La industria del hierro de Wealden estaba ubicada en Weald , en el sureste de Inglaterra . Antiguamente era una industria importante, que producía una gran proporción de las barras de hierro fabricadas en Inglaterra en el siglo XVI y la mayoría de los cañones británicos hasta aproximadamente 1770. La fabricación de hierro en Weald utilizaba piedra de hierro de varios lechos de arcilla y se alimentaba con carbón vegetal elaborado a partir de árboles en el paisaje densamente boscoso. La industria en Weald decayó cuando la producción de hierro comenzó a funcionar con coque elaborado a partir de carbón , que no es accesible en la zona.
El mineral de hierro en forma de siderita , comúnmente conocido como piedra de hierro o históricamente como mina, se encuentra en parches o bandas en las arcillas del Cretácico de Weald. Fundidores experimentados extrajeron y mezclaron minerales de diferentes calidades para obtener los mejores resultados. Sobreviven yacimientos de canteras a cielo abierto de las épocas prerromana y romana, pero la extracción de mineral medieval se realizaba principalmente excavando una serie de pozos de unos cinco metros de diámetro y hasta doce metros de profundidad con el material transportado en cestas suspendidas de un trípode de madera. . Esto fue menos destructivo para la tierra ya que los desechos de un pozo se utilizaron para rellenar el pozo anterior, permitiendo el uso continuo de la tierra.
El combustible para la fundición era carbón vegetal , que debía producirse lo más cerca posible de los lugares de fundición porque se convertiría en polvo si se transportaba lejos en carro por caminos accidentados. También se necesitaba madera para tostar previamente el mineral en fuegos abiertos, proceso que rompía los grumos o nódulos y convertía el carbonato en óxido. En Weald había grandes áreas de bosques disponibles y los bosques de monte bajo podían proporcionar una fuente sostenible de madera. La producción sostenible de carbón vegetal para un alto horno posmedieval requería la producción de madera en un radio de 4,8 km (3 millas) de un horno en un paisaje que tenía entre un cuarto y un tercio de bosque. La forja y el acabado del hierro procedente de florerías y altos hornos también requerían grandes cantidades de carbón vegetal y normalmente se llevaban a cabo en un lugar separado.
La energía hidráulica adquirió importancia con la introducción de altos hornos y forjas de galas a finales del período medieval. Los altos hornos debían funcionar continuamente durante el mayor tiempo posible y a menudo se creaban una serie de estanques en un valle para proporcionar un flujo sostenible a la rueda hidráulica . Una campaña, como se conocía el ciclo de producción, generalmente se desarrollaba desde octubre hasta finales de la primavera, cuando los arroyos comenzaban a secarse, aunque el horno Lamberhurst impulsado por el río Teise funcionó continuamente durante más de tres años en la década de 1740. Las forjas de gala con tres o cuatro ruedas hidráulicas para impulsar fuelles y martillos necesitaban a veces más agua que un horno, aunque la continuidad no era tan importante. Solían estar ubicados aguas abajo de un horno si estaban en el mismo valle. Los estanques se crearon mediante la construcción de una presa conocida como bahía de estanques, que a menudo servía como carretera, a través de uno de los muchos valles del paisaje ondulado de Wealden. [1] En 1754, un horno sufrió tal sequía que su administrador consideró contratar trabajadores para hacer girar la rueda a modo de cinta de correr . [2] Esta necesidad de energía hidráulica continua fue un incentivo en el desarrollo del motor de retorno de agua , una rueda hidráulica impulsada por agua levantada por una bomba de motor de vapor.
