53°34′55″N 0°36′28″O / 53.581944, -0.607860 (Acería de Scunthorpe)
La industria del hierro y el acero en Scunthorpe se estableció a mediados del siglo XIX, tras el descubrimiento y la explotación de la piedra de hierro del Lias medio al este de Scunthorpe , Lincolnshire , Inglaterra. [1]
Inicialmente, el mineral de hierro se exportaba a productores de hierro en South Yorkshire . Más tarde, después de la construcción del Ferrocarril de Trent, Ancholme y Grimsby (década de 1860) que dio acceso ferroviario a la zona, la producción local de hierro se expandió rápidamente utilizando mineral de hierro local y carbón o coque importado. El mineral local era relativamente pobre en hierro (alrededor del 25% de media) y alto en cal ( CaCO3 ) , lo que requería una fundición conjunta con minerales de hierro silíceos más ácidos. El crecimiento de la industria en la zona condujo al desarrollo de la ciudad de Scunthorpe en una zona anteriormente escasamente poblada y enteramente agrícola. [2]
Desde principios de la década de 1910 hasta la década de 1930, la industria se consolidó y se formaron tres empresas de propiedad principales: la Appleby-Frodingham Steel Company , parte de United Steel Companies ; la Redbourn Iron Works , parte de Richard Thomas and Company of South Wales (más tarde Richard Thomas and Baldwins ); y la fábrica Normanby Park de John Lysaght , parte de Guest, Keen and Nettlefolds .
En 1967, las tres plantas pasaron a formar parte de la nacionalizada British Steel Corporation (BSC), lo que dio lugar a un período de mayor consolidación: a partir de la década de 1970, el uso de mineral de hierro local o regional disminuyó, siendo reemplazado por mineral importado a través de la terminal a granel de Immingham ; gran parte de las plantas siderúrgicas se restablecieron con equipos en las plantas Appleby-Frodingham o al sur y al este de ellas a fines de la década de 1960 como parte de la modernización de Anchor . La producción primaria de hierro se realizó en cuatro altos hornos establecidos o ampliados por primera vez en la década de 1950, y conocidos como las cuatro reinas: llamados Queen Anne, Bess, Victoria y Mary.
Tanto la fábrica de Normanby Park como la de Redbourn cerraron a principios de los años 1980. A partir de finales de los años 1960, se pasó del proceso de hogar abierto al proceso Linz-Donawitz (LD) de fabricación de acero , y entretanto funcionó un proceso de hogar abierto que utilizaba oxígeno intermedio, conocido como horno AJAX ; la conversión al funcionamiento con LD se completó en los años 1990.
Tras la privatización en 1988, la empresa, junto con el resto de BSC, pasó a formar parte de Corus (1999) y, posteriormente, de Tata Steel Europe (2007). En 2016, la división de productos largos de Tata Steel Europe se vendió a Greybull Capital, con Scunthorpe como principal centro de producción de acero.
Se cree que los depósitos de hierro de Lincolnshire se trabajaron en algún momento antes de las explotaciones de los siglos XIX y XX: las forjas de Stowe se mencionan en el Libro Domesday y se han encontrado pruebas arqueológicas de trabajo de hierro en Scunthorpe. [3]
Se cree que la roca de hierro de Lincolnshire se formó durante el período Jurásico y forma parte de una serie de rocas de hierro que se encuentran en el este de Inglaterra y que se encuentran en el Grupo Lias de estratos rocosos que también incluye formaciones de roca de hierro que forman las rocas de hierro de Cleveland y las rocas de hierro de Northamptonshire; los depósitos de hierro en el norte de Francia y el sur de Alemania también pueden ser del mismo período y origen. La roca de hierro de Lincolnshire se encuentra en la banda Lias Inferior en la serie/periodo Jurásico Inferior , es un lecho casi horizontal, de 10 a 25 pies (3,0 a 7,6 m) de espesor, con un promedio de 12 pies (3,7 m), y consiste en hematita calcárea ; cerca de la superficie, los minerales se convierten en una forma hidratada, limonita . Se cree que el depósito se creó originalmente por la deposición por precipitación de aguas que contienen hierro (II) , seguida de oxidación por meteorización a hierro (III) . [4] Los fósiles característicos encontrados en los yacimientos de mineral de hierro incluían grandes amonitas , Gryphaea , Cardinia y otras especies de moluscos . [5]
