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La forja de espadas japonesa es el proceso de fabricación de espadas que requiere mucha mano de obra y se desarrolló en Japón a partir del siglo VI para forjar armas blancas tradicionales ( nihonto ) [1] [2] que incluyen katana , wakizashi , tantō , yari , naginata , nagamaki , tachi , nodachi , ōdachi. , kodachi y ya (flecha) .
Las hojas de las espadas japonesas a menudo se forjaban con diferentes perfiles, diferentes espesores de hoja y diferentes cantidades de pulido . Wakizashi y tantō no eran simplemente katanas reducidas , sino que a menudo se forjaban sin una cresta ( hira-zukuri ) u otras formas similares que eran muy raras en las katanas .
El acero utilizado en la producción de espadas se conoce como tamahagane (玉鋼:たまはがね) , o "acero joya" ( tama – bola o joya, hagane – acero). Tamahagane se produce a partir de arena de hierro , una fuente de mineral de hierro, y se utiliza principalmente para fabricar espadas samuráis , como la katana , y algunas herramientas.
El proceso de fundición utilizado es diferente de la moderna producción en masa de acero. Se construye una vasija de barro de aproximadamente 1,1 m (3 pies 7 pulgadas) de alto, 3 m (10 pies) de largo y 1,1 m (3 pies 7 pulgadas) de ancho. Esto se conoce como tatara . Una vez que la tina de arcilla se ha endurecido, se cuece hasta que se seque. Un fuego de carbón se enciende con carbón de pino blando . Luego el fundidor esperará a que el fuego alcance la temperatura adecuada. En ese punto dirigirá la adición de arena de hierro conocida como satetsu . Esto se cubrirá con más carbón y más arena de hierro durante las próximas 72 horas. Se necesitan cuatro o cinco personas para trabajar constantemente en este proceso. Se necesita aproximadamente una semana para construir el tatara y completar la conversión del hierro en acero. Debido a que el carbón no puede exceder el punto de fusión del hierro, el acero no puede fundirse por completo, lo que permite crear y separar materiales con alto y bajo contenido de carbono una vez enfriado. Cuando está completo, el tatara se rompe para eliminar la flor de acero , conocida como kera . Al final del proceso, el tatara habrá consumido alrededor de 9,1 t (9,0 toneladas largas; 10,0 toneladas cortas) de satetsu y 11 t (11 toneladas largas; 12 toneladas cortas) de carbón vegetal, dejando alrededor de 2,3 t (2,3 toneladas largas; 2,5 toneladas cortas). toneladas) de kera , a partir de la cual se puede producir menos de una tonelada de tamahagane . [3] Un solo lote de kera normalmente puede valer cientos de miles de dólares, lo que lo hace muchas veces más caro que los aceros modernos. [4]
El proceso japonés de fabricación de acero tatara utilizando hierro y arena comenzó en la provincia de Kibi en el siglo VI y se extendió por todo Japón, utilizando un horno japonés bajo en forma de caja, diferente de los estilos chino y coreano. A partir de la Edad Media, a medida que el tamaño de los hornos se hizo mayor y la estructura subterránea se volvió más complicada, fue posible producir una gran cantidad de acero de mayor calidad, y en el período Edo , la estructura subterránea, el método de soplado y el El edificio se mejoró aún más para completar el proceso de fabricación de acero Tatara utilizando el mismo método que la fabricación de acero Tatara moderna . Con la introducción de la tecnología occidental de fabricación de acero en el período Meiji , la fabricación de acero tatara declinó y se detuvo por un tiempo en el período Taisho , pero en 1977 la Sociedad para la Preservación de las Espadas Artísticas Japonesas restauró la fabricación de acero tatara en la era Shōwa y se refinaron nuevos tamahagane mediante la fabricación de acero tatara. estuvo disponible para fabricar espadas japonesas. [5] [6] [7] [8]
Actualmente, la Sociedad para la Preservación de Espadas Artísticas Japonesas y Metales Hitachi [9] solo fabrica tamahagane tres o cuatro veces al año durante el invierno en un edificio de madera y solo se vende a maestros herreros.
La forja de una espada japonesa normalmente llevaba muchos días o semanas y se consideraba un arte sagrado, tradicionalmente acompañado de una gran variedad de rituales religiosos sintoístas . [10] Como ocurre con muchos esfuerzos complejos, participaron varios artistas. Había un herrero para forjar la forma aproximada, a menudo un segundo herrero (aprendiz) para doblar el metal, un pulidor especializado e incluso un especialista en el borde. A menudo, también había especialistas en vainas, empuñaduras y guardamanos.
