiene como objetivo emular la baja tasa de defectos por unidad (DPU) y las prácticas respetuosas con el medio ambiente de DKC. [102]
En mayo de 2014, Perodua y Daihatsu revelaron planes para una nueva planta de fabricación de motores de RM600 millones, que se construiría en Sendayan . [103] La construcción comenzó en octubre de 2014 y las operaciones comenzaron en mayo de 2016. [104] [105] La nueva planta de motores está a cargo de Daihatsu Perodua Engine Manufacturing (DPEM), y actualmente produce los motores 1NR-VE de 1,3 litros y 2NR-FE de 1,5 litros para el Perodua Bezza y el Toyota Vios del mercado de Malasia . [106] Además, Perodua tiene una participación del 10% en la planta de fabricación de transmisiones Akashi Kikai (AKIM), también en Sendayan. [107] La nueva planta AKIM comenzó a operar en marzo de 2014 y actualmente suministra cajas de cambios manuales y automáticas para los modelos de Perodua. [107]
Tan Chong Motor Holdings (TCMH) opera actualmente dos plantas de fabricación en Malasia, con una capacidad anual máxima combinada de 100.000 unidades. [108] Tan Chong Motor Assemblies (TCMA), una subsidiaria de TCMH, maneja todas las operaciones de la planta. TCMA ensambla una gran variedad de modelos con insignias extranjeras a partir de kits de desmontaje completo (CKD) importados. La planta original de TCMA en Segambut se construyó en 1976 y actualmente ensambla modelos Subaru , Mitsubishi y Renault , además de varios vehículos comerciales. [109] [110] [111] La segunda planta de TCMA en Serendah comenzó a operar en 2007 y ensambla exclusivamente modelos Nissan . [112]
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Tan Chong Motor ha sido un jugador activo en la industria automotriz de Malasia desde 1957. [113] La compañía vendió vehículos Datsun totalmente importados en sus primeros años de negocio, pero las iniciativas del gobierno impulsaron a Tan Chong Motor a ofrecer sus primeros modelos Datsun ensamblados localmente a partir de mediados de 1968. [47] Las ventas de automóviles Datsun crecieron significativamente en la década de 1960 y, en 1970, Datsun se convirtió en la marca de automóviles más vendida en el mercado de Malasia. [47] [113] A mediados de 2003, Tan Chong Motor adoptó la marca Renault en línea con la Alianza Renault-Nissan . [114] [115]
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Tan Chong Motor construyó su propia planta de ensamblaje en Segambut en 1976. [113] La nueva planta de TCMA se inspiró en el complejo Nissan Zama y fue la primera del país en utilizar tecnología de electroinmersión (ED) para su proceso de pintura. [47] Nissan Japón consideró a la planta de TCMA como la tercera mejor planta de ensamblaje extranjera de Nissan en el mundo. [117] La planta de TCMA también se convirtió en la primera del país en contar con una línea de ensamblaje de motores en diciembre de 1988. [117] [118] TCMA también había sido pionera en los derechos de las mujeres en la industria automotriz tradicionalmente dominada por los hombres, con mujeres representando el 44% de su fuerza laboral de ensamblaje en 1989. [119] [120]
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La mayor parte de la producción de TCMA Segambut consistió históricamente en vehículos Datsun/Nissan, pero la planta también ha llevado a cabo ensamblajes por contrato para modelos Subaru, Volkswagen , Audi , Peugeot y Renault en el pasado. [117] [121] También se enviaron a TCMA una pequeña cantidad de modelos Mercedes-Benz ensamblados en Malasia para pintar. [121] La planta de TCMA Segambut se ha dedicado principalmente al consumo interno, y solo se exportaron una pequeña cantidad de vehículos. [113] Actualmente, los modelos Subaru XV y Forester ensamblados por TCMA Segambut se exportan a Tailandia e Indonesia, y el volumen de exportación supera el consumo interno. [122] [109]
La construcción de una nueva planta de ensamblaje de TCMA en Serendah comenzó en febrero de 2006. [113] La nueva planta complementa la instalación existente en Segambut e incorpora estándares de fabricación más avanzados bajo el Nissan Production Way (NPW). [121] El Nissan Latio se convirtió en el primer modelo en salir de la nueva planta de TCMA en Serendah en 2007. [113] Tan Chong Motor/Nissan es una de las dos únicas empresas conjuntas nacionales y extranjeras que operan simultáneamente dos plantas de ensamblaje de automóviles en Malasia.