Los estratos geológicos de Lincolnshire incluyen una serie de rocas que contienen hierro, entre ellas (hacia abajo) la piedra de hierro de Claxby ( Claxby , período Cretácico Inferior ); la piedra de hierro de Lincoln; la piedra de hierro de Caythorpe ( Caythorpe , período Lias Medio ), debajo de la cual se encuentra la "piedra de hierro de Frodingham" que alguna vez se extrajo en Scunthorpe. [6] En Frodingham, la piedra de hierro existía en un lecho de hasta 35 pies (11 m) de espesor, cubierto por arena suelta. El mineral se encontró en forma de óxido hidratado calcáreo, con algunos nódulos oolíticos , muy afectado por la erosión del agua; las variaciones locales dentro del lecho de mineral incluyeron bandas con un contenido de hierro tan alto como 40%, hasta 12%, con un contenido de hierro promedio de 25%, excluyendo los escombros. [7] El lecho de mineral de hierro se inclinó ligeramente hacia el este: la proximidad del lecho a la superficie, su uniformidad justa y el bajo valor general de la tierra en la que se encontraba llevaron al rápido desarrollo de trabajos de mineral a cielo abierto. [8] El contenido de cal del mineral lo hacía autofundente, pero su alto contenido de cal y naturaleza básica eran problemáticos y llevaron a la práctica de usarlo en combinación con minerales que contenían sílice (para la formación de escoria ). [5] [9] El hierro producido a partir del lecho, incluida la cal fosilífera, contenía más del 1% de fósforo , similar al del mineral de hierro de Cleveland , así como un pequeño porcentaje de manganeso . [10]
La extracción de mineral de hierro se realizó casi en su totalidad al este de un límite norte-sur que pasaba por Scunthorpe entre la ciudad y la acería; este límite estaba a su vez al este del acantilado del Bajo Lias ( Trent Cliff ). [11] La extracción de mineral de hierro se redujo en la segunda mitad del siglo XX, para ser sustituida por minerales importados de mejor calidad. [12]
A Roland Winn se le atribuye el (redescubrimiento) del mineral de hierro en la zona, su análisis y la promoción de su uso. Sospechaba que la geología de su propiedad se parecía a la piedra de hierro de Cleveland que se había descubierto y explotado en el norte de Yorkshire (véase Middlesbrough ). Al principio, el mineral se extraía y exportaba desde los arrendamientos de su propiedad y se transportaba a caballo hasta el río Trent y de allí por canal. [13] El mineral de hierro comenzó a explotarse comercialmente en la zona a partir de 1859. [14] En 1861 se inauguró un ferrocarril de vía estrecha hasta Gunness . [15]
Winn fue entonces instrumental en la promoción de una línea a los campos de mineral, y con el apoyo del Ferrocarril de Manchester, Sheffield y Lincolnshire (MSLR) y el Ferrocarril de South Yorkshire (SYR) como terceros socios iguales; una ley del parlamento para una nueva línea principal, el Ferrocarril de Trent, Ancholme y Grimsby se obtuvo en 1861. La nueva línea se conectaba con el SYR a través de un puente sobre el río Trent en Keadby al oeste, dando acceso al yacimiento de carbón de South Yorkshire ; y al MSLR en el este en Barnetby . [16] La línea se inauguró por completo en 1866 y permitió una rápida expansión del negocio del hierro alrededor de Scunthorpe. Un ramal de 0,25 millas (0,40 km) a otros depósitos de mineral de hierro cerca de Santon fue autorizado y abierto en 1872/3. [17]
W. H. y G. Dawes (Elsecar) fueron los primeros en utilizar el mineral que se probaba en los altos hornos de Barnsley y que se transportaba allí por agua. [14] En 1862, los Dawes comenzaron a construir el primer alto horno de la zona, [9] que entró en funcionamiento en 1864, [18] operando como la Trent Iron Company. [19] [mapa 1] La Frodingham Iron Company también abrió en 1864, [mapa 2] establecida por Joseph Cliff, un fabricante de ladrillos refractarios de Wortley, Leeds , que utilizó a fabricantes de hierro experimentados de Stockton-upon-Tees para establecer el negocio. [19] Ambos producían hierro a partir de sus propias concesiones locales de piedra de hierro. [20]
