Antes de 1800 d. C., la industria siderúrgica se localizaba donde había materias primas, suministro de energía y agua corriente fácilmente disponibles. Después de 1950, la industria siderúrgica comenzó a ubicarse en grandes áreas de terreno llano cerca de los puertos marítimos. La historia de la industria siderúrgica moderna comenzó a fines de la década de 1850. Desde entonces, el acero se ha convertido en un elemento básico de la economía industrial mundial. Este artículo tiene como objetivo únicamente abordar las dimensiones comerciales, económicas y sociales de la industria, ya que la producción en masa de acero comenzó como resultado del desarrollo del convertidor Bessemer por parte de Henry Bessemer , en 1857. Anteriormente, el acero era muy costoso de producir y solo se usaba en artículos pequeños y costosos, como cuchillos, espadas y armaduras.
El acero es una aleación compuesta de entre un 0,2 y un 2,0 por ciento de carbono, siendo el resto hierro. Desde la prehistoria hasta la creación del alto horno , el hierro se producía a partir del mineral de hierro como hierro forjado , 99,82-100 por ciento Fe , y el proceso de fabricación del acero implicaba añadir carbono al hierro, normalmente de forma fortuita, en la forja o mediante el proceso de cementación . La introducción del alto horno revirtió el problema. Un alto horno produce arrabio , una aleación de aproximadamente un 90 por ciento de hierro y un 10 por ciento de carbono. Cuando el proceso de fabricación del acero se inicia con arrabio , en lugar de hierro forjado , el reto es eliminar una cantidad suficiente de carbono para reducirlo al 0,2 a 2 por ciento del acero.
Antes de 1860, el acero era un producto caro, fabricado en pequeñas cantidades y utilizado principalmente para espadas, herramientas y cubiertos; todas las estructuras metálicas grandes estaban hechas de hierro forjado o fundido . La fabricación de acero se centraba en Sheffield y Middlesbrough , Gran Bretaña, que abastecían los mercados europeo y estadounidense. La introducción de acero barato se debió a los procesos Bessemer y de hogar abierto, dos avances tecnológicos realizados en Inglaterra. En el proceso Bessemer , el arrabio fundido se convierte en acero soplando aire a través de él después de sacarlo del horno. El chorro de aire quema el carbono y el silicio del arrabio, liberando calor y haciendo que la temperatura del metal fundido aumente. Henry Bessemer demostró el proceso en 1856 y tenía una operación exitosa en marcha en 1864. En 1870, el acero Bessemer se usaba ampliamente para placas de barcos. En la década de 1850, la velocidad, el peso y la cantidad del tráfico ferroviario estaban limitados por la resistencia de los rieles de hierro forjado en uso. La solución fue recurrir a raíles de acero, cuyo precio se hizo competitivo gracias al proceso Bessemer. La experiencia demostró rápidamente que el acero tenía mucha más resistencia y durabilidad y podía soportar los motores y vagones cada vez más pesados y rápidos. [1]
Después de 1890, el proceso Bessemer fue reemplazado gradualmente por la fabricación de acero en hornos de hogar abierto y, a mediados del siglo XX, ya no se utilizaba. [2] El proceso de hogar abierto se originó en la década de 1860 en Alemania y Francia. El proceso habitual de hogar abierto utilizaba arrabio, mineral y chatarra, y se conoció como el proceso Siemens-Martin . Su proceso permitía un control más estricto de la composición del acero; además, se podía incluir una cantidad sustancial de chatarra en la carga. El proceso de crisol siguió siendo importante para fabricar acero de aleación de alta calidad hasta el siglo XX. [3] En 1900, el horno de arco eléctrico se adaptó a la fabricación de acero y, en la década de 1920, la caída del coste de la electricidad le permitió sustituir en gran medida al proceso de crisol para los aceros especiales. [4]
Gran Bretaña lideró la Revolución Industrial mundial con su temprana dedicación a la minería del carbón, la energía a vapor, las fábricas textiles, la maquinaria, los ferrocarriles y la construcción naval. La demanda británica de hierro y acero, combinada con un capital abundante y empresarios enérgicos, la convirtió en líder mundial en la primera mitad del siglo XIX. El acero tiene un papel vital durante la revolución industrial.