Honda Malaysia (HM) actualmente opera una planta de ensamblaje en Pegoh, con una capacidad anual máxima combinada de 100.000 unidades. [123] HM ensambla automóviles de pasajeros Honda a partir de kits de desmontaje completo (CKD) importados. Los accionistas de Honda Malaysia incluyen a Honda Motor Company (51%), DRB-HICOM (34%) y Oriental Holdings (15%). [124] [123]
Honda Malaysia se estableció en julio de 2000 como DRB-Oriental-Honda (DOH), una empresa conjunta tripartita entre Honda, DRB-HICOM y Oriental. [124] DOH se estableció para manejar el ensamblaje, la distribución y las ventas de automóviles de pasajeros Honda en Malasia. [124] DRB-Oriental-Honda cambió su nombre a Honda Malaysia (HM) en septiembre de 2002. [126] Antes de la llegada de Honda Malaysia, las operaciones de Honda en Malasia estaban a cargo de Oriental Holdings y sus asociados, que colectivamente poseían los derechos de franquicia tanto para automóviles de pasajeros como para motocicletas Honda en Malasia. [125] Los automóviles de pasajeros Honda se ensamblaban en la planta de Oriental Assemblers en Tampoi, Johor, mientras que las motocicletas Honda se construían en la planta de ensamblaje de Boon Siew Honda en Butterworth, Penang. Ambas plantas habían producido modelos Honda desde 1969.
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A finales de los años 1990, Honda en Japón había tratado de involucrarse más directamente en el mercado de Malasia. La decisión se tomó en previsión de la inminente implementación del AFTA a principios de los años 2000, un período en el que muchas compañías automovilísticas extranjeras habían aumentado su presencia en el mercado de Malasia. [127] Además, varias complicaciones entre Honda y el Grupo Oriental también habían catalizado la decisión de Honda de establecer una presencia directa en el mercado de Malasia. [125]
En virtud de la empresa conjunta DRB-Oriental-Honda, Oriental Holdings se concentraría en la comercialización y las ventas de vehículos Honda, mientras que Honda se encargaría de las operaciones de montaje. [125] La empresa conjunta DOH sólo abarcaba los vehículos de pasajeros de Honda, mientras que las operaciones de motocicletas de Honda se mantuvieron sin cambios. Además, Honda había decidido construir una planta de montaje totalmente nueva en Pegoh, Malacca, que se haría cargo de las operaciones de montaje de Honda de Oriental Assemblers. [128] La construcción de la nueva planta comenzó en agosto de 2001 y se completó en noviembre de 2002. [127] La planta de Pegoh se construyó a un coste de 180 millones de RM, con una capacidad inicial de 20.000 unidades anuales. [127] Los primeros modelos Honda CR-V de segunda generación salieron de la planta de Pegoh en diciembre de 2002. [129] Además del montaje de vehículos, la planta de Pegoh también fabrica juntas homocinéticas para los mercados nacionales y de exportación. [127] La planta produjo su automóvil número 100.000, un Honda Civic, en noviembre de 2007. [129]
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En noviembre de 2013, Honda Malasia estableció una segunda línea de ensamblaje de vehículos en la planta de Pegoh. [131] La segunda línea se construyó a un costo de RM382 millones y duplicó la capacidad de producción anual de 50.000 a 100.000 unidades al año. [131] La segunda línea de Honda Malasia también se convirtió en la primera fuera de Japón en presentar la tecnología Smart Welding Machine de Honda. [131]
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La producción, las ventas y la participación de mercado de Honda Malasia crecieron significativamente en la década de 2010. [123] En 2015, Honda superó a su archirrival Toyota como la empresa de automóviles de marca extranjera más vendida en Malasia. [133] Al año siguiente, Honda superó a Proton para ubicarse en segundo lugar en general en el mercado de Malasia. [133] Honda Malasia ensambla actualmente siete modelos diferentes, la mayor cantidad entre cualquier empresa de automóviles de marca japonesa en Malasia. [132] HM también ensambla variantes híbridas del Jazz y City respectivamente.
Inokom Corporation opera una planta de ensamblaje en Kulim con una capacidad anual máxima combinada de 30.000 unidades. Inokom es el ensamblador por contrato autorizado de vehículos de pasajeros Hyundai , BMW y Mazda en Malasia. Los accionistas de Inokom incluyen a Sime Darby Motors (51%), Sime Darby Hyundai (5%), Hyundai Motor Company (15%) y Berjaya Auto (29%). [134]
Inokom se estableció en 1992 como una de las dos empresas nacionales de vehículos comerciales. En sus primeros años de actividad, Inokom produjo exclusivamente vehículos comerciales de Renault y Hyundai con nuevas marcas. El primer producto de la empresa, el Inokom Permas, debutó en 1998. [135] El Permas se basa en la primera generación de Renault Traffic y se produjo en varias configuraciones en la nueva planta de Inokom en Kulim, Kedah. [136] En 2000, Inokom lanzó su segundo producto, el Lorimas , un Hyundai Porter fabricado bajo licencia . [137]
En 2002, Inokom se aventuró en la producción de vehículos no comerciales con el lanzamiento del Inokom Atos basado en Hyundai . [138] En 2004, Sime Darby adquirió una participación del 51% en Inokom, y en la década de 2010, todas las operaciones de ensamblaje de Hyundai en Malasia estaban centralizadas en la planta de Inokom. [138] Antes de la consolidación, los modelos Hyundai se ensamblaban en dos plantas separadas, a saber, la planta de Inokom en Kulim y la planta de Oriental Assemblers en Tampoi .