North Lincolnshire Iron Works, [mapa 3] fue fundada por Daniel Adamson de Hyde, Manchester en 1866, con el apoyo de capitalistas de Lancashire; la empresa se abastecía con mineral de las propias minas de Winn. [20] Durante la década siguiente se establecieron tres obras más: la Redbourn Hill Company, [mapa 4] y la Lincolnshire Iron Smelting Company [nota 1] fueron apoyadas por capital de Birmingham; la fábrica de hierro de Appleby se estableció con capital de Escocia. [20] [mapa 5] Las seis fábricas de hierro estaban ubicadas adyacentes a las explotaciones de mineral, y el bajo contenido de hierro del mineral favorecía el trabajo local en lugar del transporte a sitios externos. [22]
En 1875 había 13 altos hornos en funcionamiento y otros en construcción. Se utilizaba coque (o carbón), suministrado desde el yacimiento de carbón de Durham o del yacimiento de carbón de South Yorkshire . [18] Inicialmente, el alto contenido de cal del mineral (hasta un 68%) causó problemas de producción, debido a la cantidad y forma de la escoria producida, y su naturaleza básica, su efecto corrosivo sobre los refractarios del horno, así como la gran cantidad de contenido de agua en el mineral y la liberación de dióxido de carbono que tendía a amortiguar el fuego en el horno. La solución principal para el mineral básico fue la co-quema con un mineral importado que contenía sílice. [23]
La producción de mineral de hierro alcanzó las 248.329 toneladas y la de hierro las 31.000 toneladas en 1870, ambas con rápidos aumentos. Además de los altos hornos locales, el mineral se suministraba a las fundiciones de hierro de Milton (Barnsley), Elsecar (Barnsley), West Yorkshire Coal and Iron Company (West Ardsley) y Park Gate Iron Company (Rotherham). [24] En 1875, varias empresas extraían mineral de hierro en la zona, entre ellas Cliff and Sons (Frodingham); Kiveton Park Company; WH and G. Dawes; Cliff and Sons (Leeds); Park Gate Iron Company (Frodingham); y Charles Winn. [25]
Appleby Ironworks se estableció en 1875. [26] En la década de 1880, el distrito de fabricación de hierro consistía en aldeas separadas en Crosby , Scunthorpe , Frodingham y New Frodingham, con los campos de mineral de hierro y las fábricas de hierro al este, en un paisaje esencialmente rural que consistía en campos cerrados y sotobosques. [27] Con la excepción de las viviendas construidas en New Frodingham y New Brumby al sur, la mayor parte de la expansión de viviendas asociada con el crecimiento de la industria tuvo lugar alrededor de la antigua aldea de Scunthorpe: a principios del siglo XX, Scunthorpe había crecido hasta el tamaño de una ciudad e incorporaba escuelas, iglesias, clubes, un cementerio y un palacio de justicia, un banco y un hotel. [28] En 1901 la población local era de 11.167 habitantes, frente a una población rural combinada (Scunthorpe, Ashby, Brumby, etc.) de 1.245 en 1851. [29]
La última empresa que estableció una fábrica de hierro en la zona fue la de Lysaght , construida entre 1908 y 1915, cuando empezó a producir productos de acero pesado para el esfuerzo bélico, en particular placas de blindaje para buques de guerra. La elección del emplazamiento en la colina de Normanby Park, al norte de Scunthorpe, [20] [mapa 6] fue hecha por el ingeniero jefe, Samuel Henry "Harry" Meakin. En un principio se le ofreció un terreno adquirido por los Lysaght en Flixborough, sobre el río Trent, pero señaló que los estratos geológicos no eran lo suficientemente fuertes como para soportar el peso de los altos hornos. Necesitaba construir sobre terreno duro, que por supuesto siempre lo son las colinas.
Los componentes clave de las obras de Normanby Park se habían diseñado en la práctica en las oficinas de diseño de Brymbo Steelworks en Wrexham, que S. H. Meakin había rediseñado durante 1905-1908. John Darby, el hombre a cargo de ese proyecto, escuchó las opiniones profesionales de Meakin sobre cómo se podría hacer que una acería fuera aún más eficiente de lo que era posible en Wrexham, y le dijo que hiciera los planos de todos modos y luego los guardara en un lugar donde fuera poco probable que los encontraran o incluso los entendieran. A su debido tiempo (alrededor de 1907), Darby ganó un contrato de los hermanos Lysaght para construir una nueva acería en Scunthorpe, que, según afirmó con confianza, sería más eficiente que cualquier otra vista hasta entonces. Estaba destinada a convertirse en Normanby Park. Entonces le dijo a Harry Meakin: "Quiero que te unas a mí en el nuevo proyecto, pero mi contrato me impide contratar personal de Brymbo. Así que tendrás que hacer que te despidan".
