Las llantas de aleación también se compran con fines estéticos, aunque las aleaciones más baratas utilizadas generalmente no siempre son resistentes a la corrosión.
Incluso si están así protegidas, la superficie de las llantas en uso finalmente comenzará a corroerse después de 3 a 5 años, aunque actualmente la renovación de las llantas está ampliamente disponible a un costo relativamente económico.
Los procesos de fabricación también permiten diseños intrincados y atrevidos.
Por el contrario, las llantas de acero generalmente se prensan a partir de chapas y luego se sueldan entre sí (a menudo dejando rebabas poco estéticas), y deben pintarse para evitar la corrosión y/o protegerse con cubiertas de ruedas o tapacubos.
Sin embargo, se han vuelto considerablemente más comunes a partir del año 2000 y ahora se ofrecen en coches económicos y subcompactos, cuando en la década anterior a menudo no eran opciones de fábrica en vehículos económicos.
Para evitar este problema, los fabricantes de automóviles y los distribuidores a menudo usan tuercas de llanta o pernos que requieren una llave especial para poderse desmontar.
Las ruedas forjadas modulares pueden presentar un diseño de dos o tres piezas (la base del borde interior, el borde exterior y la pieza central de la rueda con aberturas para las tuercas).
Todas las partes de una rueda modular se sujetan con pernos.
El magnesio puro adolece de muchos problemas, y las llantas clásicas fabricadas con este material eran muy susceptibles al picado, el agrietamiento y la corrosión superficial.
ha realizado pruebas de gran alcance y ha llegado a la conclusión de que ya no se considera que la inflamabilidad potencial del magnesio sea un problema grave.
Las ruedas producidas por este método suelen ser de mayor tenacidad y ductilidad que las ruedas de aluminio, aunque los costos son mucho más altos.
Por lo general, el crisol se sella contra la matriz y se usa una mezcla de aire presurizado o gas para forzar a que el metal fundido suba por un tubo hasta rellenar la matriz.