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La adquisición de Inokom por parte de Sime Darby también condujo al ensamblaje de modelos BMW y Land Rover en la planta de Inokom en 2008. [138] Los vehículos BMW y Land Rover se ensamblaban anteriormente en la planta de Associated Motor Industries en Shah Alam . En 2018, el ensamblaje local de motores BMW comenzó en una nueva planta de ensamblaje de motores, mientras que las exportaciones de BMW fabricados por Inokom comenzaron en 2019. [139] [140]
El ensamblaje de Mazda en Inokom comenzó en 2011 bajo una iniciativa separada del Grupo Berjaya. [138] Inokom también ha llevado a cabo ensamblajes por contrato para vehículos comerciales de Dongfeng , Jinbei y Ford . [138]
Volvo Car Manufacturing Malaysia (VCMM) opera una planta de ensamblaje en Shah Alam con una capacidad anual de 10.000 unidades. VCMM ensambla automóviles de pasajeros Volvo tanto para el mercado nacional como para el de exportación. Volvo Car Manufacturing Malaysia es una subsidiaria de propiedad absoluta de Volvo Car Corporation , con sede en Suecia . La planta de VCMM, de 50 años de antigüedad, es la planta de ensamblaje de automóviles más antigua de Malasia y se la considera una de las pioneras de la industria automotriz de Malasia.
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La planta de VCMM se estableció como Swedish Motor Assemblies (SMA) en septiembre de 1966 a través de una empresa conjunta entre AB Volvo y Federal Auto Company Sdn. Bhd. [38] Swedish Motor Assemblies se estableció en respuesta a una iniciativa propuesta por el gobierno para establecer una industria automotriz en Malasia. [141] La construcción de la planta de SMA comenzó en marzo de 1967 y se completó en octubre de 1967. [38] Las primeras unidades Volvo 144 salieron de la línea de ensamblaje en noviembre de 1967. [38] [143] Para 1971, SMA había comenzado el ensamblaje de camiones y autobuses Volvo. [37]
A lo largo de su historia, Swedish Motor Assemblies ha ensamblado una amplia variedad de vehículos comerciales y de pasajeros de Volvo. SMA también ha llevado a cabo operaciones de ensamblaje por contrato para varias compañías automovilísticas, entre ellas Datsun, Alfa Romeo, Daihatsu, Subaru, Suzuki, Renault, Land Rover, Mazda y Perodua, entre otras. [144] [141] En ocasiones, el volumen de producción de SMA para automóviles que no eran de Volvo superó ampliamente al de los automóviles con la marca Volvo. [145]
Sin embargo, a principios de la década de 2010, las operaciones de ensamblaje por contrato en la planta de SMA se habían reducido, ya que SMA consolidó las operaciones para centrarse exclusivamente en la producción de Volvo. [146] En 2013, Swedish Motor Assemblies había cambiado su nombre a Volvo Car Manufacturing Malaysia, para reflejar mejor su identidad actual. [146] [147]
La planta de SMA atendía históricamente al mercado de Malasia, con exportaciones intermitentes de bajo volumen a los países vecinos. En 2016, VCMM anunció planes para facilitar las exportaciones a los mercados regionales de vehículos con volante a la izquierda y, a partir de 2018, la demanda de exportaciones había superado las ventas nacionales. [148] [142] VCMM actualmente exporta modelos con volante a la derecha a Tailandia e Indonesia, y unidades con volante a la izquierda a Taiwán, Vietnam y Filipinas. [142]
Assembly Services Sdn. Bhd. (ASSB) actualmente opera dos plantas de ensamblaje con una capacidad anual combinada de 150.000 unidades. [149] [150] La planta original de ASSB Shah Alam se construyó en 1968 y luego se complementó con la nueva planta ASSB Bukit Raja en 2019. ASSB ensambla vehículos comerciales y de pasajeros Toyota a partir de kits completos de desmontaje (CKD) importados. Assembly Services es una subsidiaria de propiedad absoluta de UMW Toyota Motor Sdn. Bhd. (UMWT), que a su vez es una subsidiaria de UMW Holdings (51%), Toyota Motor Corporation (39%) y Toyota Tsusho Corporation (10%). [149] Assembly Services se estableció en 1967 como Champion Motors (CM), entonces una subsidiaria del grupo Inchcape . Champion Motors pasó a llamarse Assembly Services en 1975, antes de ser adquirida por UMW y Toyota en 1982. La planta original de ASSB es una de las plantas de ensamblaje de automóviles más antiguas de Malasia y una de las pocas que ha superado el hito de producción acumulada de 1 millón. [151]
La historia de Toyota en Malasia se remonta a mediados de la década de 1940. Durante la ocupación japonesa de Malasia, los camiones militares Toyoda (como se conocía a Toyota en ese momento) se encontraban entre los producidos en la planta ocupada de Ford Malaya en Singapur. [13] Después de la guerra, Toyota regresó a Malasia a fines de la década de 1950, y las ventas y la reputación de los vehículos Toyota crecieron a lo largo de la década de 1960. Sin embargo, la franquicia de la marca Toyota en Malasia estuvo constantemente acosada por obstáculos y problemas, y la franquicia cambiaría de manos varias veces antes de asentarse con su propietario actual, el grupo UMW.