Según Frank, el hijo de Harry Meakin: "Mi padre, que tenía 32 años en ese momento, jugó a los patos y a los patos en Brymbo durante seis meses hasta que se vieron obligados a despedirlo". Harry Meakin se mudó entonces a Scunthorpe y se unió de nuevo a John Darby, tras lo cual se encargó del diseño de la nueva acería. Su ubicación en las tierras altas requería, entre otras cosas, la construcción de grandes tuberías de agua desde el río Trent (las acerías utilizan una enorme cantidad de agua). El diseño incluía características modernistas, como la posibilidad de quemar gases del alto horno debajo de los hornos de acero, pero esto no se llevó a cabo en la práctica. Una vez finalizada la obra, S. H. Meakin dirigió la nueva acería de Normanby Park durante un año. Sin embargo, su principal interés era el nuevo diseño, más que la producción, por lo que dimitió y se trasladó a Sheffield, donde se hizo cargo de las oficinas de diseño de Firth-Brown. La afición de S. H. Meakin era estudiar y montar diatomeas, actividad por la que, paradójicamente, es mucho más conocido hoy en día. (Véase Google, S. H. Meakin: los detalles anteriores sobre Normanby Park se han extraído de una entrevista realizada en 2020 al nieto de Harry Meakin, Christopher Meakin, que cita antecedentes familiares conocidos).
En 1912, la compañía Frodingham absorbió a la compañía Appleby, y ambas pasaron a formar parte de United Steel Companies en 1917 ; [30] las dos empresas se fusionaron formalmente en Appleby-Frodingham Steel Company en 1934. [31] En 1931/2, la antigua North Lincolnshire Ironworks pasó a formar parte del grupo, seguida por Trent Ironworks en 1936. [30] [32] La Redbourn Iron Works pasó a formar parte de Richard Thomas and Company of South Wales en 1917 [30] (después de 1948, de Richard Thomas and Baldwins ). Las obras de Lysaght en Normanby Park pasaron a formar parte de Guest, Keen and Nettlefolds en 1919. [30]
Al comienzo de la Primera Guerra Mundial, tres de las seis fábricas estaban convirtiendo toda su producción de hierro en acero, mientras que gran parte del resto se suministraba a empresas siderúrgicas asociadas. La producción total de arrabio en 1917 fue de casi 520.000 toneladas. [33] Inmediatamente antes de la guerra (1916) se habían hecho planes para aumentar la producción de acero del Reino Unido en 2 millones de toneladas. [34] En el distrito de Lincolnshire se aprobaron 2 nuevos altos hornos y 6 hornos de acero en 1916; y 2 altos hornos y 3 de acero en 1917/18. [35] En 1918, la producción de arrabio en el distrito había aumentado a alrededor de 650.000 toneladas. [33]
Durante el período de entreguerras, las tres fábricas de Scunthorpe aumentaron la participación en la producción de acero del Reino Unido del 3 al 10%. [30] En 1945, todo el acero producido en el distrito de Lincolnshire se hacía mediante el proceso básico de hogar abierto , sin plantas Bessemer ni de arco eléctrico. [36]
La minería subterránea experimental comenzó en la década de 1930, lo que llevó al desarrollo de la mina de deriva de Santon, cuya producción comenzó después del final de la Segunda Guerra Mundial . También se abrió una segunda mina, Dragonby, en el período de posguerra. Ambas minas se trabajaron en el sistema de cámaras y pilares, con aproximadamente 20 a 23 pies (6 a 7 m) de altura de extracción dentro de las vetas, dejando algo de piedra de hierro para el soporte del techo (aproximadamente 8 pies 2 pulgadas (2,5 m) de profundidad) y la calzada. Se utilizaron perforaciones y voladuras para la extracción y gran parte del trabajo fue mecanizado. [37] [38]
A mediados del siglo XX, Scunthorpe se estaba expandiendo hasta convertirse en una gran ciudad, al oeste, norte y sur del pueblo original, y su extensión ahora incluía los antiguos pueblos de Crosby y Frodingham, y había llegado tan al sur como Brumby . [39] Las acerías y las fábricas de hierro se habían expandido al este y al norte. [40] La población de Scunthorpe alcanzó más de 45 mil en 1941, y aumentó a más de 66 mil a principios de la década de 1980. [29]
En 1951, gran parte de la industria siderúrgica británica fue nacionalizada brevemente, bajo el nombre de Iron and Steel Corporation of Great Britain . Sin embargo, a finales de 1951 se eligió un gobierno conservador (véase el tercer ministerio de Churchill ) y se revocó la decisión de nacionalización. [41] Se recreó la United Steel Companies ; Richard Thomas and Baldwins se recreó con la separación de la Steel Company of Wales ; y GKN volvió a adquirir sus antiguos intereses siderúrgicos, incluidos los de Scunthorpe. [41]