La flor de acero, o kera , que se produce en el tátara contiene acero cuyo contenido de carbono varía mucho, desde hierro forjado hasta arrabio . Para la hoja se eligen tres tipos de acero; Para el núcleo de la hoja ( shingane ) se utiliza un acero de muy bajo contenido de carbono llamado hocho-tetsu . El acero con alto contenido de carbono ( tamahagane ) y el arrabio refundido ( hierro fundido o nabe-gane ), [11] se combinan para formar la piel exterior de la hoja ( kawagane ). [12] [13] [14] Sólo alrededor de 1/3 de la kera produce acero adecuado para la producción de espadas. [15]
La parte más conocida del proceso de fabricación es el plegado del acero, donde las espadas se fabrican calentando, martillando y doblando repetidamente el metal. El proceso de doblar metal para mejorar su resistencia y eliminar impurezas se atribuye con frecuencia a herreros japoneses específicos en las leyendas. El plegado elimina las impurezas y ayuda a igualar el contenido de carbono, mientras que las capas alternas combinan dureza con ductilidad para mejorar en gran medida la tenacidad. [16] [12] [17]
En la fabricación tradicional de espadas japonesas, el hierro con bajo contenido de carbono se dobla varias veces por sí mismo para purificarlo. Esto produce el metal blando que se utilizará para el núcleo de la hoja. Luego, el acero con alto contenido de carbono y el hierro fundido con alto contenido de carbono se forjan en capas alternas. El hierro fundido se calienta, se enfría en agua y luego se rompe en pedazos pequeños para ayudar a liberarlo de la escoria . Luego, el acero se forja en una sola placa, las piezas de hierro fundido se apilan encima y todo se suelda en una sola pieza, lo que se denomina proceso age-kitae . Luego, el tocho se alarga, se corta, se dobla y se vuelve a soldar mediante forja. El acero se puede plegar transversalmente (de adelante hacia atrás) o longitudinalmente (de lado a lado). A menudo se utilizan ambas direcciones de plegado para producir el patrón de vetas deseado. [17] Este proceso, llamado Shita-kitae , se repite de 8 a 16 veces. Después de 20 pliegues (2 20 , o 1.048.576 capas individuales), hay demasiada difusión en el contenido de carbono. El acero se vuelve casi homogéneo a este respecto y el acto de plegar ya no aporta ningún beneficio al acero. [18] Dependiendo de la cantidad de carbono introducido, este proceso forma el acero muy duro para el borde ( hagane ) o el acero para resortes ligeramente menos endurecible ( kawagane ) que se usa a menudo para los lados y la parte posterior. [17]
Durante los últimos pliegues, el acero se puede forjar en varias placas delgadas, apilarlas y soldarlas para formar un ladrillo. La veta del acero se coloca cuidadosamente entre capas adyacentes, y la configuración depende de la parte de la hoja para la que se utilizará el acero. [12]
Entre cada calentamiento y plegado, el acero se recubre con una mezcla de arcilla, agua y ceniza de paja para protegerlo de la oxidación y la carburación . Esta arcilla proporciona un ambiente altamente reductor . Alrededor de 900 °C (1650 °F), el calor y el agua de la arcilla promueven la formación de una capa de wustita , que es un tipo de óxido de hierro que se forma en ausencia de oxígeno. En este entorno reductor, el silicio de la arcilla reacciona con la wustita para formar fayalita y, alrededor de 2190 °F (1200 °C), la fayalita se vuelve líquida. Este líquido actúa como un fundente , atrae impurezas y las extrae a medida que se exprime entre las capas. Esto deja una superficie muy pura que, a su vez, ayuda a facilitar el proceso de soldadura por fragua. [17] [13] [19] A través de la pérdida de impurezas, escoria y hierro en forma de chispas durante el martillado, al final de la forja el acero puede reducirse a tan solo 1/10 de su peso inicial. [4] Esta práctica se hizo popular debido al uso de metales altamente impuros, derivados de la baja temperatura obtenida en el proceso de fundición. El plegado hizo varias cosas:
Generalmente, las espadas se creaban con la veta de la hoja ( hada ) corriendo a lo largo de la hoja como la veta de una tabla de madera. Las vetas rectas se llamaban masame-hada , itame de vetas similares a la madera , mokume de vetas de madera y vetas onduladas concéntricas (una característica poco común vista casi exclusivamente en la escuela Gassan) ayasugi-hada . La diferencia entre los tres primeros granos es la de cortar un árbol a lo largo de la fibra, en ángulo y perpendicular a su dirección de crecimiento ( mokume-gane ), respectivamente, ángulo que provoca el patrón "estirado".