Hasta ahora sólo se han identificado unas dos docenas de sitios donde se fabricaba hierro antes de la invasión romana , en su mayoría dispersos por East Sussex y el Valle de Kent . Crawley, un gran sitio en Broadfield, es el lugar más occidental donde se ha comprobado la fundición, aunque hay un posible sitio asociado con un recinto de la Edad del Hierro en Piper's Copse cerca de Northchapel en el oeste de Weald. La continuidad de los estilos de cerámica desde la Edad del Hierro hasta el período romano temprano dificulta la datación precisa de muchos sitios antes o después de la conquista romana. La datación por carbono ha identificado un sitio en Cullinghurst Wood, Hartfield entre el 350 y el 750 a.C. [3]
Durante sus invasiones de Gran Bretaña en el 55 y 54 a. C., Julio César observó la producción de hierro cerca de la costa, posiblemente en sitios conocidos en Sedlescombe y Crowhurst Park cerca de Hastings .
Vista de la calle 13 del campo de golf Beauport Park , debajo de la cual se encuentran restos de la herrería romana.
Beauport Park , donde se han encontrado pruebas de la que probablemente sea la tercera fábrica de hierro más grande de todo el imperio romano . [4] Los romanos aprovecharon al máximo la piedra de color marrón y ocre en Weald , y muchos de sus caminos allí son medios de transporte para el mineral, y fueron metalizados extensamente con escoria de la fundición de hierro. [5] Los sitios de alrededor de 113 florecimientos han sido identificados como romanos, principalmente en East Sussex . [6] The Weald era en este período una de las regiones productoras de hierro más importantes de la Bretaña romana . Las excavaciones en algunos sitios han producido azulejos de la Classis Britannica , lo que sugiere que en realidad estaban dirigidos por esta flota romana o suministraban hierro a ella. La producción total de hierro se ha estimado en 750 toneladas por año, pero menos de 200 toneladas por año después del 250 d.C. [7]
La invasión y asentamiento de Weald por los sajones parece haber supuesto el fin total de la industria del hierro romano-británica. No se ha encontrado evidencia de fundición de hierro después del final del dominio romano hasta el siglo IX, cuando se construyó una florería primitiva en Millbrook en Ashdown Forest , con un pequeño hogar para recalentar las flores cerca. La fecha de este sitio ha sido establecida mediante métodos de radiocarbono y arqueomagnéticos . La tecnología utilizada allí era similar a un horno ligeramente anterior excavado en el este de los Países Bajos, lo que indica que el conocimiento de los métodos romano-británicos se había perdido por completo y reemplazado por el propio método de los sajones. La evidencia de forja de hierro en asentamientos cercanos a South Downs indica que es posible que se hayan producido fundiciones en otros sitios no descubiertos. Era habitual que los asentamientos concentrados a lo largo de Downs tuvieran parcelas de tierra periféricas en Weald para el pastoreo de verano. Es probable que la fundición se llevara a cabo durante el verano y que las flores de hierro se llevaran al asentamiento principal para trabajar en ellas en el invierno. [8]
En total, se conocen unos 30 sitios de flores medievales sin electricidad en Weald, pero la mayoría de ellos permanecen sin fecha. Sobreviven relatos de la operación de uno solo, en Tudeley, cerca de Tonbridge, a mediados del siglo XIV. [9]
Aproximadamente a partir del siglo XIV, se empezó a aplicar la energía hidráulica a los florecimientos , pero se sospecha de menos de diez sitios de este tipo.
En el siglo XV se ideó un nuevo proceso de fabricación de hierro en la región de Namur , en lo que hoy es Bélgica . Esto se extendió al pays de Bray en la frontera oriental de Normandía y luego a Weald. El nuevo proceso de fundición implicó un alto horno y una forja de galas . Se introdujo alrededor de 1490 en Queenstock en la parroquia de Buxted . [10] El número de ferreterías aumentó considerablemente desde aproximadamente 1540.
