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La espadilla japonesa es un proceso de fabricación de cuchillos que requiere mucha mano de obra y que se desarrolló en Japón a partir del siglo VI para forjar armas blancas de fabricación tradicional ( nihonto ) [1] [2], entre las que se incluyen katana , wakizashi , tantō , yari , naginata , nagamaki , tachi , nodachi , ōdachi , kodachi y ya (flecha) .
Las hojas de las espadas japonesas solían forjarse con diferentes perfiles, diferentes grosores de hoja y distintos grados de afilado . El wakizashi y el tantō no eran simplemente katanas de menor tamaño , sino que a menudo se forjaban sin cresta ( hira-zukuri ) u otras formas similares que eran muy poco comunes en las katanas .
El acero utilizado en la producción de espadas se conoce como tamahagane (玉鋼:たまはがね) , o "acero joya" ( tama – bola o joya, hagane – acero). El tamahagane se produce a partir de arena de hierro , una fuente de mineral de hierro, y se utiliza principalmente para fabricar espadas samuráis , como la katana , y algunas herramientas.
El proceso de fundición utilizado es diferente de la producción en masa moderna de acero. Se construye un recipiente de arcilla de aproximadamente 1,1 m (3 pies 7 pulgadas) de alto, 3 m (10 pies) de largo y 1,1 m (3 pies 7 pulgadas) de ancho. Esto se conoce como tatara . Una vez que la tina de arcilla se ha asentado, se cuece hasta que se seca. Se enciende un fuego de carbón a partir de carbón de pino blando . Luego, el fundidor esperará a que el fuego alcance la temperatura correcta. En ese momento, ordenará la adición de arena de hierro conocida como satetsu . Esto se irá superponiendo con más carbón y más arena de hierro durante las siguientes 72 horas. Se necesitan cuatro o cinco personas para trabajar constantemente en este proceso. Se tarda aproximadamente una semana en construir el tatara y completar la conversión de hierro en acero. Debido a que el carbón no puede superar el punto de fusión del hierro, el acero no puede fundirse por completo, y esto permite que se creen y separen materiales con alto y bajo contenido de carbono una vez enfriados. Una vez finalizado, el tatara se rompe para retirar la cáscara de acero , conocida como kera . Al final del proceso, el tatara habrá consumido alrededor de 9,1 t (9,0 toneladas largas; 10,0 toneladas cortas) de satetsu y 11 t (11 toneladas largas; 12 toneladas cortas) de carbón, dejando alrededor de 2,3 t (2,3 toneladas largas; 2,5 toneladas cortas) de kera , de las cuales se puede producir menos de una tonelada de tamahagane . [3] Un solo lote de kera normalmente puede valer cientos de miles de dólares, lo que lo hace muchas veces más caro que los aceros modernos. [4]
El proceso japonés de fabricación de acero tatara con hierro y arena comenzó en la provincia de Kibi en el siglo VI y se extendió por todo Japón, utilizando un horno japonés único en forma de caja baja diferente de los estilos chino y coreano. A partir de la Edad Media, a medida que el tamaño de los hornos se hizo más grande y la estructura subterránea se volvió más complicada, se hizo posible producir una gran cantidad de acero de mayor calidad, y en el período Edo , la estructura subterránea, el método de soplado y el edificio se mejoraron aún más para completar el proceso de fabricación de acero tatara utilizando el mismo método que la fabricación de acero tatara moderna . Con la introducción de la tecnología de fabricación de acero occidental en el período Meiji , la fabricación de acero tatara declinó y se detuvo por un tiempo en el período Taisho , pero en 1977 la Sociedad para la Preservación de Espadas de Arte Japonés restauró la fabricación de acero tatara en la era Shōwa y el nuevo tamahagane refinado por la fabricación de acero tatara estuvo disponible para fabricar espadas japonesas. [5] [6] [7] [8]
Actualmente, la Sociedad para la Preservación de Espadas de Arte Japonés y Metales Hitachi [9] fabrica tamahagane solo tres o cuatro veces al año durante el invierno en un edificio de madera y solo se vende a maestros herreros.
La forja de una espada japonesa solía llevar muchos días o semanas y se consideraba un arte sagrado, acompañado tradicionalmente de una gran panoplia de rituales religiosos sintoístas . [10] Como en muchas otras tareas complejas, participaban varios artistas. Había un herrero para forjar la forma tosca, a menudo un segundo herrero (aprendiz) para doblar el metal, un pulidor especializado e incluso un especialista para el filo. A menudo, también había especialistas en fundas, empuñaduras y guardamanos.
