Tiempo takt

Término de fabricación

El tiempo takt , o simplemente takt , es un término de fabricación que describe la duración requerida del ensamblaje del producto que se necesita para satisfacer la demanda. A menudo confundido con el tiempo de ciclo , el tiempo takt es una herramienta que se utiliza para diseñar el trabajo y mide el intervalo de tiempo promedio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la producción de la siguiente unidad cuando los artículos se producen secuencialmente. Para los cálculos, es el tiempo para producir piezas dividido por la cantidad de piezas demandadas en ese intervalo de tiempo. ^[1] El tiempo takt se basa en la demanda del cliente; si un proceso o una línea de producción no pueden producir en el tiempo takt, se necesita nivelar la demanda, recursos adicionales o reingeniería de procesos para garantizar la entrega a tiempo.

Por ejemplo, si la demanda del cliente es de 10 unidades por semana, entonces, dada una semana laboral de 40 horas y un flujo constante a través de la línea de producción, la duración promedio entre los inicios de la producción debería ser de 4 horas, idealmente. Este intervalo se reduce aún más para tener en cuenta cuestiones como el tiempo de inactividad de la máquina y los descansos programados de los empleados.

Etimología

El término "tiempo takt" proviene de la palabra japonesa takuto taimu (タクトタイム) , que a su vez proviene de la palabra alemana Taktzeit , que significa "tiempo de ciclo". La palabra probablemente fue introducida en Japón por ingenieros alemanes en la década de 1930. ^[2]

La palabra proviene del latín "tactus", que significa "toque, sentido del tacto, sensación". ^[3] Algunos significados anteriores incluyen: (siglo XVI) "ritmo desencadenado por contacto regular, ritmo de reloj", luego en música "ritmo que indica el ritmo" y (siglo XVIII) "unidad regular de valores de nota". ^[4]

Historia

El tiempo takt ha desempeñado un papel importante en los sistemas de producción incluso antes de la revolución industrial . Desde la construcción naval del siglo XVI en Venecia, la producción en masa del Modelo T por Henry Ford , la sincronización del movimiento del fuselaje en la industria de la aviación alemana y muchos más. La cooperación entre la industria de la aviación alemana y Mitsubishi llevó el tiempo takt a Japón, donde Toyota lo incorporó al Sistema de Producción Toyota (TPS). ^[3]

James P. Womack y Daniel T. Jones en The Machine That Changed the World (1990) ^[5] y Lean Thinking (1996) ^[6] introdujeron al mundo el concepto de " lean ". A través de esto, el Takt se conectó con los sistemas lean. En el Sistema de Producción Toyota (TPS), el tiempo takt es un elemento central del pilar justo a tiempo (JIT) de este sistema de producción.

Definición

Suponiendo que un producto se fabrica una unidad a la vez a un ritmo constante durante el tiempo de trabajo neto disponible, el tiempo takt es la cantidad de tiempo que debe transcurrir entre dos finalizaciones de unidades consecutivas para satisfacer la demanda.

El tiempo takt se puede determinar primero con la fórmula: ^[7]

${\displaystyle T={\frac {T_{a}}{D}}}$

Donde
T = Tiempo Takt (o takt), p. ej. [tiempo de trabajo entre dos unidades consecutivas]
T _a = Tiempo neto disponible para trabajar durante el período, p. ej. [tiempo de trabajo por período]
D = Demanda (demanda del cliente) durante el período, p. ej. [unidades requeridas por período]

El tiempo neto disponible es la cantidad de tiempo disponible para realizar el trabajo. Esto excluye los tiempos de descanso y cualquier tiempo de parada previsto (por ejemplo, mantenimiento programado , reuniones informativas del equipo, etc.).

Ejemplo :
si hay un total de 8 horas (o 480 minutos) en un turno (tiempo bruto) menos 30 minutos de almuerzo, 30 minutos de descanso (2 × 15 minutos), 10 minutos para una reunión informativa del equipo y 10 minutos para controles básicos de mantenimiento, entonces el tiempo neto disponible para trabajar = 480 - 30 - 30 - 10 - 10 = 400 minutos.

Si la demanda del cliente fuera de 400 unidades al día y se funcionara un solo turno, entonces se requeriría que la línea produjera a una velocidad mínima de una pieza por minuto para poder satisfacer la demanda del cliente.