El primer distribuidor malasio designado por Toyota fue Asia Motor Company, fundada por la familia Ph'ng de Penang. Asia Motor importó el Toyota Land Cruiser (FJ25) a Malasia en agosto de 1957, así como el Toyota Truck (FA70) al año siguiente. [152] [153] Sin embargo, el contrato de Asia Motor expiró pronto y, en septiembre de 1960, Toyota firmó un nuevo acuerdo de distribución con Kah Motor, una subsidiaria de propiedad absoluta de Oriental Holdings con sede en Penang , presidida por Loh Boon Siew . Kah Motor importó automóviles de pasajeros Toyota y Toyopet , como el Tiara y el Publica, para su venta en Malasia y Singapur. [154] En diciembre de 1963, Kah Motor y Toyota anunciaron planes para una planta de ensamblaje de Toyota en Butterworth, en respuesta a la propuesta del gobierno de Malasia de establecer una industria automotriz nacional. [155] [156]
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Sin embargo, en los años siguientes se produjeron varias complicaciones y en 1967 Toyota firmó un acuerdo de distribución independiente con Borneo Motors, una filial de Inchcape , con sede en Londres . [158] [159] Ese mismo año, la empresa hermana de Borneo Motors, Motor Investments (MIB), comenzó la construcción de la planta de ensamblaje Champion Motors (CM) en Shah Alam. [39] En febrero de 1968, los primeros modelos Toyota ensamblados en Malasia salieron de la planta Champion Motors. Además de los modelos Toyota, Champion Motors también ensambló modelos Volkswagen, [160] Vauxhall, Chevrolet y Mercedes-Benz en sus primeros años de operaciones. [39] Aunque no es una planta oficial de Toyota, Champion Motors se benefició significativamente de la transferencia de tecnología japonesa al adoptar el Sistema de producción Toyota . [151] En la década de 1970, los modelos Toyota representaban la mayor parte de la producción de Champion Motors. [151] En julio de 1975, Champion Motors pasó a llamarse Assembly Services (ASSB). Además de Borneo Motors, Toyota también había otorgado los derechos de franquicia para los vehículos comerciales Toyota (Hilux y Land Cruiser) a otras empresas malasias como Emastorin Motor y Sarin Motor, la última de las cuales supervisaba el ensamblaje del Land Cruiser en la planta de Sarawak Motor Industries (SMI) para el mercado de Malasia Oriental. [161]
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A principios de la década de 1980, varias complicaciones habían provocado otra transición de franquicia. [163] En 1981, las negociaciones entre Toyota y United Motor Works (UMW), lideradas por Eric Chia, culminaron con el nombramiento de UMW como nuevo titular de la franquicia de Toyota en Malasia. [164] [165] Al año siguiente, UMW, a través de su subsidiaria Sejati Motor, adquirió la planta de servicios de ensamblaje y la red de Borneo Motors de Inchcape. En 1983, las operaciones de Toyota tanto en el oeste como en el este de Malasia se unificaron y, en 1987, Sejati Motor pasó a llamarse UMW Toyota Motor (UMWT). El grupo UMW ha tenido la franquicia de Toyota desde entonces.
La planta de servicios de ensamblaje se complementa además con empresas hermanas de UMW Toyota, en particular Automotive Industries (AISB) y Toyota Boshoku UMW (TBU), que fabrican sistemas de escape y componentes interiores respectivamente. [151] [166] Las filiales de UMW Toyota también suministran componentes a plantas que no son de Toyota en Malasia y en el extranjero. [151] Además, Toyota es la única empresa automovilística extranjera que realiza operaciones de estampado de paneles de carrocería para determinados modelos fabricados en Malasia a través de su filial, Toyota Auto Body Malaysia (TABM). [162] En 2016, UMW y Toyota anunciaron planes para una segunda planta de ensamblaje de Toyota en Bukit Raja, con una inversión de capital de RM2 mil millones. [149] La construcción de la segunda planta se completó a finales de 2018 y las operaciones comenzaron en enero de 2019 con el debut de la tercera generación revisada de Vios. [150]
Go Automobile Manufacturing Sdn. Bhd. (GAM) actualmente opera una planta de ensamblaje en Gurun con una capacidad anual de 25.000 unidades. [167] GAM ensambla vehículos Haval y Great Wall Motors (GWM) tanto para el mercado nacional como para el de exportación. [167] Go Automobile Manufacturing es una subsidiaria de Go Auto Group of Companies con sede en Malasia. [168] Go Auto es el distribuidor, ensamblador y exportador designado de vehículos Haval y Great Wall Motors para la región de la ASEAN. [167]
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La planta de Go Auto fue establecida a fines de la década de 2000 por MAZS Sdn. Bhd., una subsidiaria de Green Oranges Sdn. Bhd. (GOSB). [170] A mediados de 2011, Green Oranges importó los primeros vehículos Great Wall a Malasia y las operaciones de ensamblaje local comenzaron más tarde ese año. [169] En abril de 2014, Go Auto se convirtió en la primera empresa en recibir una licencia de fabricación de vehículos energéticamente eficientes (EEV) del MITI . [171] Posteriormente, la planta de Green Oranges se convirtió en Go Automobile Manufacturing, y otras inversiones en una segunda instalación adyacente aumentaron la capacidad de producción de 10 000 unidades anuales a 25 000 unidades en 2015. [171] [172] La planta de Go Auto está ubicada al otro lado de la calle de la planta de Naza Automotive Manufacturing . [171] [173]