El acero en bruto, o kera , que se produce en el tatara contiene acero que varía mucho en contenido de carbono, desde hierro forjado hasta arrabio . Se eligen tres tipos de acero para la hoja; un acero con muy bajo contenido de carbono llamado hocho-tetsu se utiliza para el núcleo de la hoja ( shingane ). El acero con alto contenido de carbono ( tamahagane ) y el arrabio refundido ( hierro fundido o nabe-gane ), [11] se combinan para formar la capa exterior de la hoja ( kawagane ). [12] [13] [14] Solo alrededor de 1/3 del kera produce acero que es adecuado para la producción de espadas. [15]
La parte más conocida del proceso de fabricación es el plegado del acero, en el que las espadas se fabrican calentando, martillando y doblando repetidamente el metal. El proceso de doblar el metal para mejorar la resistencia y eliminar las impurezas se atribuye con frecuencia a herreros japoneses específicos en las leyendas. El plegado elimina las impurezas y ayuda a equilibrar el contenido de carbono, mientras que las capas alternadas combinan dureza con ductilidad para mejorar en gran medida la tenacidad. [16] [12] [17]
En la fabricación tradicional de espadas japonesas, el hierro con bajo contenido de carbono se dobla varias veces sobre sí mismo para purificarlo. Esto produce el metal blando que se utilizará para el núcleo de la hoja. Luego, el acero con alto contenido de carbono y el hierro fundido con mayor contenido de carbono se forjan en capas alternas. El hierro fundido se calienta, se enfría en agua y luego se rompe en pedazos pequeños para ayudar a liberarlo de la escoria . Luego, el acero se forja en una sola placa, y las piezas de hierro fundido se apilan encima, y todo se suelda en forja en un solo tocho, lo que se denomina proceso age-kitae . Luego, el tocho se alarga, se corta, se dobla y se vuelve a soldar en forja. El acero se puede doblar transversalmente (de adelante hacia atrás) o longitudinalmente (de lado a lado). A menudo, se utilizan ambas direcciones de plegado para producir el patrón de grano deseado. [17] Este proceso, llamado shita-kitae , se repite de 8 a 16 veces. Después de 20 pliegues (2 20 , o 1.048.576 capas individuales), hay demasiada difusión en el contenido de carbono. El acero se vuelve casi homogéneo en este sentido, y el acto de plegar ya no le aporta ningún beneficio. [18] Dependiendo de la cantidad de carbono introducida, este proceso forma el acero muy duro para el borde ( hagane ) o el acero para resortes ligeramente menos endurecible ( kawagane ) que se utiliza a menudo para los lados y la parte posterior. [17]
Durante los últimos pliegues, el acero puede forjarse en varias placas delgadas, apilarse y soldarse mediante forja para formar un ladrillo. La veta del acero se coloca cuidadosamente entre las capas adyacentes, y la configuración depende de la parte de la hoja para la que se utilizará el acero. [12]
Entre cada calentamiento y plegado, el acero se recubre con una mezcla de arcilla, agua y ceniza de paja para protegerlo de la oxidación y la carburación . Esta arcilla proporciona un entorno altamente reductor . A unos 900 °C (1650 °F), el calor y el agua de la arcilla promueven la formación de una capa de wustita , que es un tipo de óxido de hierro que se forma en ausencia de oxígeno. En este entorno reductor, el silicio de la arcilla reacciona con la wustita para formar fayalita y, a unos 1200 °C (2190 °F), la fayalita se convierte en líquido. Este líquido actúa como fundente , atrayendo impurezas y extrayendo las impurezas a medida que se exprimen de entre las capas. Esto deja una superficie muy pura que, a su vez, ayuda a facilitar el proceso de forjado-soldadura. [17] [13] [19] Mediante la pérdida de impurezas, escoria y hierro en forma de chispas durante el martilleo, al final del proceso de forjado el acero puede reducirse a tan solo 1/10 de su peso inicial. [4] Esta práctica se hizo popular debido al uso de metales altamente impuros, derivados de la baja temperatura obtenida en el proceso de fundición. El plegado tenía varias funciones:
Generalmente, las espadas se creaban con la veta de la hoja ( hada ) recorriendo la hoja como la veta de una tabla de madera. Las vetas rectas se llamaban masame-hada , veta similar a la madera itame, veta de madera nudosa mokume y veta ondulada concéntrica (una característica poco común que se ve casi exclusivamente en la escuela Gassan) ayasugi-hada . La diferencia entre las primeras tres vetas es que se corta un árbol a lo largo de la veta, en ángulo y perpendicular a su dirección de crecimiento ( mokume-gane ) respectivamente, el ángulo causa el patrón "estirado".