Además de doblar el acero, las espadas japonesas de alta calidad también se componen de varias secciones distintas de diferentes tipos de acero. Esta técnica de fabricación utiliza diferentes tipos de acero en diferentes partes de la espada para acentuar las características deseadas en varias partes de la espada más allá del nivel ofrecido por el tratamiento térmico diferencial . [20]
La gran mayoría de katana y wakizashi modernos son del tipo maru (a veces también llamado muku ) que es el más básico, estando toda la espada compuesta de un solo acero. Sin embargo, con el uso de aceros modernos, esto no provoca que la espada sea frágil como antaño. El tipo kobuse se fabrica utilizando dos aceros, que se denominan hagane (acero de borde) y shingane (acero de núcleo). Los tipos Honsanmai y Shihozume añaden el tercer acero, llamado kawagane (acero de piel). Las diferentes formas en que se puede ensamblar una espada varían de un herrero a otro. [12] A veces, el acero del borde se "extrae" (se martilla para formar una barra), se dobla en forma de U y el núcleo de acero, muy blando, se inserta en la pieza más dura. Luego se sueldan entre sí y se martillan hasta darles la forma básica de la espada. Al final del proceso, las dos piezas de acero se fusionan pero conservan sus diferencias de dureza. [16] [12] Los tipos de construcción más complejos normalmente solo se encuentran en armas antiguas, y la gran mayoría de las armas modernas están compuestas por una sola sección, o como máximo dos o tres secciones.
Otra forma es ensamblar las diferentes piezas en un bloque, forjarlo, soldarlo y luego sacar el acero para formar una espada para que el acero correcto termine en el lugar deseado. [17] Este método se utiliza a menudo para los modelos complejos, que permiten parar sin temor a dañar el costado de la hoja. Para hacer los tipos honsanmai o shihozume , se añaden piezas de acero duro al exterior de la hoja de manera similar. Los tipos shihozume y soshu son bastante raros pero agregan un soporte trasero.
La corriente principal de espadas desde el período Kofun hasta el período Nara fue la espada recta de un solo filo llamada chokutō , y las espadas de estilo original japonés y estilo chino se mezclaron. La forma transversal de la espada japonesa era un hira-zukuri triangular isósceles , y gradualmente apareció una espada con una forma transversal llamada kiriha-zukuri , con solo el lado cortante de una hoja plana afilada en un ángulo agudo. Las espadas hasta este período se llamaban jōkotō y, a menudo, se llamaban por separado de las espadas japonesas. [21]
El predecesor de la espada japonesa ha sido llamado Warabitetō (ja:蕨手刀). [22] [23] A mediados del período Heian (794-1185), los samuráis mejoraron el Warabitetō para desarrollar la Kenukigata-tachi (ja:毛抜形太刀) -espada japonesa temprana-. [22] Kenukigata-tachi , que se desarrolló en la primera mitad del siglo X, tiene una forma transversal tridimensional de una hoja alargada pentagonal o hexagonal llamada shinogi-zukuri y una hoja de un solo filo suavemente curvada, que son Características típicas de las espadas japonesas. Cuando una espada shinogi-zukuri se ve desde un lado, hay una línea de cresta en la parte más gruesa de la hoja llamada shinogi entre el lado del filo y la parte posterior. Este shinogi contribuye al aligeramiento y endurecimiento de la hoja y a una alta capacidad de corte. No hay empuñadura de madera unida al kenukigata-tachi , y la espiga ( nakago ) que está integrada con la hoja se agarra y utiliza directamente. El término kenukigata se deriva del hecho de que la parte central de la espiga está ahuecada en forma de herramienta para arrancar el pelo ( kenuki ). [24] [25]
En el tachi desarrollado después del kenukigata-tachi , se adoptó una estructura en la que la empuñadura se fija a la espiga ( nakago ) con un alfiler llamado mekugi . Como resultado, se completó una espada con tres elementos externos básicos de las espadas japonesas, la forma transversal de shinogi-zukuri , una hoja de un solo filo suavemente curvada y la estructura de nakago . [24] [26]
En el período Muromachi , las batallas se libraban principalmente a pie, y los samuráis equipados con espadas cambiaron del tachi a la katana ligera porque muchos campesinos movilizados estaban armados con lanzas y pistolas de mecha. En general, la katana tiene una forma transversal de shinogizukuri, similar al tachi , pero es más corta que el tachi y la curva de su hoja es suave.