El tiempo de procesamiento puede ajustarse según los requisitos de una empresa. Por ejemplo, si un departamento entrega piezas a varias líneas de fabricación, suele tener sentido utilizar tiempos de procesamiento similares en todas las líneas para suavizar el flujo de salida de la estación anterior. La demanda de los clientes puede satisfacerse ajustando el tiempo de trabajo diario, reduciendo los tiempos de inactividad de las máquinas, etc.

Implementación

El tiempo takt es común en las líneas de producción que mueven un producto a lo largo de una línea de estaciones, cada una de las cuales realiza un conjunto de tareas predefinidas.

• Fabricación: fundición de piezas, perforación de agujeros o preparación de un lugar de trabajo para otra tarea.
• Tareas de control: prueba de piezas o ajuste de maquinaria
• Administración: responder consultas estándar u operación del centro de llamadas.
• Gestión de la construcción : programación de los pasos del proceso dentro de una fase del proyecto

Takt en construcción

Con la adopción del pensamiento lean en la industria de la construcción , el tiempo takt se ha abierto camino en los sistemas de producción basados ​​en proyectos de la industria. Empezando por los métodos de construcción que tienen productos altamente repetitivos como la construcción de puentes, la construcción de túneles y edificios repetitivos como hoteles y rascacielos residenciales, la implementación del tiempo takt está aumentando. ^[3]

Según Koskela (1992), un sistema de producción ideal tiene un flujo continuo y crea valor para el cliente mientras transforma las materias primas en productos. ^[8] Los proyectos de construcción utilizan el método de la ruta crítica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT) para la planificación y programación. Estos métodos no generan flujo en la producción y tienden a ser vulnerables a la variación en el sistema. Debido a los sobrecostos y los retrasos en los cronogramas, los profesionales de la industria y el mundo académico han comenzado a considerar el CPM y el PERT como métodos obsoletos que a menudo no anticipan las incertidumbres ni asignan recursos de manera precisa y óptima en un entorno de construcción dinámico. ^[9] Esto ha llevado a un aumento en el desarrollo y la implementación del takt.

Programación de espacios

El método takt, tal como se utiliza en la planificación takt o planificación takt-time (TTP) para la construcción, se considera una de las diversas formas de planificar y programar proyectos de construcción en función de su utilización del espacio en lugar de solo del tiempo, como se hace tradicionalmente en el método de la ruta crítica. Además, para visualizar y crear un flujo de trabajo en un sitio de construcción, la utilización del espacio se vuelve esencial. ^[10] Algunos otros métodos de programación del espacio incluyen:

• Método de programación lineal (LSM) y método de producción vertical (VPM) que se utilizan para programar proyectos repetitivos horizontales y verticales respectivamente.
• Método de línea de equilibrio (LOB) utilizado para cualquier tipo de proyectos repetitivos. ^{[11] [12]}
• El sistema de gestión basado en la ubicación (LBMS) utiliza líneas de flujo con las tasas de producción de las cuadrillas a medida que se mueven a través de las ubicaciones con el objetivo de optimizar la continuidad del trabajo. ^[13]

Comparación con la fabricación

En la industria manufacturera, el producto que se construye se mantiene en movimiento en la línea de montaje, mientras que los puestos de trabajo permanecen fijos. Por el contrario, el producto de construcción, es decir, el edificio o las instalaciones de infraestructura que se construyen, permanece fijo y los trabajadores se desplazan de un lugar a otro. ^[14]

La planificación de takt requiere una definición precisa del trabajo en cada puesto de trabajo, lo que en la construcción se hace mediante la definición de espacios, llamados "zonas". Debido a la distribución no repetitiva del trabajo en la construcción, lograr la finalización del trabajo dentro del takt definido para cada zona se vuelve difícil. Se utiliza un buffer de capacidad para lidiar con esta variabilidad en el sistema. ^[15]

La lógica detrás de la definición de estas zonas y el establecimiento del takt no está estandarizada y varía según el estilo del planificador. El método de densidad de trabajo (WDM) es uno de los métodos que se utilizan para ayudar en este proceso. La densidad de trabajo se expresa como una unidad de tiempo por unidad de área. Para un área de trabajo determinada, la densidad de trabajo describe cuánto tiempo necesitará un oficio para realizar su trabajo en esa área (zona), en función de: ^[16]