En 1875, Gran Bretaña representaba el 47% de la producción mundial de arrabio , un tercio del cual provenía de la zona de Middlesbrough y casi el 40% del acero. El 40% de la producción británica se exportaba a los EE. UU., que estaba construyendo rápidamente su infraestructura ferroviaria e industrial. Sin embargo, dos décadas después, en 1896, la participación británica en la producción mundial se había desplomado al 29% para el arrabio y al 22,5% para el acero, y se enviaba poco a los EE. UU. Ahora Estados Unidos era el líder mundial y Alemania estaba alcanzando a Gran Bretaña. Gran Bretaña había perdido su mercado estadounidense y estaba perdiendo su papel en otros lugares; de hecho, los productos estadounidenses ahora se vendían a precios más bajos que el acero británico en Gran Bretaña. [5]
El crecimiento de la producción de arrabio fue espectacular. Gran Bretaña pasó de 1,3 millones de toneladas en 1840 a 6,7 millones en 1870 y 10,4 en 1913. Estados Unidos empezó desde una base más baja, pero creció más rápido; de 0,3 millones de toneladas en 1840, a 1,7 millones en 1870 y 31,5 millones en 1913. Alemania pasó de 0,2 millones de toneladas en 1859 a 1,6 en 1871 y 19,3 en 1913. Francia, Bélgica, Austria-Hungría y Rusia, juntos, pasaron de 2,2 millones de toneladas en 1870 a 14,1 millones de toneladas en 1913, en vísperas de la Primera Guerra Mundial . Durante la guerra, la demanda de proyectiles de artillería y otros suministros provocó un aumento repentino de la producción y una desviación hacia usos militares.
Abé (1996) explora el historial de las empresas siderúrgicas en la Inglaterra victoriana analizando Bolckow Vaughan & Company. La empresa estuvo demasiado tiempo ligada a una tecnología obsoleta y adoptó muy tardíamente el método de horno de hogar abierto. Abé concluye que la empresa (y la industria siderúrgica británica) sufrieron una falla en el espíritu emprendedor y la planificación. [6]
Blair (1997) explora la historia de la industria siderúrgica británica desde la Segunda Guerra Mundial para evaluar el impacto de la intervención gubernamental en una economía de mercado. En la década de 1940, faltaba espíritu emprendedor; el gobierno no pudo persuadir a la industria para que modernizara sus plantas. Durante generaciones, la industria había seguido un patrón de crecimiento irregular que resultó ineficiente frente a la competencia mundial. En 1946 se puso en práctica el primer plan de desarrollo del acero con el objetivo de aumentar la capacidad; la Ley del Hierro y el Acero de 1949 significó la nacionalización de la industria en la forma de la Corporación del Hierro y el Acero de Gran Bretaña . Sin embargo, las reformas fueron desmanteladas por los gobiernos del Partido Conservador en la década de 1950. En 1967, bajo el control del Partido Laborista nuevamente, la industria fue nacionalizada nuevamente. Pero para entonces, veinte años de manipulación política habían dejado a empresas como la British Steel Corporation con serios problemas: una complacencia con el equipo existente, plantas operando por debajo de su capacidad (baja eficiencia), activos de mala calidad, tecnología obsoleta, controles de precios gubernamentales, mayores costos del carbón y el petróleo, falta de fondos para mejoras de capital y creciente competencia en el mercado mundial. En la década de 1970, el gobierno laborista tenía como principal objetivo mantener el alto nivel de empleo en la industria en declive. Como British Steel era un empleador principal en regiones deprimidas, había mantenido muchas plantas e instalaciones que operaban con pérdidas. En la década de 1980, la Primera Ministra conservadora Margaret Thatcher reprivatizó BSC como British Steel plc .
Durante el siglo XIX hubo varias empresas productoras de hierro y se fabricaba acero , pero en escala muy pequeña.
La primera producción de acero a escala comercial en Australia estuvo a cargo de William Sandford Limited en Eskbank Ironworks en Lithgow, Nueva Gales del Sur , en 1901. La planta se convirtió en la primera siderúrgica integrada de Australia en 1907. Posteriormente, Charles Hoskins la amplió . Los primeros rieles de acero laminados en Australia se fabricaron allí en 1911. Entre 1928 y 1932, las operaciones de Lithgow se transfirieron, bajo la dirección de Cecil Hoskins , a una nueva planta en Port Kembla , que sigue siendo el sitio de la mayor parte de la producción de acero de Australia en la actualidad.