Wakizashi y tantō son espadas más cortas que tachi y katana , y estas espadas a menudo están forjadas en la forma transversal de hira-zukuri o kiriha-zukuri . [27]
Tener un solo filo aporta ciertas ventajas; Una es que el resto de la espada se puede utilizar para reforzar y sostener el filo. El estilo japonés de fabricación de espadas aprovecha esto al máximo. Cuando se completa la forja, el acero no se templa de la manera convencional europea (es decir, uniformemente en toda la hoja). La flexión y resistencia exactas del acero varían dramáticamente con el tratamiento térmico . Si el acero se enfría rápidamente se convierte en martensita , que es muy dura pero quebradiza. Más lento y se convierte en perlita , que se dobla con facilidad y no sujeta un filo. Para maximizar tanto el filo como la resistencia del lomo de la espada, se utiliza una técnica de tratamiento térmico diferencial. En este proceso específico, denominado endurecimiento diferencial o enfriamiento diferencial , la espada se pinta con capas de arcilla antes de calentarla, proporcionando una capa delgada o ninguna en el filo de la espada, asegurando un enfriamiento rápido para maximizar el endurecimiento del filo. . Se aplica una capa más gruesa de arcilla al resto de la pala, lo que provoca un enfriamiento más lento. Esto crea un acero más blando y resistente, lo que permite que la hoja absorba los golpes sin romperse. [28] [29] Este proceso a veces se denomina erróneamente templado diferencial [20] pero en realidad es una forma completamente diferente de tratamiento térmico.
Para producir una diferencia de dureza, el acero se enfría a diferentes velocidades controlando el espesor de la capa aislante. Al controlar cuidadosamente las velocidades de calentamiento y enfriamiento de diferentes partes de la hoja, los herreros japoneses pudieron producir una hoja que tenía un cuerpo más suave y un filo duro. [30] Este proceso también tiene dos efectos secundarios que han llegado a caracterizar a las espadas japonesas: 1.) Hace que la hoja se curve y 2.) Produce un límite visible entre el acero duro y el blando. Cuando se apaga, el borde sin aislamiento se contrae, lo que hace que la espada se doble primero hacia el borde. Sin embargo, el filo no puede contraerse completamente antes de que se forme la martensita, porque el resto de la espada permanece caliente y en un estado térmicamente expandido. Debido al aislamiento, el lomo de la espada permanece caliente y flexible durante varios segundos, pero luego se contrae mucho más que el filo, lo que hace que la espada se doble hacia afuera del filo, lo que ayuda al herrero a establecer la curvatura de la hoja. Además, la dureza diferenciada y los métodos de pulido del acero pueden dar como resultado el hamon刃紋 (frecuentemente traducido como "línea de templado", pero mejor traducido como "patrón de endurecimiento"). El hamon es el contorno visible del yakiba (parte endurecida) y se utiliza como factor para juzgar tanto la calidad como la belleza de la hoja terminada. Los diversos patrones de hamon resultan de la forma en que se aplica la arcilla. También pueden actuar como un indicador del estilo de fabricación de espadas y, a veces, como una firma del herrero individual. Las diferencias en la templabilidad de los aceros pueden realzarse cerca del hamon, revelando capas o incluso diferentes partes de la hoja, como la intersección entre un borde hecho de acero de borde y lados hechos de acero de piel. [31] [32]
Al enfriar en agua, el carbono se elimina rápidamente de la superficie del acero, lo que reduce su templabilidad. Para garantizar la dureza adecuada del filo, ayudar a prevenir grietas y lograr la profundidad adecuada de la martensita, la espada se templa antes de crear el bisel para el filo. Si el espesor del revestimiento en el borde se equilibra perfectamente con la temperatura del agua, se puede producir la dureza adecuada sin necesidad de templar . Sin embargo, en la mayoría de los casos, el filo terminará siendo demasiado duro, por lo que generalmente es necesario templar toda la hoja de manera uniforme durante un corto tiempo para reducir la dureza a un punto más adecuado. La dureza ideal suele estar entre HRc58 y 60 en la escala de dureza Rockwell . El templado se realiza calentando toda la hoja de manera uniforme a alrededor de 400 °F (204 °C), reduciendo la dureza de la martensita y convirtiéndola en una forma de martensita templada . La perlita, en cambio, no responde al templado y no cambia de dureza. Después de tratar térmicamente la hoja, el herrero tradicionalmente usaba una navaja ( sen ) para biselar el borde y darle a la espada una forma rugosa antes de enviar la hoja a un especialista para afilarla y pulirla. El pulidor, a su vez, determina la geometría y curvatura final de la hoja y realiza los ajustes necesarios. [31]
Tamahagane , como materia prima, es un metal muy impuro. Formado en un proceso de florecimiento, el florecimiento del hierro esponjoso comienza como una mezcla no homogénea de hierro forjado, aceros y arrabio. El arrabio contiene más del 2% de carbono. El acero con alto contenido de carbono tiene entre un 1% y un 1,5% de carbono, mientras que el hierro con bajo contenido de carbono contiene aproximadamente un 0,2%. El acero que tiene un contenido de carbono entre el acero con alto y bajo contenido de carbono se llama bu-kera , que a menudo se vuelve a fundir con el arrabio para hacer saga-hagane , que contiene aproximadamente un 0,7% de carbono. La mayor parte del acero con contenido intermedio de carbono, hierro forjado y acero resfundido se venderá para fabricar otros artículos, como herramientas y cuchillos, y sólo las mejores piezas de acero con alto contenido de carbono, hierro con bajo contenido de carbono y arrabio se utilizan para la forja de espadas. [ cita necesaria ]
