Laminación
Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad.
El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización del metal.
[3] La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación» debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.
[4] La invención del laminador en Europa puede atribuirse a Leonardo da Vinci en sus dibujos.
Posteriormente, se empezaron a revestir y enrollar láminas delgadas de hierro para fabricar hojalata.
La laminadora de corte se adaptó para producir aros (para barriles) y hierros con forma semicircular u otras secciones mediante procedimientos que fueron objeto de dos patentes hacia 1679.
Hasta bien entrado el siglo XVIII, los trenes de laminación eran accionados por ruedas hidráulicas.
Así, los escritores modernos lo han llamado "padre del laminado moderno".
En operaciones más pequeñas, el material comienza a temperatura ambiente y debe calentarse.
[12] Los metales laminados en caliente generalmente tienen poca direccionalidad en sus propiedades mecánicas, y carecen de tensiones residuales inducidas por deformación.
Por lo general, se elimina mediante decapado o un proceso de limpiado, que revela la superficie lisa.
[14] El acero dulce laminado en caliente parece tener una tolerancia más amplia para el nivel de carbono incluido que el acero laminado en frío y, por lo tanto, es más difícil de usar para un herrero.
[15] El laminado en caliente se utiliza principalmente para producir chapas o secciones transversales simples, como vías de ferrocarril.
[21] El laminado en frío se realiza con el metal por debajo de su temperatura de recristalización (generalmente, a temperatura ambiente), lo que aumenta su resistencia a través del endurecimiento por deformación hasta en un 20 %.
El laminado completo reduce el espesor en un 50 %, mientras que los otros implican una reducción menor.
Se utiliza para producir una superficie lisa, un grosor uniforme y reducir el fenómeno de fluencia al evitar que se formen bandas de Lüders en el procesamiento posterior, bloqueando las dislocaciones en la superficie.
El perfilado es ideal para producir piezas de gran longitud o en grandes cantidades.
La cantidad de deformación posible en una sola pasada está limitada por la fricción entre los rodillos; si el cambio de espesor es demasiado grande, los rodillos simplemente se deslizan sobre el material y no lo arrastran.
A menudo, el material y los rodillos se calientan para mejorar la trabajabilidad del metal.
Mientras se produce el laminado, el espesor de la pared disminuye a medida que aumenta el diámetro.
Los rodillos se pueden conformar para producir varias formas de sección transversal.
La estructura de grano resultante es circular, lo que le otorga mejores propiedades mecánicas.
Para lograr esto, todo el proceso debe ser monitorizado y controlado de cerca.
Los beneficios del laminado controlado incluyen mejores propiedades mecánicas y ahorro de energía.
Las tolerancias de fabricación más estrechas solo se pueden lograr parcialmente mediante laminación forjada.
El producto de un laminador de bandas se enrolla y, posteriormente, se utiliza como alimentación para un laminador en frío o es utilizado directamente por los grandes fabricantes.
Las palanquillas se laminan posteriormente para obtener una gran variedad de formas comerciales, como perfiles angulares, canaletas, vigas, redondos (largos o en espiral) y hexágonos.
[12] Para minimizar el diámetro del rodillo, se utiliza un molino de "cuatro alturas" en racimo o "laminadora Z".