Además de doblar el acero, las espadas japonesas de alta calidad también se componen de varias secciones distintas de diferentes tipos de acero. Esta técnica de fabricación utiliza diferentes tipos de acero en diferentes partes de la espada para acentuar las características deseadas en varias partes de la espada más allá del nivel ofrecido por el tratamiento térmico diferencial . [20]
La gran mayoría de las katanas y wakizashi modernas son del tipo maru (a veces también llamado muku ), que es el más básico, y toda la espada está compuesta de un solo acero. Sin embargo, con el uso de aceros modernos, esto no hace que la espada sea frágil, como en épocas anteriores. El tipo kobuse se fabrica utilizando dos aceros, que se llaman hagane (acero del filo) y shingane (acero del núcleo). Los tipos Honsanmai y shihozume agregan el tercer acero, llamado kawagane (acero de la piel). Las muchas formas diferentes en las que se puede ensamblar una espada varían de un herrero a otro. [12] A veces, el acero del filo se "extiende" (se martilla en una barra), se dobla en un canal en forma de U y el acero del núcleo muy blando se inserta en la pieza más dura. Luego se sueldan entre sí mediante forja y se martillan en la forma básica de la espada. Al final del proceso, las dos piezas de acero se fusionan pero conservan sus diferencias de dureza. [16] [12] Los tipos de construcción más complejos normalmente sólo se encuentran en armas antiguas, mientras que la gran mayoría de las armas modernas están compuestas por una sola sección, o como máximo dos o tres secciones.
Otra forma es ensamblar las diferentes piezas en un bloque, soldarlo con forja y luego extraer el acero para formar una espada de modo que el acero correcto termine en el lugar deseado. [17] Este método se usa a menudo para los modelos complejos, que permiten parar sin temor a dañar el lado de la hoja. Para hacer los tipos honsanmai o shihozume , se agregan piezas de acero duro al exterior de la hoja de manera similar. Los tipos shihozume y soshu son bastante raros, pero se les agrega un soporte trasero.
La corriente principal de las espadas desde el período Kofun hasta el período Nara fue la espada recta de un solo filo llamada chokutō , y las espadas de estilo original japonés y de estilo chino se mezclaron. La forma de la sección transversal de la espada japonesa era un hira-zukuri triangular isósceles , y gradualmente apareció una espada con una forma de sección transversal llamada kiriha-zukuri , con solo el lado del filo de una hoja plana afilada en un ángulo agudo. Las espadas hasta este período se llaman jōkotō , y a menudo se las llama por separado de las espadas japonesas. [21]
El predecesor de la espada japonesa ha sido llamado Warabitetō (ja:蕨手刀). [22] [23] A mediados del período Heian (794-1185), los samuráis mejoraron el Warabitetō para desarrollar Kenukigata-tachi (ja:毛抜形太刀) -espada japonesa temprana-. [22] Kenukigata-tachi , que se desarrolló en la primera mitad del siglo X, tiene una forma tridimensional en sección transversal de una hoja alargada pentagonal o hexagonal llamada shinogi-zukuri y una hoja de un solo filo suavemente curvada, que son características típicas de las espadas japonesas. Cuando una espada shinogi-zukuri se ve de lado, hay una línea de cresta de la parte más gruesa de la hoja llamada shinogi entre el lado del filo y el lado posterior. Este shinogi contribuye al aligeramiento y endurecimiento de la hoja y a una alta capacidad de corte. El kenukigata-tachi no tiene empuñadura de madera y la espiga ( nakago ), que está integrada en la hoja, se agarra y se utiliza directamente. El término kenukigata se deriva del hecho de que la parte central de la espiga está ahuecada en forma de una herramienta para arrancar el pelo ( kenuki ). [24] [25]
En el tachi desarrollado después del kenukigata-tachi , se adoptó una estructura en la que la empuñadura se fija a la espiga ( nakago ) con un pasador llamado mekugi . Como resultado, se completó una espada con tres elementos externos básicos de las espadas japonesas, la forma transversal del shinogi-zukuri , una hoja de un solo filo suavemente curvada y la estructura del nakago . [24] [26]
En el período Muromachi , las batallas se libraban principalmente a pie, y los samuráis equipados con espadas cambiaron de la tachi a la katana ligera porque muchos campesinos movilizados estaban armados con lanzas y rifles de mecha. En general, la katana tiene una forma de sección transversal de shinogizukuri, similar a la tachi , pero es más corta que la tachi y la curva de su hoja es suave.