Después de la fusión, las plantas adyacentes de Appleby y Frodingham producían arrabio; la de Frodingham se especializaba en barras y perfiles, y la de Appleby en placas y desbastes. En 1937, cada planta tenía cuatro altos hornos, cada uno con dos construcciones relativamente modernas, con un diámetro máximo de 17 pies (5,2 m) en tres; las capacidades de los cuatro hornos modernos eran dos de 2.300 toneladas, uno de 2.000 toneladas y otro de 1.650 toneladas por semana. El gas de alto horno se utilizaba en ambas plantas para alimentar generadores eléctricos y para recuperar energía del gas caliente residual obtenido de calderas acuotubulares calentadas por el gas, o para calefacción en las plantas de acero. Ambas plantas tenían talleres de fundición similares: la de Appleby tenía cinco hornos basculantes (de hogar abierto) de 250 o 300 toneladas de capacidad. En 1937, la cantidad de empleados en ambas plantas era de 6.500 personas. [26] En el contexto del grupo más amplio United Steel, la racionalización durante la década de 1930 llevó a que las plantas de Appleby Frodingham se especializaran en placas y perfiles pesados, mientras que en las plantas Steel, Peech and Tozer y Samuel Fox del grupo en Yorkshire se producían perfiles más ligeros, barras, varillas y alambres, y en la planta de Workington se producían raíles y ferroaleaciones. [42] En 1945, la planta era la más grande de Gran Bretaña, con una capacidad de 700 millones de toneladas al año (5,5 % de producción nacional) y ocupaba un terreno de 690 ha (1.700 acres). [43]
En 1939 , se construyeron dos altos hornos de 22 pies (6,7 m) de diámetro junto con hornos de coque asociados y una planta de sinterización en un sitio al sur de las anteriores obras de Appleby, la ubicación de las antiguas obras de North Lincolnshire Iron. [32] Aquí la futura expansión de la planta se centró en reemplazar la planta en las obras de Frodingham. [32]
A principios de los años 1950, la empresa amplió dos de sus altos hornos a 25 pies (7,6 m) de diámetro (llamados "Queen Mary", No. 9; y "Queen Bess" [44] ), y en 1951 tomó la decisión de iniciar la construcción de dos nuevos hornos más con un diámetro similar. [45] [46] Los nuevos hornos junto con la planta de sinterización adicional se construyeron en el terreno de una antigua cantera de piedra de hierro. [44] Los nuevos hornos de 27 y 28,5 pies (8,2 y 8,7 m) se inauguraron oficialmente a mediados de 1954, y la planta más antigua se abandonó, con una capacidad total aumentada de 900.000 a 1.250.000 toneladas anuales. Los altos hornos se llamaron "Queen Anne" (No. 3, 27 pies) y "Queen Victoria" (No. 4, 28,5 pies). Además de la nueva planta, se construyó un nuevo equipo de sinterización, lo que permitió que las obras funcionaran con casi un 100% de uso de sinter en los altos hornos; parte de la razón de la inversión en sinterización fue el deterioro de la calidad del mineral extraído localmente, lo que resultó en cantidades cada vez mayores de finos en el mineral. [47] La expansión llevó al cierre de las obras de hierro en Frodingham y las obras de North Lincs; [44] el último alto horno en funcionamiento en Frodingham, el No. 1, se cerró en mayo de 1954. [48]
Durante la década posterior a 1957 , las instalaciones de Appleby-Frodingham fueron pioneras en el uso de una variante del horno de hogar abierto que utilizaba oxígeno, denominada horno AJAX . Los hornos AJAX funcionaron como una tecnología de transición antes de la introducción del proceso Linz-Donawitz (oxígeno básico) para la producción de acero por parte de la empresa en 1966. [49]
A principios del siglo XX, John Lysaght & Co. investigó oportunidades para integrarse en la producción de acero para sus laminadores en el sur de Gales. Se consideraron varios planes, entre ellos una fábrica en Newport , en el sur de Gales; la adquisición de la Westbury Iron Company (Wiltshire); o una nueva fábrica cerca de Scunthorpe. En 1905 se mantuvieron conversaciones y se llegó a un acuerdo con Sir Berkeley Sheffield sobre el arrendamiento de las tierras que contenían mineral de hierro, y se tomó la decisión de establecer una acería, con un coste de capital estimado de menos de 350.000 libras esterlinas. [50]