El Ministro de Obras Públicas, Arthur Hill Griffith , había abogado constantemente por una mayor industrialización de Newcastle y luego, bajo el mando de William Holman , negoció personalmente el establecimiento de una acería con GD Delprat de BHP . Griffith también fue el arquitecto del establecimiento de Walsh Island . [7] [8]
En 1915, BHP se aventuró en la fabricación de acero con su Newcastle Steelworks , que cerró en 1999. [9] El lado de "productos largos" del negocio del acero se escindió para formar OneSteel en 2000. [10] La decisión de BHP de pasar de la minería de mineral a abrir una acería en Newcastle fue precipitada por las limitaciones técnicas para recuperar valor de la minería de los "minerales de sulfuro de menor altitud". [11] El descubrimiento de Iron Knob y Iron Monarch cerca de la costa occidental del Golfo Spencer en el sur de Australia combinado con el desarrollo por parte del metalúrgico de BHP, Archibald Drummond Carmichael , de una técnica para "separar los sulfuros de zinc de la tierra y la roca que los acompañan" llevó a BHP a "implementar el proceso sorprendentemente simple y barato para liberar grandes cantidades de metales valiosos de los minerales de sulfuro , incluidos enormes montones de relaves y lodos de hasta" 40 pies (12 m) de altura. [12]
El valle del Ruhr era un emplazamiento excelente para la industria siderúrgica alemana, gracias a la disponibilidad de materias primas, carbón, transporte, mano de obra cualificada, mercados cercanos y un espíritu emprendedor que condujo a la creación de numerosas empresas, a menudo en estrecha colaboración con las minas de carbón. En 1850, el Ruhr contaba con 50 fundiciones de hierro con 2.813 empleados a tiempo completo. El primer horno moderno se construyó en 1849. La unificación de Alemania en 1871 dio un nuevo impulso al rápido crecimiento, ya que el Imperio alemán empezó a alcanzar a Gran Bretaña. Desde 1880 hasta la Primera Guerra Mundial, la industria de la zona del Ruhr consistió en numerosas empresas, cada una de ellas trabajando en un nivel de producción independiente. Las empresas mixtas podían unir todos los niveles de producción mediante la integración vertical, lo que reducía los costes de producción. El progreso tecnológico también trajo consigo nuevas ventajas. Estos avances prepararon el terreno para la creación de empresas combinadas. [13]
La empresa líder fue Friedrich Krupp AG, dirigida por la familia Krupp. [14] [15] Muchas empresas familiares diversas y de gran escala, como la de Krupp, se reorganizaron para adaptarse a las condiciones cambiantes y hacer frente a la depresión económica de la década de 1870, que redujo las ganancias en la industria siderúrgica alemana. Krupp reformó su sistema de contabilidad para gestionar mejor su creciente imperio, añadiendo una oficina especializada de cálculo, así como una oficina para el control de tiempos y salarios. La empresa rival GHH siguió rápidamente sus pasos, [16] al igual que Thyssen AG , que había sido fundada por August Thyssen en 1867. Alemania se convirtió en la principal nación productora de acero de Europa a finales del siglo XIX, gracias en gran parte a la protección de la competencia estadounidense y británica que ofrecían los aranceles y los cárteles. [17]
En 1913, las exportaciones estadounidenses y alemanas dominaban el mercado mundial del acero, y Gran Bretaña cayó al tercer lugar. [18] La producción alemana de acero creció explosivamente de 1 millón de toneladas métricas en 1885 a 10 millones en 1905 y alcanzó un máximo de 19 millones en 1918. En la década de 1920, Alemania produjo alrededor de 15 millones de toneladas, pero la producción se desplomó a 6 millones en 1933. Bajo el régimen nazi , la producción de acero alcanzó un máximo de 22 millones de toneladas en 1940, luego bajó a 18 millones en 1944 bajo los bombardeos aliados . [19] La fusión de cuatro grandes empresas en el Trust alemán del acero (Vereinigte Stahlwerke) en 1926 se basó en la corporación US Steel en los EE. UU. El objetivo era ir más allá de las limitaciones del antiguo sistema de cárteles incorporando avances simultáneamente dentro de una sola corporación. La nueva empresa enfatizó la racionalización de las estructuras de gestión y la modernización de la tecnología; Empleaba una estructura multidivisional y utilizaba el rendimiento de la inversión como medida del éxito. [20] Representaba la "americanización" de la industria siderúrgica alemana por su estructura interna, métodos de gestión, uso de tecnología y énfasis en la producción en masa. La principal diferencia era que el capitalismo de consumo como estrategia industrial no parecía plausible para los industriales siderúrgicos alemanes. [21]
En la industria siderúrgica y otras, las empresas alemanas evitaron la competencia feroz y recurrieron en cambio a las asociaciones comerciales. Alemania era líder mundial gracias a su "mentalidad corporativista" predominante, su fuerte tradición burocrática y el apoyo del gobierno. Estas asociaciones regulaban la competencia y permitían que las pequeñas empresas funcionaran a la sombra de empresas mucho más grandes. [22]