El wakizashi y el tantō son espadas más cortas que el tachi y la katana , y estas espadas a menudo se forjan en forma transversal de hira-zukuri o kiriha-zukuri . [27]
Tener un solo filo proporciona ciertas ventajas; una de ellas es que el resto de la espada se puede utilizar para reforzar y dar soporte al filo. El estilo japonés de fabricación de espadas aprovecha al máximo esto. Cuando se completa la forja, el acero no se templa al estilo europeo convencional (es decir: uniformemente en toda la hoja). La flexibilidad y la resistencia exactas del acero varían drásticamente con el tratamiento térmico . Si el acero se enfría rápidamente se convierte en martensita , que es muy dura pero quebradiza. Si se enfría más lentamente, se convierte en perlita , que se dobla fácilmente y no mantiene el filo. Para maximizar tanto el filo como la resistencia del lomo de la espada, se utiliza una técnica de tratamiento térmico diferencial. En este proceso específico, conocido como endurecimiento diferencial o temple diferencial , la espada se pinta con capas de arcilla antes de calentarla, lo que proporciona una capa fina o ninguna en el borde de la espada, lo que garantiza un enfriamiento rápido para maximizar el endurecimiento del borde. Se aplica una capa más gruesa de arcilla al resto de la hoja, lo que provoca un enfriamiento más lento. Esto crea un acero más blando y resistente, lo que permite que la hoja absorba los golpes sin romperse. [28] [29] Este proceso a veces se denomina erróneamente templado diferencial [20], pero en realidad es una forma completamente diferente de tratamiento térmico.
Para producir una diferencia en dureza, el acero se enfría a diferentes velocidades controlando el espesor de la capa aislante. Al controlar cuidadosamente las velocidades de calentamiento y enfriamiento de diferentes partes de la hoja, los espaderos japoneses pudieron producir una hoja que tenía un cuerpo más blando y un borde duro. [30] Este proceso también tiene dos efectos secundarios que han llegado a caracterizar a las espadas japonesas: 1.) Hace que la hoja se curve y 2.) Produce un límite visible entre el acero duro y blando. Cuando se templa, el borde no aislado se contrae, lo que hace que la espada primero se doble hacia el borde. Sin embargo, el borde no puede contraerse completamente antes de que se forme la martensita, porque el resto de la espada permanece caliente y en un estado de expansión térmica. Debido al aislamiento, el lomo de la espada permanece caliente y flexible durante varios segundos, pero luego se contrae mucho más que el borde, lo que hace que la espada se doble alejándose del borde, lo que ayuda al herrero a establecer la curvatura de la hoja. Además, la dureza diferenciada y los métodos de pulido del acero pueden dar como resultado el hamon刃紋 (frecuentemente traducido como "línea de templado" pero mejor traducido como "patrón de endurecimiento"). El hamon es el contorno visible de la yakiba (porción endurecida) y se utiliza como un factor para juzgar tanto la calidad como la belleza de la hoja terminada. Los diversos patrones de hamon resultan de la manera en que se aplica la arcilla. También pueden actuar como un indicador del estilo de fabricación de espadas y, a veces, como una firma para el herrero individual. Las diferencias en la templabilidad de los aceros pueden verse acentuadas cerca del hamon, revelando capas o incluso diferentes partes de la hoja, como la intersección entre un borde hecho de acero para bordes y lados hechos de acero para piel. [31] [32]
Al templar en agua, el carbono se elimina rápidamente de la superficie del acero, lo que reduce su templabilidad. Para garantizar la dureza adecuada del filo, ayudar a prevenir el agrietamiento y lograr la profundidad adecuada de la martensita, la espada se templa antes de crear el bisel para el filo. Si el espesor del recubrimiento del filo está equilibrado de manera adecuada con la temperatura del agua, se puede producir la dureza adecuada sin necesidad de templar . Sin embargo, en la mayoría de los casos, el filo terminará siendo demasiado duro, por lo que generalmente se requiere templar toda la hoja de manera uniforme durante un corto período de tiempo para reducir la dureza a un punto más adecuado. La dureza ideal suele estar entre HRc58 y 60 en la escala de dureza Rockwell . El templado se realiza calentando toda la hoja de manera uniforme a alrededor de 400 °F (204 °C), lo que reduce la dureza de la martensita y la convierte en una forma de martensita templada . La perlita, por otro lado, no responde al templado y no cambia de dureza. Después de que la hoja es tratada térmicamente, el herrero usaba tradicionalmente un cuchillo de carpintero ( sen ) para biselar el borde y darle a la espada una forma aproximada antes de enviar la hoja a un especialista para afilarla y pulirla. El pulidor, a su vez, determina la geometría y la curvatura finales de la hoja y realiza los ajustes necesarios. [31]
El tamahagane , como materia prima, es un metal altamente impuro. Formado en un proceso de descascarillado, el descascarillado del hierro esponjado comienza como una mezcla no homogénea de hierro forjado, aceros y arrabio. El arrabio contiene más del 2% de carbono. El acero con alto contenido de carbono tiene alrededor de un 1-1,5% de carbono, mientras que el hierro con bajo contenido de carbono contiene alrededor de un 0,2%. El acero que tiene un contenido de carbono entre el acero con alto y bajo contenido de carbono se llama bu-kera , que a menudo se vuelve a fundir con el arrabio para hacer saga-hagane , que contiene aproximadamente un 0,7% de carbono. La mayor parte del acero con contenido intermedio de carbono, el hierro forjado y el acero refundido se venderán para fabricar otros artículos, como herramientas y cuchillos, y solo las mejores piezas de acero con alto contenido de carbono, hierro con bajo contenido de carbono y arrabio se utilizan para la forja de espadas. [ cita requerida ]