La planta de Go Auto emplea un enfoque único de "fábrica dentro de fábrica" o "Tier 0", en el que se invita a los proveedores o vendedores de componentes a participar directamente en el ensamblaje de automóviles estableciendo fábricas más pequeñas dentro de la propia planta más grande. [173] Cada vendedor se concentra y se especializa en una sección específica de la línea de ensamblaje, mientras que Go Auto supervisa el proceso de ensamblaje general. [173] Todos los vendedores se coordinan y cooperan entre sí para resolver problemas y lograr altos estándares de control de calidad. [173] El sistema "Tier 0" tiene como objetivo desarrollar y mejorar las capacidades de los vendedores locales. [171]
Además de los vehículos Great Wall y Haval, Go Auto también ha realizado ensamblajes por contrato para vehículos comerciales Hafei, BAIC, Jinbei y Dongfeng en los últimos años. [167] [170] [173] Go Auto ha exportado SUV Haval a Tailandia, Brunei, Indonesia y Camboya. [171] La compañía ha expresado planes para ampliar las exportaciones a otros países de la ASEAN en el futuro cercano.
HICOM Automotive Manufacturers (Malaysia) Sdn. Bhd. (HA) actualmente opera dos plantas de ensamblaje principales en Pekan, que en conjunto abarcan varias subplantas e instalaciones más pequeñas. [174] HA es parte del complejo automotriz DRB-HICOM Pekan, que se encuentra entre los centros de producción de automóviles más grandes del país. Todo el complejo automotriz está dividido por una sección de la autopista Federal Route 3 , que separa la Planta 1 de HA al oeste, de la Planta 2 de HA al este. La Planta 1 alberga la Planta Volkswagen Pekan (VPP), que produce vehículos de pasajeros Volkswagen, y la planta Suzuki Malaysia Automobile, que actualmente está inactiva. [174] La Planta 2 alberga la planta Mercedes-Benz Malaysia (MBM), que produce vehículos de pasajeros y comerciales Mercedes-Benz, además de vehículos comerciales Mitsubishi Fuso . [174] Las tres subplantas ensamblan vehículos a partir de kits de desmontaje importados. Además, las instalaciones de DRB-HICOM Defence Technologies (DefTech) y la planta de Isuzu HICOM Malaysia (IHM) están ubicadas muy cerca de las plantas 1 y 2. DefTech e IHM no son parte de HICOM Automotive Manufacturers (Malaysia), pero DefTech es, no obstante, una subsidiaria de DRB-HICOM, mientras que IHM es una empresa conjunta 51:49 entre Isuzu y HICOM. [175] El complejo automotriz de Pekan ha producido una variedad diversa de vehículos a lo largo de su historia, con modelos de más de 20 compañías automotrices diferentes, tanto nacionales como extranjeras. [176]
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HICOM Automotive Manufacturers (Malasia) tiene sus orígenes a mediados de la década de 1970, cuando se estableció la planta de ensamblaje de TATAB Industries (TIAP) en el marco de una empresa conjunta al 70:30 entre el grupo TAB con sede en Pahang y Tata de la India. El desarrollo de la planta TIAP fue financiado parcialmente por la familia real de Pahang y, cuando se completó en 1976, se convirtió en la primera planta de ensamblaje de automóviles de la región de la Costa Este. A fines de la década de 1970 y principios de la de 1980, TIAP produjo vehículos comerciales Tata, pero en 1983, el grupo Master Carriage, una empresa afiliada de Diversified Resources Berhad (DRB), compró la planta TIAP y la rebautizó como Automotive Manufacturers (Malaysia) Sdn. Bhd. (AMM). [177] A lo largo de mediados de la década de 1980 y principios de la década de 1990, la planta de AMM se haría cargo del ensamblaje por contrato de vehículos comerciales Isuzu, Suzuki y Mitsubishi, así como de vehículos de pasajeros Citroën. [176]
A finales de 1994, el complejo AMM había crecido hasta dar cabida a 8 líneas de montaje independientes. [178] En julio de 1995, AMM inició sus operaciones en una segunda planta de montaje, AMM 2, en la orilla oriental de la carretera Federal Route 3 en el polígono industrial de Peramu Jaya. [179] AMM 2 se encargó exclusivamente del montaje de vehículos comerciales, mientras que la planta original en la orilla occidental, AMM 1, se especializaría en el montaje de automóviles de pasajeros. [179] La capacidad de producción anual combinada del complejo AMM se situó en unas 80.000 unidades a finales de 1995. [179]