Los distintos metales también están llenos de escoria, fósforo y otras impurezas. La separación de los distintos metales de la flor se realizaba tradicionalmente rompiéndola con pequeños martillos lanzados desde cierta altura y luego examinando las fracturas, en un proceso similar a la moderna prueba de impacto Charpy . La naturaleza de las fracturas es diferente para los distintos tipos de acero. En particular, el acero rico en carbono contiene perlita, que produce un brillo nacarado característico en los cristales. [33]
Durante el proceso de plegado, la mayoría de las impurezas se eliminan del acero, refinando continuamente el acero mientras se forja. Al final de la forja, el acero producido se encontraba entre las aleaciones de acero más puras del mundo antiguo. El calentamiento continuo hace que el acero se descarbure , por lo que una buena cantidad de carbono se extrae del acero como dióxido de carbono o se redistribuye de manera más uniforme mediante difusión , dejando una composición casi eutectoide (que contiene entre 0,77 y 0,8 % de carbono). [34] [35] El acero del borde generalmente terminará con una composición que varía de eutectoide a ligeramente hipoeutectoide (con un contenido de carbono bajo la composición eutectoide), lo que proporciona suficiente templabilidad sin sacrificar la ductilidad. [36] El acero de revestimiento generalmente tiene un poco menos de carbono, a menudo en el rango del 0,5%. El núcleo de acero, sin embargo, sigue siendo hierro casi puro y responde muy poco al tratamiento térmico. [36] Cyril Stanley Smith , profesor de historia metalúrgica del Instituto Tecnológico de Massachusetts , realizó un análisis de cuatro espadas diferentes, cada una de un siglo diferente, determinando la composición de la superficie de las hojas: [37]
En 1993, Jerzy Piaskowski realizó un análisis de una katana del tipo kobuse cortando la espada por la mitad y tomando una sección transversal. El análisis reveló un contenido de carbono que oscilaba entre el 0,6 y el 0,8% de carbono en la superficie y el 0,2% en el núcleo. [37] [38]
Incluso el acero de las espadas antiguas puede haber provenido a veces de cualquier acero disponible en ese momento. Debido a su rareza en el mundo antiguo, el acero generalmente se reciclaba, por lo que las herramientas, clavos y utensilios de cocina rotos a menudo proporcionaban un suministro de acero. Incluso el acero robado a los enemigos en combate era valorado por su uso en la fabricación de espadas. [17]
Según Smith, las diferentes capas de acero se hacen visibles durante el pulido debido a una o ambas razones: 1) las capas tienen una variación en el contenido de carbono, o 2) tienen una variación en el contenido de inclusiones de escoria. Cuando la variación proviene de inclusiones de escoria por sí mismas, no habrá un efecto notable cerca del hamon , donde el yakiba se encuentra con el hira . Asimismo, no habrá diferencias apreciables en la dureza local de las capas individuales. Una diferencia en las inclusiones de escoria generalmente aparece como capas que están algo picadas mientras que las capas adyacentes no. En uno de los primeros estudios metalúrgicos, el profesor Kuni-ichi Tawara sugiere que es posible que se hayan añadido capas de alto contenido de escoria por razones prácticas y decorativas. Aunque la escoria tiene un efecto debilitante sobre el metal, es posible que se hayan agregado capas con alto contenido de escoria para difundir la vibración y amortiguar el retroceso, lo que permite un uso más fácil sin una pérdida significativa de tenacidad. [39]
Sin embargo, cuando los patrones se producen por una diferencia en el contenido de carbono, habrá distintos indicios de esto cerca del hamon , porque el acero con mayor templabilidad se convertirá en martensita más allá del hamon, mientras que las capas adyacentes se convertirán en perlita. Esto deja un patrón distintivo de nioi brillante , que aparece como rayas o líneas brillantes que siguen las capas a poca distancia del hamon y dentro de la hira , dándole al hamon una apariencia tenue o brumosa. Lo más probable es que los patrones se revelaran durante la operación de pulido mediante el uso de un método similar al lapeado , sin pulir completamente el acero, aunque a veces también se pueden haber utilizado reacciones químicas con los compuestos de pulido para proporcionar un nivel de grabado. Las diferencias de dureza aparecen principalmente como una diferencia en los rayones microscópicos que quedan en la superficie. El metal más duro produce rayones menos profundos, por lo que difunde la luz reflejada, mientras que el metal más blando tiene rayones más profundos y más largos, que aparecen brillantes u oscuros según el ángulo de visión. [39]
La metalurgia no surgió como ciencia hasta principios del siglo XX. Antes de esto, la metalografía era el método principal utilizado para estudiar metales. La metalografía es el estudio de los patrones de los metales, la naturaleza de las fracturas y las formaciones microscópicas de cristales. Sin embargo, ni la metalografía como ciencia ni la teoría cristalina de los metales surgieron hasta casi un siglo después de la invención del microscopio. [40] Los antiguos herreros de espadas no tenían conocimientos de metalurgia, ni entendían la relación entre el carbono y el hierro. Por lo general, todo se aprendía mediante un proceso de prueba y error, aprendizaje y, como la tecnología de fabricación de espadas era a menudo un secreto celosamente guardado, algo de espionaje. Antes del siglo XIV, se prestaba muy poca atención a los patrones de la hoja como cualidad estética. Sin embargo, los herreros japoneses a menudo se enorgullecían de su comprensión de la macroestructura interna de los metales, incluidas las capas, la estructura similar a la veta de la madera y el uso de diferentes aceros en diferentes partes de la hoja.