Los diversos metales también están llenos de escoria, fósforo y otras impurezas. La separación de los diversos metales de la tolva se realizaba tradicionalmente rompiéndola con pequeños martillos que se dejaban caer desde cierta altura y luego examinando las fracturas, en un proceso similar a la moderna prueba de impacto Charpy . La naturaleza de las fracturas es diferente para los distintos tipos de acero. El acero con alto contenido de carbono, en particular, contiene perlita, que produce un brillo nacarado característico en los cristales. [33]
Durante el proceso de plegado, la mayoría de las impurezas se eliminan del acero, refinando continuamente el acero durante el forjado. Al final del forjado, el acero producido estaba entre las aleaciones de acero más puras del mundo antiguo. El calentamiento continuo hace que el acero se descarbure , por lo que una buena cantidad de carbono se extrae del acero como dióxido de carbono o se redistribuye de manera más uniforme a través de la difusión , dejando una composición casi eutectoide (que contiene 0,77-0,8% de carbono). [34] [35] El acero del borde generalmente terminará con una composición que varía de eutectoide a ligeramente hipoeutectoide (que contiene un contenido de carbono por debajo de la composición eutectoide), lo que proporciona suficiente templabilidad sin sacrificar la ductilidad. [36] El acero de la piel generalmente tiene un poco menos de carbono, a menudo en el rango del 0,5%. El acero del núcleo, sin embargo, sigue siendo casi hierro puro, respondiendo muy poco al tratamiento térmico. [36] Cyril Stanley Smith , profesor de historia metalúrgica del Instituto Tecnológico de Massachusetts , realizó un análisis de cuatro espadas diferentes, cada una de un siglo diferente, determinando la composición de la superficie de las hojas: [37]
En 1993, Jerzy Piaskowski realizó un análisis de una katana del tipo kobuse cortando la espada por la mitad y tomando una sección transversal. El análisis reveló un contenido de carbono que oscilaba entre el 0,6 y el 0,8 % en la superficie y el 0,2 % en el núcleo. [37] [38]
Incluso en las espadas más antiguas, el acero puede haber provenido en ocasiones de cualquier acero disponible en ese momento. Debido a su rareza en el mundo antiguo, el acero solía reciclarse, por lo que las herramientas rotas, los clavos y los utensilios de cocina solían proporcionar un suministro de acero. Incluso el acero robado a los enemigos en combate era valorado por su uso en la forja de espadas. [17]
Según Smith, las diferentes capas de acero se hacen visibles durante el pulido debido a una o ambas de dos razones: 1) las capas tienen una variación en el contenido de carbono, o 2) tienen variación en el contenido de inclusiones de escoria. Cuando la variación es de inclusiones de escoria por sí mismas, no habrá un efecto notable cerca del hamon , donde el yakiba se encuentra con el hira . Asimismo, no habrá una diferencia apreciable en la dureza local de las capas individuales. Una diferencia en las inclusiones de escoria generalmente aparece como capas que están algo picadas mientras que las capas adyacentes no lo están. En uno de los primeros estudios metalúrgicos, el profesor Kuni-ichi Tawara sugiere que las capas de alto contenido de escoria pueden haber sido añadidas por razones prácticas y decorativas. Aunque la escoria tiene un efecto debilitador sobre el metal, es posible que se hayan añadido capas de alto contenido de escoria para difundir la vibración y amortiguar el retroceso, lo que permite un uso más fácil sin una pérdida significativa de tenacidad. [39]
Sin embargo, cuando los patrones se producen a partir de una diferencia en el contenido de carbono, habrá indicaciones claras de esto cerca del hamon , porque el acero con mayor templabilidad se convertirá en martensita más allá del hamon, mientras que las capas adyacentes se convertirán en perlita. Esto deja un patrón distintivo de nioi brillante , que aparece como rayas o líneas brillantes que siguen las capas a poca distancia del hamon y dentro del hira , lo que le da al hamon una apariencia tenue o brumosa. Los patrones probablemente se revelaron durante la operación de pulido utilizando un método similar al lapeado , sin llevar el acero a un pulido completo, aunque a veces también se pueden haber utilizado reacciones químicas con los compuestos de pulido para proporcionar un nivel de grabado. Las diferencias en dureza aparecen principalmente como una diferencia en los rayones microscópicos que quedan en la superficie. El metal más duro produce rayones menos profundos, por lo que difunde la luz reflejada, mientras que el metal más blando tiene rayones más profundos y más largos, que aparecen brillantes u oscuros según el ángulo de visión. [39]
La metalurgia no surgió como ciencia hasta principios del siglo XX. Antes de esto, la metalografía era el método principal utilizado para estudiar los metales. La metalografía es el estudio de los patrones en los metales, la naturaleza de las fracturas y las formaciones microscópicas de cristales. Sin embargo, ni la metalografía como ciencia ni la teoría cristalina de los metales surgieron hasta casi un siglo después de la invención del microscopio. [40] Los antiguos espaderos no tenían conocimientos de metalurgia, ni entendían la relación entre el carbono y el hierro. Todo se aprendía típicamente mediante un proceso de ensayo y error, aprendizaje y, como la tecnología de fabricación de espadas era a menudo un secreto celosamente guardado, algo de espionaje. Antes del siglo XIV, se prestaba muy poca atención a los patrones de la hoja como una cualidad estética. Sin embargo, los herreros japoneses a menudo se enorgullecían de su comprensión de la macroestructura interna de los metales, incluida la estratificación, la estructura similar a la veta de la madera y el uso de diferentes aceros en diferentes partes de la hoja.