Para este proceso se utilizaron cerca de 180 emplazamientos en total, disponiendo de horno, fragua o ambos entre los siglos XV y XVIII. La energía hidráulica era el medio para accionar los fuelles de los altos hornos y para accionar los fuelles y los martillos de las forjas de gala . Esparcidos por Weald aún se pueden encontrar estanques llamados 'Furnace Pond' o 'Hammer Pond'. El hierro se utilizaba para fabricar utensilios domésticos, clavos y bisagras ; y para lanzar cañones . El primer alto horno se registró en Buxted en 1490.
La industria alcanzó su apogeo hacia el final del reinado de la reina Isabel I. La mayoría de las obras eran pequeñas, pero en Brenchley un maestro del hierro empleaba a 200 hombres . La mayoría de ellos se habrían dedicado a la extracción de minerales y al corte de madera (para obtener carbón vegetal ), ya que las ferreterías reales solo requerían una pequeña mano de obra. Las guerras libradas durante el reinado de Enrique VIII aumentaron la necesidad de armamento y Weald se convirtió en el centro de una industria armamentística . Los cañones de hierro fundido se fabricaron en Weald a partir de 1543, cuando Ralf Hogge de Buxted fundió el primer cañón de hierro para su improbable empleador: un vicario de Sussex que era fabricante de armas de fuego para el rey.
En el siglo XVI y principios del XVII, Weald era una fuente importante de hierro para la fabricación en Londres , alcanzando un máximo de más de 9000 toneladas por año en la década de 1590. [11] Sin embargo, después de 1650, la producción de Wealden se centró cada vez más en la producción de cañones ; y las barras de hierro sólo se producían para el consumo local. Es posible que este declive haya comenzado ya en la década de 1610, cuando los artículos de hierro de Midland comenzaron a venderse en Londres . Ciertamente, después de que el hierro sueco comenzó a importarse en grandes cantidades después de la Restauración , las barras de hierro de Wealden parecen no haber podido competir en el mercado de Londres.
La producción de cañones fue una actividad importante en Weald hasta el final de la Guerra de los Siete Años , pero un recorte en el precio pagado por la Junta de Artillería llevó a varios maestros del hierro de Wealden a la quiebra. No pudieron igualar el precio mucho más bajo que era aceptable para la Scottish Carron Company , cuyo combustible era el coque . Algunas ferrerías continuaron funcionando a muy pequeña escala. Sin una fuente local de carbón mineral, la industria del hierro de Wealden no pudo competir con las nuevas fundiciones de coque de la Revolución Industrial . La última en cerrar fue la fragua de Ashburnham . Poco sobrevive de los hornos y los edificios de forja, aunque todavía hay decenas de estanques de martillos y hornos de la industria repartidos por todo Weald. [12]
La producción de acero nunca estuvo muy extendida en Weald, y la mayor parte del acero de alta calidad se importaba de España, Oriente Medio o Alemania. Se construyó una forja de acero aguas arriba de Newbridge Furnace en Ashdown Forest alrededor de 1505, pero había dejado de producir en 1539. La familia Sydney, con fábricas en Robertsbridge Forge y en Sandhurst en Kent, producía acero utilizando trabajadores alemanes calificados, pero enfrentaba una fuerte competencia de los proveedores alemanes. . En el siglo XVII existía una forja de acero en Warbleton en Sussex. [13]
Se cree que la fundición Lamberhurst fue la fabricante en 1710-14 de algunas de las primeras barandillas de hierro fundido producidas en Inglaterra, que hicieron para la catedral de San Pablo , a pesar de las objeciones de Christopher Wren , que no quería una valla alrededor de la Catedral en absoluto, y dijo que si tenía que haber una, debería ser de hierro forjado y no fundido. [14] Las rejas rodeaban la catedral, incluidas siete puertas. Pesaba doscientas toneladas y costaba seis peniques el kilo. [14] El coste total fue de £11.202. [14] No se sabe que se hayan fundido más barandillas en Weald. [15] Otros usos tempranos de las barandillas de hierro fundido fueron en la Casa del Senado de Cambridge y en St Martin-in-the-Fields , Londres. [14]