Ante la necesidad de reconstruir la infraestructura destruida por los bombardeos tras la Segunda Guerra Mundial , el Plan Marshall (1948-1951) permitió a Alemania Occidental reconstruir y modernizar sus fábricas. Produjo 3 millones de toneladas de acero en 1947, 12 millones en 1950, 34 millones en 1960 y 46 millones en 1970. Alemania Oriental produjo aproximadamente una décima parte de esa cantidad. [23]
La industria siderúrgica francesa se quedó atrás de Gran Bretaña y Bélgica a principios del siglo XIX. [24] Después de 1850 también se quedó atrás de Alemania y Luxemburgo. Su industria comprendía demasiadas empresas pequeñas e ineficientes. [25] El crecimiento del siglo XX no fue robusto, debido más a las actitudes sociales y económicas tradicionales que a factores geográficos, demográficos o de recursos inherentes. A pesar de un alto nivel de ingresos nacionales, la industria siderúrgica francesa permaneció rezagada. [26] La industria se basaba en grandes suministros de carbón y mineral de hierro, y estaba dispersa por todo el país. La mayor producción se produjo en 1929, con 10,4 millones de toneladas métricas. [27] La industria sufrió agudamente durante la Gran Depresión y la Segunda Guerra Mundial . La prosperidad regresó a mediados de la década de 1950, pero las ganancias provenían en gran medida de una fuerte demanda interna en lugar de una capacidad competitiva. La modernización tardía retrasó el desarrollo de sindicatos poderosos y la negociación colectiva. [28]
En Italia, la escasez de carbón llevó a la industria siderúrgica a especializarse en el uso de energía hidroeléctrica , explotando ideas iniciadas por Ernesto Stassano a partir de 1898 ( horno Stassano ). A pesar de los períodos de innovación (1907-14), crecimiento (1915-18) y consolidación (1918-22), las expectativas iniciales solo se cumplieron parcialmente. La producción de acero en las décadas de 1920 y 1930 promedió alrededor de 2,1 millones de toneladas métricas. El consumo per cápita fue mucho menor que el promedio de Europa occidental. [29] Los procesos eléctricos fueron un sustituto importante, pero no mejoraron la competitividad ni redujeron los precios. En cambio, reforzaron el dualismo del sector e iniciaron un círculo vicioso que impidió la expansión del mercado. [30] Italia modernizó su industria en las décadas de 1950 y 1960 y creció rápidamente, convirtiéndose en la segunda después de Alemania Occidental en la década de 1970. Los sindicatos fuertes mantuvieron altos los niveles de empleo. Sin embargo, después de 1980 los problemas se multiplicaron, pues la competencia extranjera se hizo más dura. En 1980, el mayor productor, Nuova Italsider [hoy llamada Ilva (empresa)] , perdió 746 mil millones de liras en sus operaciones ineficientes. [31] En los años 90, la industria siderúrgica italiana, que entonces era mayoritariamente estatal, fue privatizada en gran medida. [32] Hoy el país es el séptimo mayor exportador de acero del mundo. [33]
Entre 1875 y 1920, la producción de acero estadounidense creció de 380.000 toneladas anuales a 60 millones de toneladas, lo que convirtió a Estados Unidos en el líder mundial. Las tasas de crecimiento anual del acero entre 1870 y 1913 fueron del 7,0% para Estados Unidos; del 1,0% para Gran Bretaña; del 6,0% para Alemania; y del 4,3% para Francia, Bélgica y Rusia, los otros grandes productores. [34] Este explosivo crecimiento estadounidense se apoyó en sólidos cimientos tecnológicos y en la rápida expansión continua de las infraestructuras urbanas, los edificios de oficinas, las fábricas, los ferrocarriles, los puentes y otros sectores que demandaban cada vez más acero. El uso del acero en automóviles y electrodomésticos llegó en el siglo XX.
Algunos elementos clave en el crecimiento de la producción de acero incluyeron la fácil disponibilidad de mineral de hierro y carbón. El mineral de hierro de buena calidad era abundante en los estados del este, pero la región del Lago Superior contenía enormes depósitos de mineral extremadamente rico; la cordillera de hierro de Marquette se descubrió en 1844; las operaciones comenzaron en 1846. Otras cordilleras se abrieron en 1910, incluidas las de Menominee, Gogebic , Vermilion, Cuyuna y, la más grande de todas, (en 1892) la cordillera de Mesabi en Minnesota. Este mineral de hierro se enviaba a través de los Grandes Lagos a puertos como Chicago , Detroit , Cleveland , Erie y Buffalo para su envío por ferrocarril a las acerías. [35] Había abundante carbón disponible en Pensilvania , Virginia Occidental y Ohio . La mano de obra era escasa. Pocos nativos americanos querían trabajar en las fábricas, pero los inmigrantes de Gran Bretaña y Alemania (y más tarde de Europa del Este) llegaron en gran número. [36]
En 1869, el hierro ya era una industria importante, representando el 6,6% del empleo manufacturero y el 7,8% de la producción manufacturera. Para entonces, la figura central era Andrew Carnegie , [37] quien hizo de Pittsburgh el centro de la industria. [38] Vendió sus operaciones a US Steel en 1901, que se convirtió en la corporación siderúrgica más grande del mundo durante décadas.