1. El diseño del producto, es decir, lo que figura en los planos y especificaciones del proyecto de construcción.
2. el alcance del trabajo del oficio,
3. la tarea específica en su cronograma (dependiendo del trabajo ya en marcha y del trabajo que seguirá más adelante en el mismo u otro proceso),
4. los medios y métodos que utilizará el oficio (por ejemplo, cuando se prefabrica fuera del sitio, se espera que la densidad de trabajo en el sitio disminuya),
5. teniendo en cuenta las capacidades y el tamaño de la tripulación.

Beneficios del tiempo takt

Una vez implementado un sistema takt hay una serie de beneficios:

• El producto se mueve a lo largo de una línea, por lo que los cuellos de botella (estaciones que necesitan más tiempo del planificado) se identifican fácilmente cuando el producto no avanza a tiempo.
• De esta forma, se identifican fácilmente las estaciones que no funcionan de forma fiable (que sufren averías frecuentes, etc.).
• El takt deja solo una cierta cantidad de tiempo para realizar el trabajo que realmente agrega valor . Por lo tanto, existe una fuerte motivación para deshacerse de todas las tareas que no agregan valor (como la preparación de máquinas, la recolección de herramientas, el transporte de productos, etc.).
• Los trabajadores y las máquinas realizan conjuntos de tareas similares, por lo que no tienen que adaptarse a nuevos procesos cada día, aumentando su productividad.
• No hay lugar en el sistema takt para la retirada de un producto de la línea de montaje en ningún momento antes de su finalización, por lo que se minimizan las oportunidades de mermas y daños durante el transporte.

Problemas del takt time

Una vez implementado un sistema takt hay una serie de problemas:

• Cuando la demanda de los clientes aumenta tanto que el tiempo de procesamiento debe reducirse, muchas tareas deben reorganizarse para que requieran incluso menos tiempo para adaptarse al tiempo de procesamiento más corto, o deben dividirse entre dos estaciones (lo que significa que se debe insertar otra estación en la línea y los trabajadores deben adaptarse a la nueva configuración).
• Cuando una estación de la línea se avería por cualquier motivo, toda la línea se paraliza, a menos que existan capacidades de reserva para que las estaciones anteriores puedan deshacerse de sus productos y las estaciones siguientes puedan alimentarse. Un margen incorporado de entre el tres y el cinco por ciento de tiempo de inactividad permite realizar los ajustes necesarios o recuperarse de las fallas. ^[17]
• Un tiempo de takt corto puede generar una tensión considerable en las "partes móviles" de un sistema o subsistema de producción. En los sistemas o subsistemas automatizados, el aumento de la tensión mecánica aumenta la probabilidad de una avería, y en los sistemas o subsistemas no automatizados, el personal se enfrenta tanto a un mayor estrés físico (que aumenta el riesgo de lesiones por movimientos repetitivos [también "estrés" o "tensión") ), como a un estrés emocional intensificado y a una menor motivación , a veces hasta el punto de aumentar el ausentismo .
• Las tareas deben nivelarse para garantizar que no se acumulen en determinadas estaciones debido a picos de carga de trabajo, lo que reduce la flexibilidad del sistema en su conjunto.
• El concepto de tiempo takt no tiene en cuenta factores humanos como la necesidad de un operador de ir al baño inesperadamente o un breve período de descanso entre unidades (especialmente para procesos que implican un trabajo físico significativo). En la práctica, esto significa que los procesos de producción deben ser capaces de funcionar de manera realista por encima del pico de tiempo takt y la demanda debe nivelarse para evitar el desperdicio de capacidad de la línea.