A mediados de la década de 1990, AMM se convirtió en una de las dos plantas que participaron en el proyecto National Commercial Vehicle (NCV), cuando HICOM Commercial Vehicles se estableció en enero de 1994 bajo una empresa conjunta 40:40:20 entre DRB, HICOM e Isuzu. [180] Para 1996, HICOM Commercial Vehicles había pasado a llamarse Malaysian Truck & Bus (MTB), mientras que DRB y HICOM se habían fusionado. MTB había adquirido la planta AMM 2 para el proyecto NCV, y se dieron a conocer los planes para un camión con la insignia HICOM, basado en Isuzu y construido por AMM. [179] En julio de 1997, se lanzó el HICOM Perkasa como el primer producto de la empresa conjunta MTB. El Perkasa se basa en el Isuzu Elf de quinta generación , y se produjo tanto en configuraciones de cabina estrecha y distancia entre ejes corta como de cabina ancha y distancia entre ejes larga. Los vehículos Isuzu también han servido de base para otros vehículos con el logo HICOM, en particular la serie HICOM Handalan, fabricada por DefTech. En 2007, Isuzu adquirió una participación mayoritaria del 51% en MTB y, posteriormente, la empresa pasó a llamarse Isuzu HICOM Malaysia .
Además de la empresa conjunta con Isuzu, AMM también había acogido una segunda asociación simultánea con la empresa automovilística nacional Proton. En junio de 1994, se estableció Usahasama Proton-DRB (USPD) en virtud de una empresa conjunta 51:30:19 entre DRB, Proton y Erat Bakti. [178] La USPD se estableció para comercializar modelos Proton de nicho o no convencionales, como complemento a Edaran Otomobil Nasional (EON) dirigida por HICOM , que se concentraba en los modelos convencionales de Proton. [181] En noviembre de 1994, la producción del Proton Satria había comenzado en una línea de montaje dedicada en el complejo AMM. [178] En 1996, AMM había recibido un certificado de exportación de la Agencia de Certificación de Vehículos de Gran Bretaña y, a través de su alianza con Proton, AMM se convirtió en una de las pocas plantas nacionales que alguna vez habían exportado automóviles al Reino Unido. [176]
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En 1995, la relación de DRB con Citroën y Proton había convergido en una empresa conjunta tripartita a través de un modelo basado en Citroën, con la insignia de Proton y construido por AMM. [177] El primer y único modelo de la empresa conjunta, el Proton Tiara , se lanzó en abril de 1996. Se hicieron más planes para un segundo modelo basado en Saxo, y DRB había invertido en capacidad de planta adicional para dar cabida a futuras exportaciones. [177] Sin embargo, la empresa conjunta tripartita sufrió múltiples complicaciones y reveses, incluida la pérdida del entonces presidente de HICOM, Yahaya Ahmad, en 1997, y la posterior crisis financiera asiática . [182] La producción del Tiara cesó a fines de 1999, pero AMM continuó produciendo otros vehículos basados en Mitsubishi y con la insignia de Proton hasta mediados de la década de 2000. [182] [176] A finales de 2000, Proton había adquirido por completo USPD, y la empresa pasó posteriormente a llamarse Proton Edar. [181]
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A principios de la década de 2000, AMM había asumido el ensamblaje por contrato para otras empresas. En octubre de 2001, AMM firmó un acuerdo de ensamblaje por contrato con Naza, el titular designado de la franquicia de Kia Motors en Malasia. [183] Naza había tratado de utilizar temporalmente las instalaciones de AMM mientras se llevaba a cabo la construcción de su propia planta en Gurun. [183] En virtud del acuerdo con Naza, la planta de AMM produjo los Kia Spectra, Pregio y K2700, así como vehículos con la insignia de Naza, como el Ria y el Sutera, hasta mediados de la década de 2000. [176] En la década de 2010, el ensamblaje de vehículos Kia y Naza se había trasladado por completo a la planta de fabricación de automóviles de Naza. La planta de AMM también había ensamblado vehículos SsangYong en virtud de otro acuerdo contractual con Competitive Supreme (CSSB). [176]
A mediados de la década de 2000, el complejo automotriz de Pekan había asumido el ensamblaje de vehículos Mercedes-Benz a través de una empresa conjunta entre DaimlerChrysler Malaysia (DCM) y Malaysian Truck & Bus (MTB). DaimlerChrysler Malaysia era una empresa conjunta 51:49 entre DaimlerChrysler AG , propietaria de Mercedes-Benz, y Cycle & Carriage Bintang (CCB) , el antiguo titular de la franquicia Mercedes-Benz en Malasia. [184] Antes de la empresa conjunta MTB y DCM, los vehículos Mercedes-Benz se ensamblaban simultáneamente en dos plantas diferentes, a saber, Asia Automobile Industries en Petaling Jaya y Oriental Assemblers en Tampoi. [185] Para coordinar mejor la logística y el control de calidad, Mercedes-Benz había buscado consolidar sus operaciones de ensamblaje de Malasia en una sola planta. [186] Así, en mayo de 2004, Mercedes-Benz se acercó a MTB a través de su subsidiaria, DCM, y se hicieron planes para trasladar el ensamblaje de Malasia de futuros vehículos Mercedes-Benz a la planta de MTB. [185] DCM no adquirió una participación accionaria en MTB, pero aun así se le permitió operar de manera autónoma, ya que los vehículos Mercedes-Benz se ensamblarían en líneas de montaje dedicadas y solo los talleres de pintura se compartirían con otras empresas de MTB y AMM.