En la década de 1880, la transición del proceso de fundición de hierro forjado al acero Bessemer producido en masa aumentó enormemente la productividad de los trabajadores. Los trabajadores altamente calificados siguieron siendo esenciales, pero el nivel promedio de habilidades disminuyó. Sin embargo, los trabajadores del acero ganaban mucho más que los trabajadores del hierro a pesar de sus menores habilidades. Los trabajadores en un entorno de producción en masa integrado y sincronizado ejercían un mayor poder estratégico, ya que el mayor costo de los errores reforzaba el estatus de los trabajadores. La experiencia demostró que la nueva tecnología no disminuyó el poder de negociación de los trabajadores al crear una fuerza laboral intercambiable y no calificada. [39]
En Alabama , la industrialización estaba generando un apetito voraz por el carbón y el mineral de hierro del estado. La producción estaba en auge y los sindicatos intentaban organizar a los mineros que no estaban encarcelados. Los convictos proporcionaban una fuerza laboral cautiva ideal: barata, generalmente dócil, incapaz de organizarse y disponible cuando los trabajadores no encarcelados se declaraban en huelga". [40] La economía agraria del Sur no se adaptaba al arrendamiento de convictos tan bien como lo hacía la economía industrial, cuyos trabajos a menudo eran poco atractivos o peligrosos, ofreciendo trabajo duro y bajos salarios. La competencia, la expansión y el crecimiento de las empresas mineras y siderúrgicas también crearon una gran demanda de mano de obra, pero el trabajo sindical planteaba una amenaza para las empresas en expansión. A medida que los sindicatos negociaban salarios más altos y mejores condiciones, a menudo organizando huelgas para lograr sus objetivos, las empresas en crecimiento se veían obligadas a aceptar las demandas sindicales o enfrentar paradas abruptas en la producción. La tarifa que pagaban las empresas por los arrendamientos de convictos, que no pagaban nada al trabajador, estaba regulada por funcionarios gubernamentales y estatales que celebraban los contratos laborales con las empresas. "Las empresas construían sus propias prisiones, alimentaban y vestían a los convictos y proporcionaban guardias como consideraban conveniente". ( Blackmon 2001) [40] El uso del arrendamiento de convictos en Alabama era imponente; 51 de sus 67 condados arrendaban regularmente a convictos que cumplían condena por delitos menores a una tasa de aproximadamente $5–20 por mes, lo que equivale a aproximadamente $160–500 en 2015. [41] Aunque la influencia de los sindicatos obligó a algunos estados a alejarse de los rentables acuerdos de arrendamiento de convictos y administrar prisiones tradicionales, muchas empresas comenzaron a sustituir el trabajo de los convictos en sus operaciones en el siglo XX. "El mayor usuario de trabajo forzado en Alabama a principios de siglo fue Tennessee Coal, Iron & Railroad Co. , [de] US Steel " [40]
Andrew Carnegie, un inmigrante escocés, promovió la producción en masa, barata y eficiente, de rieles de acero para líneas ferroviarias, al adoptar el proceso Bessemer . Después de una temprana carrera en los ferrocarriles, Carnegie previó el potencial del acero para amasar grandes ganancias. Le pidió a su primo, George Lauder, que se uniera a él en Estados Unidos desde Escocia. Lauder era un destacado ingeniero mecánico que había estudiado con Lord Kelvin . Lauder ideó varios sistemas nuevos para la Carnegie Steel Company , incluido el proceso de lavado y coquización de escoria de minas de carbón, lo que resultó en un aumento significativo de la escala, las ganancias y el valor de la empresa. [42]
La primera fábrica de acero de Carnegie fue Edgar Thomson Works en Braddock, Pensilvania , en las afueras de Pittsburgh. En 1888, compró la rival Homestead Steel Works , que incluía una extensa planta abastecida por yacimientos de carbón y hierro afluentes, un ferrocarril de 685 km de longitud y una línea de barcos de vapor lacustres . También añadiría Duquesne Works a su imperio. Estas tres fábricas en el río Monongahela convertirían a Pittsburgh en la capital mundial del acero. A finales de la década de 1880, la Carnegie Steel Company era el mayor fabricante de arrabio , rieles de acero y coque del mundo, con una capacidad para producir aproximadamente 2000 toneladas de arrabio al día. En 1892 se produjo una consolidación de los activos de Carnegie y los de sus asociados con el lanzamiento de la Carnegie Steel Company . [ cita requerida ]
Lauder continuaría liderando el desarrollo del uso del acero en armaduras y armamentos para la Carnegie Steel Company , pasando un tiempo significativo en la fábrica Krupp en Alemania en 1886 antes de regresar para construir el enorme molino de placas de armadura en Homestead Steel Works que revolucionaría la guerra naval. [43]
En 1889, la producción de acero de Estados Unidos superaba a la de Gran Bretaña y Andrew Carnegie poseía una gran parte de ella. En 1900, las ganancias de Carnegie Bros. & Company por sí solas ascendían a 480.000.000 de dólares, de los cuales 225.000.000 correspondían a Carnegie.