En Japón, casi todos los metales, incluidas las armas, se importaron del continente hasta los siglos V o VI, cuando la tecnología de fabricación de acero se importó de China, probablemente a través de Corea. [41] [42] El acero de crisol utilizado en las espadas chinas, llamado chi-kang (acero combinado), era similar al patrón de soldadura , y los bordes a menudo se soldaban a una parte posterior de hierro dulce, o jou thieh . Al intentar aplicar ingeniería inversa al método chino, los antiguos herreros prestaron mucha atención a las diversas propiedades del acero y trabajaron para combinarlas para producir un acero compuesto con una macroestructura interna que proporcionara una combinación similar de dureza y tenacidad. Como todo proceso de prueba y error, cada herrero a menudo intentaba producir una estructura interna que fuera superior a las espadas de sus predecesores, o incluso mejores que sus propios diseños anteriores. [41] Los metales más duros proporcionaban resistencia, como "huesos" dentro del acero, mientras que el metal más blando proporcionaba ductilidad, permitiendo que las espadas se doblaran antes de romperse. En la antigüedad, los herreros japoneses solían mostrar estas faltas de homogeneidad en el acero, especialmente en accesorios como la guarda o el pomo, creando superficies naturales y rugosas dejando que el acero se oxidara o decapado con ácido, haciendo que la estructura interna forme parte de todo el conjunto. Estética del arma. En épocas posteriores, este efecto se imitaba a menudo mezclando parcialmente varios metales como el cobre con el acero, formando patrones de mokume (ojos de madera), aunque esto no era adecuado para la hoja.
Después del siglo XIV, la tecnología japonesa había alcanzado su punto máximo y poco más se podía hacer para mejorar las propiedades mecánicas incluso según los estándares modernos, por lo que se empezó a prestar más atención a los patrones de la hoja como una cualidad estética. A partir de entonces los avances avanzaron en el camino artístico y las espadas pasaron a ser consideradas tanto por su belleza como por su idoneidad como arma. Por esa época comenzaron a surgir hamones decorativos que consistían en diversas formas onduladas o con forma de dientes, al darle forma a la arcilla. Poco después, a menudo se empleaban técnicas de forja intencionalmente decorativas, como martillar abolladuras en ciertos lugares o sacar el acero con batanes , lo que servía para crear un patrón mokume cuando la espada era limada y pulida para darle forma, o forjando intencionalmente en capas. de alto contenido en escoria. En el siglo XVII, los hamons con árboles, flores, pastilleros u otras formas se volvieron comunes durante esta época. En el siglo XIX, los hamons decorativos se combinaban a menudo con técnicas de plegado decorativo para crear paisajes completos, que a menudo representaban islas o paisajes específicos, olas rompiendo en el océano y picos de montañas brumosos. [43]
Casi todas las palas están decoradas, aunque no todas las palas están decoradas en la parte visible de la pala. Una vez que la hoja se enfría y se raspa el barro, se cortan diseños y ranuras en la hoja. Aquí se realiza una de las marcas más importantes de la espada: las marcas de lima. Estos se cortan en la espiga ( nakago ), o la sección de la empuñadura de la hoja, durante el proceso de darle forma, donde luego quedarán cubiertos por un tsuka o empuñadura . Se supone que nunca se debe limpiar la espiga: hacerlo puede reducir el valor de la espada a la mitad o más. El objetivo es mostrar qué tan bien envejece el acero de la hoja. Se utilizan diferentes tipos de marcas de lima, incluidas las horizontales, inclinadas y marcadas, conocidas como ichi-monji , ko-sujikai , sujikai, ō-sujikai , katte-agari , shinogi-kiri-sujikai , taka-no-ha y gyaku . -taka-no-ha . Una cuadrícula de marcas, obtenida al rastrillar la lima en diagonal en ambos sentidos a lo largo de la espiga, se llama higaki , mientras que las marcas de lima especializadas "de gala" se llaman kesho-yasuri . Por último, si la hoja es muy antigua, es posible que haya sido afeitada en lugar de limada. Esto se llama sensuki . Si bien son ornamentales, estas marcas de lima también sirven para proporcionar una superficie irregular que muerde bien la empuñadura que se ajusta sobre ella. Es este ajuste a presión en su mayor parte lo que mantiene la empuñadura en su lugar, mientras que el pasador mekugi sirve como método secundario y seguridad.