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Los primeros automóviles Mercedes-Benz de la empresa conjunta DCM y MTB salieron de la línea de ensamblaje a principios de 2005. [187] Para 2007, los modelos de pasajeros Mercedes-Benz de las placas de identificación Clase C, E y S se ensamblaban en tres líneas de ensamblaje separadas. El ensamblaje de modelos comerciales Mercedes-Benz y vehículos Mitsubishi Fuso también se llevó a cabo en una instalación adyacente. En enero de 2008, DaimlerChrysler Malasia pasó a llamarse Mercedes-Benz Malasia, luego de la escisión de Mercedes-Benz y Chrysler. [188] Desde 2004, Mercedes-Benz ha invertido más de RM300 millones en sus operaciones de Pekan. [189] Desde entonces, la planta Mercedes-Benz Malasia ha producido nueve modelos de pasajeros diferentes de las placas de identificación Clase C (W203, W204 y W205), Clase E (W211, W212 y W213), Clase S (V221 y V222) y Clase GLC (X253) respectivamente. [190] Desde 2013, MBM también ha producido modelos híbridos e híbridos enchufables, que se benefician de importantes devoluciones fiscales en virtud del incentivo EEV del gobierno. La producción, las ventas y la cuota de mercado de los vehículos Mercedes-Benz crecieron significativamente en la década de 2010, y desde entonces el volumen acumulado ha superado las 100.000 unidades. A finales de 2019, MBM comenzó a ensamblar el Clase C con volante a la izquierda para exportarlo a Filipinas. [190]
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En la misma época en que MTB consiguió su contrato de ensamblaje con Mercedes-Benz, AMM también había recibido un contrato independiente para el ensamblaje de automóviles de pasajeros Suzuki cuando DRB-HICOM obtuvo la franquicia de Suzuki para el mercado de Malasia. DRB-HICOM estableció Suzuki Malaysia Automobile (SMA) en diciembre de 2004 y se hicieron planes para ensamblar el Suzuki Swift en una línea de ensamblaje dedicada en el complejo de Pekan. Aunque se esperaban volúmenes bajos, Suzuki invirtió RM20 millones para establecer una línea de soldadura robótica para garantizar el control de calidad y la eficiencia. [191] Las primeras unidades Swift de Suzuki Malaysia Automobile se produjeron en junio de 2007. [191]
A principios de 2008, Suzuki Malaysia Automobile se convirtió en una empresa conjunta tripartita 40:40:20 entre DRB-HICOM, Suzuki e Itochu, cuando los dos últimos adquirieron participaciones en la operación. [192] En noviembre de 2008, AMM pasó a llamarse HICOM Automotive Manufacturers (Malaysia) Sdn. Bhd. (HAMM). El ensamblaje local de la próxima generación del Swift comenzó en mayo de 2013. [193] En junio de 2015, Suzuki y Proton entraron en una asociación, en la que los modelos Suzuki seleccionados serían rebautizados y producidos por Proton para el mercado de Malasia. Para evitar la superposición de ventas entre los modelos Proton y Suzuki, Suzuki se retiró voluntariamente del mercado de Malasia, y el ensamblaje local, las importaciones y las ventas de automóviles con la insignia Suzuki cesaron en 2016. Las operaciones de ensamblaje local de Suzuki en Malasia se han trasladado desde entonces a la planta de Tanjung Malim de Proton a través del monovolumen Ertiga.
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A principios de la década de 2010, HAMM había comenzado el ensamblaje por contrato de vehículos de pasajeros de Volkswagen como parte de un acuerdo con DRB-HICOM y Volkswagen . Antes del acuerdo con DRB-HICOM, Volkswagen había buscado inicialmente una asociación con Proton. Volkswagen había buscado utilizar la nueva planta de Tanjung Malim de Proton como su centro de fabricación en la ASEAN, y también había planeado colaborar con Proton en el desarrollo de modelos del mercado de la ASEAN. Se llevaron a cabo dos rondas de discusiones entre Proton y Volkswagen entre 2004 y 2007, pero varias complicaciones e intervenciones políticas impidieron futuros desarrollos entre las dos compañías. Después de que las discusiones con Proton terminaran sin conclusiones, Volkswagen firmó un acuerdo de ensamblaje por contrato con DRB-HICOM.