Carnegie, a través de Keystone, suministró acero y poseía acciones en el emblemático proyecto del Puente Eads sobre el río Mississippi en San Luis, Misuri (finalizado en 1874). Este proyecto fue una importante prueba de concepto para la tecnología del acero que marcó la apertura de un nuevo mercado del acero.
La huelga de Homestead fue una violenta disputa laboral que tuvo lugar en 1892 y que implicó un ataque de los huelguistas contra los guardias de seguridad privados. El gobernador llamó a la Guardia Nacional. La huelga fracasó y el sindicato se desintegró. La disputa tuvo lugar en la acería Homestead de Carnegie entre la Asociación Amalgamada de Trabajadores del Hierro y el Acero y la Carnegie Steel Company. El resultado final fue una gran derrota para el sindicato y un revés para los esfuerzos por sindicalizar a los trabajadores del acero. [44]
Carnegie vendió todas sus propiedades siderúrgicas en 1901; se fusionaron con US Steel y no estuvo sindicalizada hasta finales de la década de 1930.
En 1900, Estados Unidos era el mayor productor y también el que producía con los costes más bajos, y la demanda de acero parecía inagotable. La producción se había triplicado desde 1890, pero los principales beneficiados eran los consumidores, no los productores. La tecnología que mejoraba la productividad fomentaba tasas de inversión cada vez más rápidas en nuevas plantas. Sin embargo, durante las recesiones, la demanda caía bruscamente, lo que hacía bajar la producción, los precios y las ganancias. Charles M. Schwab , de Carnegie Steel, propuso una solución: la consolidación. El financiero JP Morgan organizó la compra de Carnegie y la mayoría de las otras grandes empresas, y puso a Elbert Gary a cargo. La enorme fábrica de acero Gary Works en el lago Michigan fue durante muchos años la mayor instalación de producción de acero del mundo.
US Steel fusionó empresas de acabado (American Tin Plate (controlada por William Henry "Judge" Moore ), American Steel and Wire y National Tube) con dos grandes empresas integradas, Carnegie Steel y Federal Steel. Su capitalización ascendió a 1.466 millones de dólares e incluía 213 plantas de fabricación, mil millas de ferrocarril y 41 minas. En 1901, representaba el 66% de la producción de acero de Estados Unidos y casi el 30% de la del mundo. Durante la Primera Guerra Mundial, su producción anual superó la producción combinada de todas las empresas alemanas y austriacas.