En Japón, casi todos los metales, incluidas las armas, se importaban del continente hasta el siglo V o VI, cuando la tecnología de fabricación de acero se importó de China, muy probablemente a través de Corea. [41] [42] El acero al crisol utilizado en las espadas chinas, llamado chi-kang (acero combinado), era similar a la soldadura de patrones , y sus bordes a menudo se soldaban mediante forja a una parte posterior de hierro dulce, o jou thieh . Al intentar aplicar ingeniería inversa al método chino, los antiguos herreros prestaron mucha atención a las diversas propiedades del acero y trabajaron para combinarlas para producir un acero compuesto con una macroestructura interna que proporcionara una combinación similar de dureza y tenacidad. Como todo ensayo y error, cada herrero a menudo intentaba producir una estructura interna que fuera superior a las espadas de sus predecesores, o incluso mejores que sus propios diseños anteriores. [41] Los metales más duros proporcionaban resistencia, como "huesos" dentro del acero, mientras que el metal más blando proporcionaba ductilidad, lo que permitía que las espadas se doblaran antes de romperse. En la antigüedad, los herreros japoneses solían mostrar estas inhomogeneidades en el acero, especialmente en elementos como la guarda o el pomo, creando superficies ásperas y naturales al dejar que el acero se oxidara o decaparlo con ácido, haciendo que la estructura interna fuera parte de toda la estética del arma. En épocas posteriores, este efecto se solía imitar mezclando parcialmente varios metales como el cobre junto con el acero, formando patrones de mokume (ojos de madera), aunque esto no era adecuado para la hoja.
Después del siglo XIV, la tecnología japonesa había alcanzado un punto culminante y poco más se podía hacer para mejorar las propiedades mecánicas incluso para los estándares modernos, por lo que se comenzó a prestar más atención a los patrones en la hoja como una cualidad estética. A partir de entonces, los avances progresaron a lo largo de un camino artístico y las espadas comenzaron a ser consideradas tanto por su belleza como por su idoneidad como arma. Los hamons decorativos comenzaron a surgir en esa época, que consistían en varias formas onduladas o similares a dientes, al dar forma a la arcilla. Poco después, a menudo se empleaban técnicas de forjado intencionalmente decorativas, como martillar abolladuras en ciertos lugares o extraer el acero con batanes , que servían para crear un patrón de mokume cuando la espada se limaba y pulía para darle forma, o forjando intencionalmente en capas de alto contenido de escoria. En el siglo XVII, los hamons con árboles, flores, pastilleros u otras formas se volvieron comunes durante esta era. En el siglo XIX, los hamons decorativos a menudo se combinaban con técnicas de plegado decorativo para crear paisajes enteros, a menudo representando islas o paisajes específicos, olas rompiendo en el océano y picos de montañas brumosas. [43]
Casi todas las hojas están decoradas, aunque no todas las hojas están decoradas en la parte visible de la hoja. Una vez que la hoja se enfría y se raspa el barro, la hoja tiene diseños y ranuras cortadas en ella. Aquí se realiza una de las marcas más importantes de la espada: las marcas de lima. Estas se cortan en la espiga ( nakago ), o la sección de la empuñadura de la hoja, durante el moldeado, donde serán cubiertas por una tsuka o empuñadura más tarde. Se supone que la espiga nunca se debe limpiar: hacer esto puede reducir el valor de la espada a la mitad o más. El propósito es mostrar qué tan bien envejece el acero de la hoja. Se utilizan diferentes tipos de marcas de lima, incluidas las horizontales, inclinadas y cuadriculadas, conocidas como ichi-monji , ko-sujikai , sujikai, ō-sujikai , katte-agari , shinogi-kiri-sujikai , taka-no-ha y gyaku-taka-no-ha . Una cuadrícula de marcas, al pasar la lima en diagonal en ambos sentidos a lo largo de la espiga, se llama higaki , mientras que las marcas de lima especializadas "completas" se llaman kesho-yasuri . Por último, si la hoja es muy vieja, es posible que haya sido afeitada en lugar de limada. Esto se llama sensuki . Si bien son ornamentales, estas marcas de lima también sirven para proporcionar una superficie irregular que se adhiere bien a la empuñadura que se ajusta sobre ella. Es este ajuste a presión en su mayor parte lo que mantiene la empuñadura en su lugar, mientras que el pasador mekugi sirve como un método secundario y un seguro.