La planta de Volkswagen en Pekan (VPP) se instaló dentro del complejo de Pekan y los primeros automóviles Volkswagen fabricados por VPP salieron de la línea de montaje en marzo de 2012. Desde entonces, VPP ha producido seis modelos diferentes de Volkswagen con las marcas Passat, Polo, Vento, Jetta y Tiguan. [194] [176] VPP es también una de las dos únicas plantas de Malasia que han utilizado soldadura láser en el proceso de montaje. Los kits de desmontaje y los motores se envían desde las plantas de Volkswagen en Alemania, México, India y Sudáfrica. A finales de 2014, Volkswagen expresó sus intenciones de exportar sus modelos fabricados en Malasia a los mercados de la ASEAN, pero desde entonces varias complicaciones han frenado los planes de expansión de Volkswagen en la ASEAN. [195]
A finales de 2016, HICOM Automotive Manufacturers (Malasia) cambió su abreviatura a HA, que antes era HAMM. En julio de 2017, HA construyó un nuevo taller de pintura con un coste de RM230 millones. El nuevo taller de pintura está altamente automatizado y es el primero del país en contar con un proceso de electroinmersión (ED) giratorio de 360 grados, que es más eficiente que los sistemas de ED verticales convencionales. Los modelos de Mercedes-Benz Malasia se pintan actualmente en el nuevo taller de pintura. [189]
El Proyecto de Nuevo Automóvil Nacional (NNCP, por sus siglas en inglés) es el nombre dado a una iniciativa industrial encargada del desarrollo de una nueva empresa automovilística malasia. El NNCP tiene como objetivo crear la tercera empresa automovilística nacional después de Proton y Perodua. El proyecto no seguirá la fórmula de financiación gubernamental y dependencia de tecnología extranjera utilizada para crear Proton y Perodua, sino que será financiado por instituciones del sector privado nacional con talento y tecnologías principalmente locales. No obstante, existen planes para colaborar con empresas extranjeras en el corto plazo.
El primer ministro Mahathir Mohamad , principal impulsor del tercer automóvil nacional, justifica la necesidad de su existencia como parte de una visión a largo plazo para que Malasia desarrolle la autosuficiencia con industrias de alta tecnología y una fuerza laboral altamente calificada. Mahathir sostiene que una industria automotriz competitiva es un requisito previo necesario para que Malasia sea considerada una nación desarrollada. Además, la venta de Proton a Geely, con sede en China, también contribuyó a la causa del NNCP. Mahathir había defendido a Proton desde su creación y se oponía firmemente a cualquier compra extranjera de Proton. El NNCP se cita a menudo como un reemplazo indirecto de Proton, a la que Mahathir ya no considera una empresa automotriz verdaderamente malasia.
En octubre de 2018, el Grupo de Gobierno e Industria de Malasia para Alta Tecnología (MIGHT), una agencia bajo el Departamento del Primer Ministro encargada de supervisar el Nuevo Proyecto de Automóvil Nacional, anunció que varias empresas habían sido preseleccionadas, entre ellas SilTerra , un fabricante de semiconductores con sede en Kulim, y Composites Technology Research Malaysia (CTRM), con sede en Cyberjaya, un fabricante de componentes compuestos. [196] SilTerra es una subsidiaria de propiedad absoluta de Khazanah Nasional , mientras que CTRM es una unidad de DRB-HICOM . [196] Ambas empresas están vinculadas al gobierno, pero el gobierno y Mahathir Mohamad han prometido repetidamente que no se utilizarían fondos públicos para financiar el NNCP. [196]
Además, MIGHT ha revelado que el NNCP incluirá tecnología semiautónoma y se construirá sobre una plataforma modular. [197] También se están considerando sistemas de propulsión híbridos y eléctricos de batería. [197] Para mantener bajos los costos iniciales y acortar el marco general de lanzamiento, los vehículos NNCP pueden producirse en una planta de automóviles existente. [197] El NNCP tiene como objetivo su lanzamiento en 2020, con planes de exportaciones a la ASEAN en el futuro cercano. [197]
En agosto de 2019, el Ministerio de Comercio Internacional e Industria seleccionó a DreamEdge, con sede en Cyberjaya, como la empresa que encabezará el NNCP, con la asistencia técnica de Daihatsu. [198] El MITI reiteró que el NNCP será financiado de forma privada y de propiedad nacional. [198] El primer producto del NNCP, al parecer un sedán del segmento B de gran tamaño con un motor de combustión interna estándar o un sistema de propulsión híbrido, se lanzará a principios de 2021. [198] Además, desde entonces se ha insinuado que Perodua también puede participar en el NNCP debido a su empresa conjunta preexistente con Daihatsu. [199] Más tarde, se anunció que el lanzamiento del NNCP se retrasaría hasta principios de 2022, mientras que se estima que los costes generales de inversión alcanzarán los 1.000 millones de ringgit. [199]
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