La huelga del acero de 1919 afectó a toda la industria durante meses, pero el sindicato perdió y su afiliación se redujo drásticamente. [45] El rápido crecimiento de las ciudades hizo que los años 1920 fueran años de auge. El presidente Harding y los reformadores sociales obligaron al sindicato a poner fin a la jornada de 12 horas en 1923. [46]
Las ganancias se registraron en $2.650 millones para 2016. [47]
Charles M. Schwab (1862-1939) y Eugene Grace (1876-1960) hicieron de Bethlehem Steel la segunda mayor empresa siderúrgica estadounidense en la década de 1920. Schwab había sido el jefe operativo de Carnegie Steel y US Steel. En 1903 compró la pequeña empresa Bethlehem Steel y en 1916 nombró presidente a Grace. La innovación fue la nota clave en un momento en el que US Steel, bajo el juez Elbert Henry Gary , se movía lentamente. Bethlehem se concentró en contratos gubernamentales, como barcos y blindados navales, y en vigas de construcción, especialmente para rascacielos y puentes. [48] Su subsidiaria Bethlehem Shipbuilding Corporation operó 15 astilleros en la Segunda Guerra Mundial. Produjo 1121 barcos, más que cualquier otro constructor durante la guerra y casi una quinta parte de la flota de la Armada de los EE. UU. Su empleo máximo fue de 180 000 trabajadores, de un pico de 300 000 en toda la empresa durante la guerra. Después de 1945, Bethlehem duplicó su capacidad de producción de acero, lo que reflejaba el optimismo generalizado en la industria. Sin embargo, la empresa ignoró las nuevas tecnologías que se estaban desarrollando en Europa y Japón. En busca de la paz laboral para evitar huelgas, Bethlehem, al igual que las otras grandes empresas, aceptó grandes aumentos de salarios y beneficios que mantuvieron altos sus costos. Después de que Grace se jubilara, los ejecutivos se concentraron en las ganancias a corto plazo y pospusieron innovaciones que llevaron a una ineficiencia a largo plazo. La empresa se declaró en quiebra en 2001. [49]
En 1925, Cyrus Eaton (1883-1979) compró la pequeña Trumbull Steel Company de Warren, Ohio , por 18 millones de dólares. A finales de la década de 1920, compró empresas de acero y caucho infravaloradas. En 1930, Eaton consolidó sus participaciones en el sector del acero en Republic Steel , con sede en Cleveland; se convirtió en el tercer mayor productor de acero de los EE. UU., después de US Steel y Bethlehem Steel. [50]
La Federación Estadounidense del Trabajo (AFL) intentó organizar a los trabajadores del acero en 1919, pero no lo logró. Aunque la huelga obtuvo un amplio apoyo de la clase media debido a su demanda y a la jornada de 12 horas, fracasó y la sindicalización se pospuso hasta fines de la década de 1930. Las fábricas pusieron fin a la jornada de 12 horas a principios de la década de 1920. [51]
La segunda oleada de sindicalización se produjo bajo los auspicios del militante Congreso de Organizaciones Industriales a finales de los años 1930, cuando se creó el Comité Organizador de los Trabajadores del Acero . El SWOC se centró casi exclusivamente en la consecución de un contrato firmado con "Little Steel" (los principales productores, excepto US Steel). Sin embargo, en las bases, las mujeres de las empresas auxiliares del acero, los trabajadores en la línea de piquetes y los liberales de clase media de todo Chicago intentaron transformar la huelga en algo más grande que un enfrentamiento por el reconocimiento del sindicato. En Chicago, la huelga de Little Steel planteó la posibilidad de que los trabajadores del acero pudieran abrazar el "sindicalismo cívico" que animaba a los sindicatos de izquierda de la época. El esfuerzo fracasó, y aunque se ganó la huelga, el poderoso sindicato resultante, los Trabajadores del Acero Unidos de América , suprimió las opiniones de las bases. [52]
La integración fue la consigna a medida que las grandes corporaciones unían los distintos procesos, desde la extracción del mineral de hierro hasta el envío del producto terminado a los mayoristas. La acería típica era una operación gigante, que incluía altos hornos, convertidores Bessemer, hornos de solera abierta, laminadores, hornos de coque y fundiciones, así como instalaciones de transporte de apoyo. Las más grandes operaban en la región desde Chicago hasta St. Louis , Baltimore , Filadelfia y Buffalo . Aparecieron operaciones más pequeñas en Birmingham, Alabama , y en California . [53]
La industria creció lentamente, pero otras industrias crecieron aún más rápido, de modo que en 1967, cuando comenzó la espiral descendente, el acero representaba el 4,4% del empleo manufacturero y el 4,9% de la producción manufacturera. Después de 1970, los productores de acero estadounidenses ya no podían competir eficazmente con los productores de bajos salarios de otros lugares. Las importaciones y las miniacerías locales socavaron las ventas.