Algunas otras marcas en la hoja son estéticas: firmas y dedicatorias escritas en kanji y grabados que representan dioses, dragones u otros seres aceptables, llamados horimono . Algunos son más prácticos. El llamado "surco de sangre" o más lleno en realidad no permite que la sangre fluya más libremente de los cortes hechos con la espada [44] sino que reduce el peso de la espada manteniendo la integridad estructural y la fuerza. [44] Los surcos vienen en ancho ( bo-hi ), gemelo estrecho ( futasuji-hi ), gemelo ancho y estrecho ( bo-hi ni tsure-hi ), corto ( koshi-hi ), gemelo corto ( gomabushi ), gemelo largo con puntas unidas ( shobu-hi ), largas gemelas con roturas irregulares ( kuichigai-hi ), y estilo alabarda ( naginata-hi ).
Cuando se completa la hoja en bruto, el herrero entrega la hoja a un pulidor ( togishi ) cuyo trabajo es refinar la forma de la hoja y mejorar su valor estético. Todo el proceso lleva un tiempo considerable, en algunos casos fácilmente hasta varias semanas. Los primeros pulidores usaban tres tipos de piedra, mientras que un pulidor moderno generalmente usa siete. El alto nivel de pulido moderno normalmente no se lograba antes de 1600, ya que se ponía mayor énfasis en la función que en la forma. El proceso de pulido casi siempre lleva más tiempo que incluso la elaboración, y un buen pulido puede mejorar en gran medida la belleza de una hoja, mientras que uno malo puede arruinar la mejor de las hojas. Más importante aún, los pulidores sin experiencia pueden arruinar permanentemente una hoja al alterar gravemente su geometría o desgastar demasiado acero, lo cual destruye efectivamente el valor monetario, histórico, artístico y funcional de la espada. [ cita necesaria ]
En japonés, la vaina de una katana se conoce como saya , y la pieza del guardamano, a menudo intrincadamente diseñada como una obra de arte individual, especialmente en los últimos años del período Edo , se llamaba tsuba . Otros aspectos de los montajes ( koshirae ), como el menuki (empuñadura decorativa), habaki (cuello de la hoja y cuña de la vaina), fuchi y kashira (cuello y tapa del mango), kozuka (mango de cuchillo pequeño), kogai (brocheta decorativa) . -implemento similar), laca saya y tsuka-ito (envoltura de mango profesional, también llamada emaki ), recibieron niveles similares de arte.
Una vez terminada la hoja, se pasa a un fabricante de monturas, o sayashi (literalmente "fabricante de fundas", pero en referencia a quienes fabrican accesorios en general). Los soportes de espada varían en su naturaleza exacta según la época, pero consisten en la misma idea general, con la variación en los componentes utilizados y en el estilo de envoltura. La parte obvia de la empuñadura consiste en una empuñadura de metal o madera llamada tsuka , que también puede usarse para referirse a la empuñadura completa. La guarda de mano, o tsuba , de las espadas japonesas (excepto ciertos sables del siglo XX que emulan a las armadas occidentales) es pequeña y redonda, hecha de metal y, a menudo, muy ornamentada. (Ver koshirae ) .
Hay un pomo en la base conocido como kashira y, a menudo, hay una decoración debajo de las envolturas trenzadas llamada menuki . Se desliza una clavija de bambú llamada mekugi a través del tsuka y a través de la espiga de la hoja, utilizando el agujero llamado mekugi-ana ("agujero de clavija") perforado en ella. Esto ancla la hoja de forma segura en la empuñadura. Para anclar la hoja de forma segura en la funda que pronto tendrá, la hoja adquiere un collar, o habaki , que se extiende aproximadamente una pulgada más allá del protector de la mano y evita que la hoja vibre.
Hay dos tipos de fundas, y ambas requieren un trabajo exigente para su creación. Una es la shirasaya , que generalmente está hecha de madera y se considera la funda de "reposo", utilizada como funda de almacenamiento. La otra vaina es la vaina más decorativa o digna de batalla que generalmente se llama jindachi-zukuri , si se suspende del obi (cinturón) mediante correas ( estilo tachi ), o vaina buke-zukuri si se introduce a través del obi ( estilo katana). Otros tipos de montaje incluyen los tipos kyū-guntō , shin-guntō y kai-guntō para el ejército del siglo XX.