Otras marcas en la hoja son estéticas: firmas y dedicatorias escritas en kanji y grabados que representan dioses, dragones u otros seres aceptables, llamados horimono . Algunas son más prácticas. El llamado "surco de sangre" o canalón en realidad no permite que la sangre fluya más libremente de los cortes hechos con la espada [44] sino que es para reducir el peso de la espada mientras se mantiene la integridad estructural y la fuerza. [44] Los surcos vienen en anchos ( bo-hi ), estrechos gemelos ( futasuji-hi ), anchos y estrechos gemelos ( bo-hi ni tsure-hi ), cortos ( koshi-hi ), cortos gemelos ( gomabushi ), largos gemelos con puntas unidas ( shobu-hi ), largos gemelos con cortes irregulares ( kuichigai-hi ) y estilo alabarda ( naginata-hi ).
Cuando la hoja en bruto está terminada, el espadero la entrega a un pulidor ( togishi ), cuyo trabajo es refinar la forma de la hoja y mejorar su valor estético. Todo el proceso lleva un tiempo considerable, en algunos casos hasta varias semanas. Los primeros pulidores usaban tres tipos de piedra, mientras que un pulidor moderno generalmente usa siete. El alto nivel de pulido moderno no se solía realizar antes de alrededor de 1600, ya que se ponía mayor énfasis en la función que en la forma. El proceso de pulido casi siempre lleva más tiempo que incluso la elaboración, y un buen pulido puede mejorar enormemente la belleza de una hoja, mientras que uno malo puede arruinar la mejor de las hojas. Más importante aún, los pulidores inexpertos pueden arruinar permanentemente una hoja al alterar gravemente su geometría o desgastar demasiado el acero, lo que destruye efectivamente el valor monetario, histórico, artístico y funcional de la espada. [ cita requerida ]
En japonés, la vaina de una katana se conoce como saya , y la pieza de protección de la mano, a menudo diseñada de manera intrincada como una obra de arte individual, especialmente en los últimos años del período Edo , se llamaba tsuba . Otros aspectos de los montajes ( koshirae ), como el menuki (protuberancias decorativas de la empuñadura), el habaki (cuello de la hoja y cuña de la vaina), el fuchi y el kashira (cuello y tapa del mango), el kozuka (mango pequeño de un cuchillo multiusos), el kogai (utensilio decorativo similar a un pincho), la laca saya y el tsuka-ito (envoltura profesional del mango, también llamada emaki ), recibieron niveles similares de arte.
Una vez terminada la hoja, se pasa a un fabricante de monturas, o sayashi (literalmente "fabricante de vainas", pero que se refiere a aquellos que hacen accesorios en general). Las monturas de espada varían en su naturaleza exacta dependiendo de la época, pero consisten en la misma idea general, con la variación en los componentes utilizados y en el estilo de envoltura. La parte obvia de la empuñadura consiste en una empuñadura de metal o madera llamada tsuka , que también se puede usar para referirse a toda la empuñadura. El protector de mano, o tsuba , en las espadas japonesas (excepto ciertos sables del siglo XX que emulan a los de las armadas occidentales) es pequeño y redondo, hecho de metal y, a menudo, muy ornamentado. (Véase koshirae . )
En la base hay un pomo conocido como kashira y, a menudo, hay una decoración debajo de las envolturas trenzadas llamada menuki . Se desliza una clavija de bambú llamada mekugi a través del tsuka y a través de la espiga de la hoja, utilizando el orificio llamado mekugi-ana ("orificio de clavija") perforado en ella. Esto ancla la hoja de forma segura en la empuñadura. Para anclar la hoja de forma segura en la funda que pronto tendrá, la hoja adquiere un collar, o habaki , que se extiende una pulgada más o menos más allá del protector de la mano y evita que la hoja vibre.