Durante la Depresión de 1920-21, la fábrica cerró temporalmente; la producción de hierro y acero se reanudó en 1922, pero la fábrica funcionó por debajo de su capacidad durante el resto de la década. [50] A principios de la Gran Depresión de la década de 1930, la fábrica fue reconstruida a un costo de £ 400.000 para especializarse fuera de los aceros de mercado masivo general; como resultado, la utilización de la capacidad fue del 80% en comparación con un promedio de la industria cercano al 50%, aunque con márgenes de beneficio muy bajos. Durante este período, la fábrica fue el principal proveedor de Orb Works de la empresa en Newport. [50]
Debido al exceso de oferta en la industria, los altos hornos se cerraron nuevamente temporalmente en 1938. En 1939, un funcionario del gobierno notificó a la compañía que se requerirían trabajos de fábrica para suministrar acero para proyectiles . [50]
Durante el período de posguerra se planeó aumentar la producción a 500.000 toneladas de lingotes al año; en 1955, esta cifra se había superado con una producción de 600.000 toneladas al año. [51] En 1964 se instalaron dos convertidores de proceso Linz-Donawitz de 60 toneladas de capacidad cada uno. [52]
Las acciones de la fábrica de Redbourne Hill estaban en manos de Monks and Hall (Warrington) en 1905, pero se vendieron a la Cwmfelin Steel and Tinplate Company (propiedad de un hijo de Richard Thomas ) en 1907/8. Inicialmente, la fábrica funcionaba como fuente de arrabio. [53] [54]
En 1933, un laminador de barras fue transferido desde el laminador de barras de la empresa matriz en Tredegar South Wales al sitio de Redbourn. [55] Más tarde, en 1930, Richard Thomas y Baldwins consideraron establecer un laminador de bandas continuas en sus obras de Redbourn, pero bajo la presión del gobierno en el contexto de las difíciles condiciones económicas y el desempleo en el sur de Gales, revirtieron su decisión y, en su lugar, ubicaron el desarrollo en los sitios de la siderúrgica EbbVale. [56]
En 1961 se instaló en Redbourn un solo convertidor de acero de 100 toneladas basado en oxígeno (rotor Oberhausen). [57]
Las obras de Redbourn se abastecían originalmente con dos hornos de carga manual construidos en 1875. Los hornos 3 y 4 se añadieron en 1909 y 1919. En 1951/2, los hornos de 1875 fueron reemplazados por un solo horno. El horno n.° 4 se cerró en 1977 y el n.° 3 se cerró en 1979; el último horno, el n.° 2, se cerró en octubre de 1979. [58]
La nacionalización de las operaciones de acero del Reino Unido condujo a la formación de la British Steel Corporation (BSC) en 1967. [30] Scunthorpe fue elegida por la corporación como uno de los cinco principales centros de producción, [12] formalmente dentro de la división regional de Midland de BSC, y designada como productora general de acero. [59] Colocar a los tres productores de acero de la ciudad bajo propiedad compartida dio oportunidades de racionalización y mayor eficiencia: el exceso de acero líquido y sinter se transfirió entre las obras por ferrocarril. [60] Dentro de todo BSC, el laminador de placas de 7 pies en Appleby-Frodingham (y en West Hartlepool) se cerró y la producción se transfirió a Lackenby , North Yorkshire alrededor de 1970. [61] Bajo el plan de racionalización conocido como el 'Programa Heritage', se anunciaron cierres correspondientes a 1,59 y 0,81 millones de toneladas de lingotes de acero para las obras de Appleby-Frodingham y Redbourn que entrarían en vigor en 1973/4 y 1972/3 respectivamente. [62] Las minas Dragonby y Santon fueron explotadas como una sola unidad desde 1969. [37]
A principios de la década de 1970, el gobierno del Reino Unido anunció un plan de inversión de 3.000 millones de libras para modernizar los principales centros de producción de acero de la empresa (Scunthorpe, Lackenby, Llanwern, Ravenscraig, Port Talbot), aumentando la productividad en un 50% y reduciendo la plantilla total en 50.000 personas. [63] Los cambios y la modernización en Scunthorpe se planificaron en varias fases para Scunthorpe, bajo un plan conocido como el "Proyecto Anchor", que tenía su base en una propuesta de 80 millones de libras hecha por la empresa Appleby-Frodingham en 1966 a la Junta reguladora del Hierro y el Acero para la conversión de convertidores LD con una capacidad