El consumo de acero per cápita en Estados Unidos alcanzó su máximo en 1977, para luego caer a la mitad antes de experimentar una modesta recuperación hasta alcanzar niveles muy por debajo del máximo. [54]
La mayoría de las fábricas cerraron. Bethlehem se declaró en quiebra en 2001. En 1984, Republic se fusionó con Jones and Laughlin Steel Company ; la nueva empresa se declaró en quiebra en 2001. US Steel se diversificó hacia el petróleo ( Marathon Oil se escindió en 2001). Finalmente, US Steel resurgió en 2002 con plantas en tres lugares de Estados Unidos (más una en Europa) que empleaban a menos de una décima parte de los 168.000 trabajadores de 1902. En 2001, el acero representaba sólo el 0,8% del empleo manufacturero y el 0,8% de la producción manufacturera. [55]
La industria siderúrgica mundial alcanzó su máximo auge en 2007. Ese año, ThyssenKrupp gastó 12.000 millones de dólares en construir las dos plantas siderúrgicas más modernas del mundo, en Alabama y Brasil. Sin embargo, la gran recesión mundial que comenzó en 2008, con sus fuertes recortes en la construcción, redujo drásticamente la demanda y los precios cayeron un 40%. ThyssenKrupp perdió 11.000 millones de dólares en sus dos nuevas plantas, que vendían acero por debajo del coste de producción. Finalmente, en 2013, ThyssenKrupp puso las plantas a la venta por menos de 4.000 millones de dólares. [56]
El Presidente de los Estados Unidos está autorizado a declarar cada mes de mayo “Mes Steelmark” para reconocer la contribución hecha por la industria del acero a los Estados Unidos. [57]
Yonekura muestra que la industria del acero fue central para el desarrollo económico de Japón. La repentina transformación de la nación de una sociedad feudal a una sociedad moderna a fines del siglo XIX, su fuerte industrialización y sus aventuras bélicas imperialistas en 1900-1945, y el alto crecimiento económico posterior a la Segunda Guerra Mundial , dependieron todas del hierro y el acero. Las otras grandes industrias japonesas, como la construcción naval , los automóviles y la maquinaria industrial, están estrechamente vinculadas al acero. De 1850 a 1970, la industria aumentó su producción de acero crudo de prácticamente nada a 93,3 millones de toneladas (la tercera más grande del mundo). [58]
El Ministerio de Comercio Internacional e Industria (MITI) del gobierno, que era un activista, desempeñó un papel importante en la coordinación. La transferencia de tecnología desde Occidente y el establecimiento de empresas competitivas implicaban mucho más que la compra de hardware extranjero. El MITI localizó fábricas de acero y organizó un mercado interno; patrocinó a la Yawata Steel Company . Los ingenieros y empresarios japoneses desarrollaron internamente las capacidades tecnológicas y organizativas necesarias, planificaron la transferencia y adopción de tecnología y evaluaron la demanda y las fuentes de materias primas y finanzas. [59]
La Bengal Iron Works fue fundada en Kulti , Bengala , en 1870 y comenzó su producción en 1874, seguida por la Tata Iron and Steel Company (TISCO), fundada por Dorabji Tata en 1907, como parte del conglomerado de su padre. En 1939, operaba la planta siderúrgica más grande del Imperio Británico . La compañía lanzó un importante programa de modernización y expansión en 1951. [60]
El primer ministro Jawaharlal Nehru , partidario del socialismo, decidió que la revolución tecnológica en la India requería maximizar la producción de acero. Por ello, creó una empresa estatal, Hindustan Steel Limited (HSL), y estableció tres plantas siderúrgicas en la década de 1950. [61]
La industria siderúrgica india comenzó a expandirse a Europa en el siglo XXI. En enero de 2007, la empresa india Tata Steel realizó una exitosa oferta de 11.300 millones de dólares para comprar el fabricante de acero europeo Corus Group . En 2006, Mittal Steel (con sede en Londres pero con administración india) se fusionó con Arcelor después de una oferta de adquisición de 34.300 millones de dólares para convertirse en el mayor fabricante de acero del mundo, ArcelorMittal (con sede en la ciudad de Luxemburgo ), con el 10% de la producción mundial. [62]
El presidente del Partido Comunista, Mao Zedong, desdeñaba las ciudades y depositaba su fe en el campesinado chino para un Gran Salto Adelante . Mao consideraba que la producción de acero era la clave para la modernización económica de la noche a la mañana, prometiendo que en 15 años la producción de acero de China superaría a la de Gran Bretaña. En 1958 decidió que la producción de acero se duplicaría en un año, utilizando hornos de acero caseros dirigidos por campesinos inexpertos. El plan fue un fiasco, ya que las pequeñas cantidades de acero producidas eran de muy mala calidad, y el desvío de recursos fuera de la agricultura produjo una hambruna masiva en 1959-61 que mató a millones de personas. [63]
Con las reformas económicas introducidas por Deng Xiaoping , quien dirigió China de 1978 a 1992, China comenzó a desarrollar una industria siderúrgica moderna mediante la construcción de nuevas plantas siderúrgicas y el reciclaje de chatarra de Estados Unidos y Europa. En 2013, China produjo 779 millones de toneladas métricas de acero al año, lo que la convierte, con diferencia, en el mayor país productor de acero del mundo. Esto se compara con 165 de la Unión Europea, 110 de Japón, 87 de Estados Unidos y 81 de la India. [64] La producción de acero de China en 2013 fue equivalente a un promedio de 3,14 metros cúbicos de acero por segundo. [65]