Las espadas tradicionales todavía se fabrican en Japón y ocasionalmente en otros lugares; se denominan "shinsakuto" o "shinken" (espada verdadera) y pueden resultar muy caras. No se consideran reproducciones ya que están realizadas con técnicas tradicionales y con materiales tradicionales. Los herreros de espadas en Japón tienen licencia; adquirir esta licencia requiere un largo aprendizaje. Fuera de Japón hay un par de herreros que trabajan con técnicas tradicionales o mayoritariamente tradicionales, y ocasionalmente se imparten cursos cortos de forja de espadas japonesa. [45]
Se encuentran disponibles una gran cantidad de katanas y wakizashi de reproducción de baja calidad; sus precios suelen oscilar entre 10$ y unos 200$. Estas hojas baratas solo tienen forma japonesa; por lo general, se fabrican y afilan a máquina y se endurecen o tratan térmicamente mínimamente. El patrón de hamón (si lo hay) en la hoja se aplica raspando, grabando o marcando de otro modo la superficie, sin ninguna diferencia en la dureza o el estado del borde. [46] El metal utilizado para fabricar hojas de baja calidad es principalmente acero inoxidable barato y, por lo general, es mucho más duro y quebradizo que la verdadera katana. Finalmente, las espadas japonesas de reproducción barata suelen tener diseños elegantes, ya que son sólo para mostrar. Las katanas de reproducción de mejor calidad suelen oscilar entre 200 y 1000 dólares (aunque algunas pueden costar fácilmente más de 2000 dólares por hojas de producción de calidad, plegadas y a menudo construidas de forma tradicional y con un pulido adecuado [47] ), y las reproducciones de alta calidad o hechas a medida pueden sube hasta $ 15 000 – $ 50 000. [48] Estas hojas están hechas para usarse para cortar y generalmente reciben un tratamiento térmico. Las reproducciones de alta calidad hechas de acero al carbono a menudo tendrán una dureza o temperamento diferencial similar a las espadas fabricadas tradicionalmente y mostrarán un hamón; no mostrarán hada (veta), ya que generalmente no están hechos de acero plegado. [ cita necesaria ]
En las reproducciones se utiliza una amplia gama de aceros, desde aceros al carbono como 1020, 1040, 1060, 1070, 1095 y 5160, aceros inoxidables como 400, 420, 440, hasta aceros especiales de alta gama como L6 y S7. . [49] La mayoría de las reproducciones baratas están hechas de aceros inoxidables económicos como el 440A (a menudo denominado simplemente "440"). [50] Con una dureza Rockwell normal de 56 y hasta 60, el acero inoxidable es mucho más duro que la parte posterior de una katana endurecida diferencialmente (HR50) y, por lo tanto, es mucho más propenso a romperse, especialmente cuando se usa para fabricar hojas largas. El acero inoxidable también es mucho más blando en el borde (una katana tradicional suele tener más de HR60 en el borde). Además, las espadas baratas diseñadas para colgar en la pared o como decoración para estantes de espadas a menudo también tienen una espiga de "cola de rata", que es un perno de metal delgado, generalmente roscado, soldado a la hoja en el área de la empuñadura. Estos son un punto débil importante y, a menudo, se rompen en la soldadura, lo que resulta en una espada peligrosa y poco confiable. [51]
Algunos herreros modernos han fabricado espadas de reproducción de alta calidad utilizando el método tradicional, incluido un herrero japonés que comenzó a fabricar espadas en Tailandia utilizando métodos tradicionales, y varios fabricantes estadounidenses y chinos. Sin embargo, estas siempre serán diferentes de las espadas japonesas fabricadas en Japón, ya que es ilegal exportar el acero joya tamahagane como tal sin haberlo convertido primero en productos de valor agregado. Sin embargo, algunos fabricantes han fabricado espadas templadas diferencialmente plegadas con el método tradicional por relativamente poco dinero (a menudo entre mil y tres mil dólares), y espadas de acero no plegadas templadas diferencialmente por varios cientos. [52] Algunos artistas marciales practicantes prefieren espadas modernas, ya sean de este tipo o fabricadas en Japón por artesanos japoneses, porque muchos de ellos se adaptan a las demostraciones de artes marciales diseñando espadas "extra ligeras" que pueden maniobrarse relativamente más rápido durante períodos de tiempo más largos. , o espadas diseñadas específicamente para funcionar bien en objetivos de práctica de corte, con hojas más delgadas y bordes planos o huecos tipo navaja.