de alrededor de 2 millones de toneladas al año, más un laminador de desbastes de 2 millones de toneladas al año e inversión para aumentar la producción de placas ligeras a 1 millón de toneladas al año; también se utilizaría mineral extranjero para aumentar la productividad. Cuando BSC lo aceptó en 1969, el proyecto ampliado tenía un coste de 130 millones de libras (que se elevó a 230 millones de libras en 1971) e incluía tres convertidores LD de 300 toneladas, así como un laminador de placas continuas que luego fue rechazado, y otras mejoras. Durante la formulación del plan se había considerado la opción de trasladar la producción de acero con base en Scunthorpe a un sitio costero (es decir, el puerto de Immingham ), pero se rechazó. [64] El trabajo en el antiguo yacimiento de mineral de 1.000 acres (400 ha) al sur y al este de las obras más antiguas comenzó a principios de 1970. [65] Las nuevas obras de Anchor, que incluyen acería, colada continua y laminadores, fueron inauguradas oficialmente en 1974 por la reina Isabel II . [66]
Se autorizó el desarrollo de una terminal de mineral como parte del proyecto Anchor; [67] el uso de minerales importados localmente o regionalmente cesó o se redujo en gran medida, como consecuencia del aumento de la importación de minerales extranjeros con un contenido de hierro mucho mayor. El puerto de Immingham se convirtió en una parte clave de la infraestructura general de la acería de Scunthorpe como punto de importación. [12] La terminal a granel de Immingham se construyó entre 1970 y 1972 como una empresa conjunta entre BSC y la Junta Nacional del Carbón (NCB). [68] El mineral se suministraría a la acería mediante un sistema de tren Merry-goround . [67] En el sitio de Normanby Park, el mineral se suministraba desde los patios de almacenamiento construidos para el proyecto Anchor de Appleby-Frodingham mediante una cinta transportadora. [69]
A principios de los años 1970, la planificación de BSC consideró el sitio Anchor de 5 millones de toneladas de acero en lingotes al año como un activo central, y los 1,1 millones de toneladas al año de las antiguas obras Normanby de Lysaght como marginales. [70] La recesión económica que siguió a la crisis del petróleo de 1973 (véase Crisis del acero ) contribuyó a una reducción a gran escala de la fuerza laboral de BSC en general, a menos de un tercio de los 180.000 empleados en la industria del Reino Unido en su conjunto en 1975; esto en combinación con la pérdida de ciertos privilegios y las solicitudes de la gerencia de trabajo flexible, reducción de la dotación y recortes salariales o congelamientos salariales llevaron a un conflicto a gran escala en la industria en su conjunto durante varios años. Una huelga nacional (liderada por la Confederación de Sindicatos del Hierro y el Acero ) tuvo lugar de enero a marzo de 1980. En el negocio en general, la producción de acero terminó en Shotton (1978), Consett (1980), Corby (1981) y Clydeside (1982). [71]
El 4 de noviembre de 1975, cuatro trabajadores murieron en el horno Queen Victoria y otros resultaron gravemente heridos tras una explosión en un vagón torpedero debido a la entrada de agua en el recipiente lleno de acero fundido. En total, 11 personas murieron debido a sus heridas. [72] [73]
A principios de los años 1980, BSC hizo recortes significativos a las operaciones en Scunthorpe: todas las minas de mineral cerraron; y la mayoría de las obras de Redbourn fueron clausuradas, [66] el uso del sitio de Lysaght en Normanby Park terminó alrededor de 1981. [30] con toda la producción de acero líquido en el sitio terminada en 1979. [58] En 1982 el empleo en las obras era de 8.900. [74] En 1967 la producción de mineral en Scunthorpe había sido de 4,7 millones de toneladas al año; [75] de 1981 a 1987 la producción local de mineral había caído a alrededor de 1 millón de toneladas y luego a 120.000 toneladas con solo una cantera (Yarborough) en operación. [76] La minería subterránea terminó en 1981. [37]
A finales de 1982 se instaló una máquina de colada continua para palanquillas . En 1983, las instalaciones de la fábrica incluían una siderúrgica básica al oxígeno de 300 t; máquinas de colada continua de palanquillas, tochos y desbastes planos; y equipos de desulfurización y desgasificación. [77]
BSC fue privatizada en 1988 por la Ley del Acero Británico de 1988 .