Existen dos tipos de vainas, ambas requieren un trabajo minucioso para su creación. Una es la shirasaya , que generalmente está hecha de madera y se considera la vaina de "descanso", que se usa como vaina de almacenamiento. La otra vaina es la más decorativa o apta para la batalla, que generalmente se llama jindachi-zukuri , si se suspende del obi (cinturón) mediante correas ( estilo tachi ), o vaina buke-zukuri si se empuja a través del obi (estilo katana). Otros tipos de montaje incluyen los tipos kyū-guntō , shin-guntō y kai-guntō para el ejército del siglo XX.
En Japón y, ocasionalmente, en otros lugares, todavía se fabrican espadas tradicionales; se las denomina "shinsakuto" o "shinken" (espada auténtica) y pueden ser muy caras. No se consideran reproducciones, ya que se fabrican con técnicas tradicionales y con materiales tradicionales. Los espaderos japoneses tienen licencia; adquirirla requiere un largo aprendizaje. Fuera de Japón hay un par de herreros que trabajan con técnicas tradicionales o mayoritariamente tradicionales, y ocasionalmente se imparten cursos breves de espadero japonés. [45]
Existe una gran cantidad de reproducciones de katanas y wakizashi de baja calidad ; sus precios suelen oscilar entre 10 y 200 dólares. Estas hojas baratas solo tienen forma japonesa: suelen estar hechas y afiladas a máquina y mínimamente endurecidas o tratadas térmicamente. El patrón hamon (si lo hay) en la hoja se aplica raspando, grabando o marcando de alguna otra manera la superficie, sin ninguna diferencia en la dureza o el temple del filo. [46] El metal utilizado para fabricar hojas de baja calidad es en su mayoría acero inoxidable barato, y normalmente es mucho más duro y quebradizo que las katanas auténticas. Por último, las reproducciones baratas de espadas japonesas suelen tener diseños elegantes, ya que solo son para exhibirlas. Las reproducciones de katanas de mejor calidad suelen tener un precio que va desde los 200 a los 1000 dólares (aunque algunas pueden superar fácilmente los 2000 dólares por hojas de producción de calidad, dobladas y, a menudo, construidas de forma tradicional y con un pulido adecuado [47] ), y las reproducciones de alta calidad o hechas a medida pueden llegar a costar entre 15 000 y 50 000 dólares. [48] Estas hojas están hechas para ser utilizadas para cortar y, por lo general, están tratadas térmicamente. Las reproducciones de alta calidad hechas de acero al carbono a menudo tendrán una dureza o temple diferencial similar a las espadas hechas tradicionalmente, y mostrarán un hamon; no mostrarán un hada (veta), ya que generalmente no están hechas de acero doblado. [ cita requerida ]
En las reproducciones se utiliza una amplia gama de aceros, desde aceros al carbono como 1020, 1040, 1060, 1070, 1095 y 5160, aceros inoxidables como 400, 420, 440, hasta aceros especiales de alta gama como L6 y S7. [49] La mayoría de las reproducciones baratas están hechas de aceros inoxidables económicos como 440A (a menudo denominado simplemente "440"). [50] Con una dureza Rockwell normal de 56 y hasta 60, el acero inoxidable es mucho más duro que la parte posterior de una katana endurecida diferencialmente (HR50) y, por lo tanto, es mucho más propenso a romperse, especialmente cuando se usa para hacer hojas largas. El acero inoxidable también es mucho más blando en el borde (una katana tradicional suele tener más de HR60 en el borde). Además, las espadas baratas diseñadas para colgar en la pared o como decoración de percheros suelen tener también una espiga en forma de "cola de rata", que es un perno de metal fino, normalmente roscado, soldado a la hoja en la zona de la empuñadura. Estos son un punto débil importante y a menudo se rompen en la soldadura, lo que da como resultado una espada peligrosa y poco fiable. [51]
Algunos espaderos modernos han fabricado réplicas de espadas de alta calidad utilizando el método tradicional, incluido un espadero japonés que comenzó a fabricar espadas en Tailandia utilizando métodos tradicionales, y varios fabricantes estadounidenses y chinos. Sin embargo, estas siempre serán diferentes de las espadas japonesas fabricadas en Japón, ya que es ilegal exportar el acero joya tamahagane como tal sin que se haya convertido primero en productos de valor agregado. Sin embargo, algunos fabricantes han puesto a disposición espadas de templado diferencial dobladas con el método tradicional por relativamente poco dinero (a menudo de uno a tres mil dólares), y espadas de acero templado diferencialmente no dobladas por varios cientos. [52] Algunos artistas marciales practicantes prefieren espadas modernas, ya sean de este tipo o fabricadas en Japón por artesanos japoneses, porque muchas de ellas se adaptan a las demostraciones de artes marciales al diseñar espadas "extra ligeras" que se pueden maniobrar relativamente más rápido durante períodos de tiempo más largos, o espadas diseñadas específicamente para funcionar bien en objetivos de práctica de corte, con hojas más delgadas y bordes afilados o huecos como cuchillas.