Hacia 1990, la acería se había reconvertido por completo del proceso de fabricación de acero de hogar abierto al proceso básico de oxígeno: la fábrica empleaba a 7.300 personas y tenía una capacidad de producción de alrededor de 5 millones de toneladas de acero al año. [78]
En 1999, BSC se fusionó con Koninklijke Hoogovens de los Países Bajos para formar Corus. [79] [80]
En 2004, el laminador de perfiles pesados (HSM) se cerró con la pérdida de unos 150 puestos de trabajo, [81] La fabricación de tablestacas cesó en HSM en julio de 2004 en Scunthorpe y la empresa vendió los restos de su negocio de tablestacas (ventas) a Arcelor . [82] [83] En 2005, Corus anunció un plan de inversión para su división de productos largos: una inversión de 130 millones de libras en Scunthorpe en el laminador de perfiles medianos, centrándose en la producción de rieles , con el correspondiente fin de la producción de rieles en su planta de Workington , Reino Unido; otras inversiones incluyeron una nueva máquina de colada de tochos, un horno de recalentamiento y un tren de despiece para el tren de barras. [84] [85]
Corus fue adquirida por Tata Steel en 2007, formando Tata Steel Europe . [86] Después de la crisis financiera de 2007-08, la Gran Recesión mundial provocó una reducción de la demanda de acero y una menor rentabilidad. [87] El horno Queen Bess fue desmantelado en 2008. [88]
En 2011, se cerraron una máquina de colada de palanquillas y un laminador de tochos, que fueron reemplazados por una nueva máquina de colada de 55 millones de libras, ordenada en 2005. [89] El horno Queen Bess se volvió a encender a principios de 2014 para mantener la producción mientras que el horno Queen Anne se cerró y se recubrió con un costo de alrededor de 30 millones de libras. [90] El horno Queen Anne se volvió a encender en octubre de 2014. [91]
Como consecuencia de la reducción de la rentabilidad, el Grupo Tata intentó vender gran parte de sus operaciones siderúrgicas europeas. En 2014, las plantas de Scunthorpe se ofrecieron como parte de la división de productos largos de Tata Steel Europe , con el Grupo Klesch como comprador potencial; el proceso de adquisición fue finalizado a mediados de 2015 por Klesch sin venta. [87] En 2015, Tata anunció la pérdida de 900 puestos de trabajo en la planta de Scunthorpe, con reducciones que incluyeron el cierre/desmantelamiento del laminador de placas (350 personas) y el cierre de los hornos de coque de Dawes Lane (140 personas). [92] El laminador de placas cesó su producción en diciembre de 2015, [93] y los hornos de coque de Dawes Lane cesaron su producción en marzo de 2016, y toda la producción de coque se transfirió a los hornos de coque de Appleby. [94]
En abril de 2016, la división de productos largos, que incluía las obras de Scunthorpe como único productor primario de acero y principal empleador, fue vendida por Tata a Greybull Capital por una suma nominal de £1. [95] La empresa pasó a llamarse British Steel Ltd.
En marzo de 2020, tras la quiebra de British Steel, Jingye Group , un fabricante de acero chino, se convirtió en propietario de la planta. Se previeron muchas inversiones: para el sitio de Scunthorpe, se anunció la construcción de una nueva planta de energía de 250 MW , que se espera que sea aproximadamente un tercio más eficiente que la que reemplaza. También se previeron otras inversiones en los laminadores, para producir productos laminados de alta calidad. [96]
Jingye Group adquirió British Steel en marzo de 2020 e invirtió 330 millones de libras en proyectos de capital durante sus primeros tres años como propietario. British Steel ahora emplea a 4.300 personas en el Reino Unido.
El cierre de la planta de coque se anunció en febrero de 2023 con la pérdida de 260 puestos de trabajo. [97]
El 6 de noviembre de 2023, British Steel anunció que los altos hornos de Scunthorpe se desmantelarían y se reemplazarían por dos hornos de arco eléctrico . [98] Según los planes, uno de los nuevos hornos se ubicaría en Scunthorpe y el otro en Teesside . [98] Se espera que la medida cueste £1.25 mil millones y resulte en la pérdida de hasta 2.000 puestos de trabajo. [98]
El Ayuntamiento de North Lincolnshire concedió el permiso de planificación para el nuevo horno de arco eléctrico en Scunthorpe en abril de 2024. [99]
La ciudad de Scunthorpe existe principalmente debido al desarrollo de la industria del hierro y del acero en la zona, [29] cambiando el carácter de la zona de casi completamente rural a uno de una gran empresa industrial pesada y ciudad en un entorno rural. [27] [40] Como consecuencia, la mayoría de los edificios de la ciudad datan de finales del siglo XIX o XX. [100]
Tras el cierre, las explotaciones subterráneas de mineral de hierro provocaron graves hundimientos en algunas zonas debido al arrastre de arcilla, lo que provocó un derrumbe retardado. A finales del siglo XX, se restauraron partes de las explotaciones de mineral de hierro de la superficie con fondos aportados por la empresa y el gobierno; algunas explotaciones, como la cantera de Winterton, se utilizaron como vertederos. [101]
Según la Agencia de Medio Ambiente (2000), British Steel plc (Scunthorpe, Llanwern, Port Talbot, Redcar) fue el mayor contaminante industrial de dioxinas en el Reino Unido. [102]