Véase también

• Tiempo de respuesta
• Fabricación eficiente
• Sistema de producción de Toyota
• Murió
• Construcción ajustada
• Física de fábrica , un libro sobre gestión de la fabricación
• Programación por esfera de reloj , a veces denominada Taktplan

Referencias

1. Liker, Jeffrey K. (2004). El método Toyota: 14 principios de gestión del mayor fabricante del mundo. Nueva York: McGraw-Hill. ISBN 0-07-139231-9.OCLC 54005437  .
2. Graban, Mark; Ducharme, Colin; Ruddick, Todd. "Takt Time" (PDF) .
3. Haghsheno, Shervin; Binninger, Marco; Dlouhy, Janosch; Sterlike, Simon (20 de julio de 2016). Historia y fundamentos teóricos de la planificación y el control de takt (PDF) . 24.ª Conferencia anual del Grupo internacional de construcción ajustada. Boston. págs. 53–62 . Consultado el 22 de noviembre de 2020 .
4. "Tacto" . Consultado el 15 de noviembre de 2020 .
5. Womack, James P. (2007). La máquina que cambió el mundo: la historia de la producción eficiente, el arma secreta de Toyota en las guerras mundiales de los automóviles que está revolucionando la industria mundial. Jones, Daniel T., Roos, Daniel. (1.ª edición de la edición impresa). Nueva York: Free Press. ISBN 978-0-7432-9979-4.OCLC 85814817  .
6. Womack, James P. (2003). Pensamiento lean: elimine el despilfarro y cree riqueza en su corporación. Jones, Daniel T. (1.ª edición de Free Press, edición revisada y actualizada). Nueva York: Free Press. ISBN 0-7432-4927-5.OCLC 51031471  .
7. Hopp, Wallace J. (2011). Física de fábricas. Spearman, Mark L. (tercera edición). Long Grove, Illinois. ISBN 978-1-57766-739-1.OCLC 718450337  .{{cite book}}: Mantenimiento de CS1: falta la ubicación del editor ( enlace )
8. Koskela, L. (1992). Aplicación de la nueva filosofía de producción a la construcción (informe técnico). Universidad de Stanford (publicado en septiembre de 1992).
9. Abbasi, Saman; Taghizade, Katayoon; Noorzai, Esmatullah (1 de diciembre de 2020). "Combinación basada en BIM de simulación de eventos discretos y de tiempo takt para implementar el método justo a tiempo en la programación de la construcción bajo restricciones". Revista de ingeniería y gestión de la construcción . 146 (12): 04020143. doi :10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001940. ISSN  1943-7862. S2CID  225165221.
10. Sacks, R.; Treckmann, M.; Rozenfeld, O. (1 de diciembre de 2009). "Visualización del flujo de trabajo para apoyar la construcción eficiente". Revista de ingeniería y gestión de la construcción . 135 (12): 1307–1315. doi :10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0000102. ISSN  0733-9364.
11. Yamín, René A.; Harmelink, David J. (1 de octubre de 2001). "Comparación del modelo de programación lineal (LSM) y el método de la ruta crítica (CPM)". Revista de ingeniería y gestión de la construcción . 127 (5): 374–381. doi :10.1061/(ASCE)0733-9364(2001)127:5(374). ISSN  0733-9364.
12. Brioso, Xavier; Murguia, Danny; Urbina, Alonso (19 de junio de 2017). Enseñanza de relaciones de precedencia punto a punto, línea de flujo y tiempo takt: un estudio de caso peruano (PDF) . Conferencia de construcción creativa. Procedia Engineering . Conferencia de construcción creativa 2017, CCC 2017, 19-22 de junio de 2017, Primosten, Croacia. Vol. 196. Primosten, Croacia. págs. doi : 10.1016/j.proeng.2017.08.056 . Consultado el 22 de noviembre de 2020 .
13. Kenley, Russell. (2010). Gestión basada en la localización para la construcción: planificación, programación y control. Seppänen, Olli. Londres: Spon Press. ISBN 978-0-415-37050-9.OCLC 317118189  .
14. Tommelein, Iris D. (9 de julio de 2017). Planificación colaborativa del tiempo takt de trabajo no repetitivo (PDF) . 25.ª Conferencia anual del Grupo internacional de construcción ajustada. Heraklion, Grecia. pp. 745–752. doi : 10.24928/2017/0271 . Consultado el 22 de noviembre de 2020 .
15. Linnik, Meeli; Berghede, Klas (31 de agosto de 2013). Un experimento en planificación de tiempo takt aplicado al trabajo no repetitivo (PDF) . 21.ª Conferencia Anual del Grupo Internacional de Construcción Lean. Fortaleza, Brasil. pp. 609–618 . Consultado el 22 de noviembre de 2020 .
16. Jabbari, Arman; Tommelein, Iris D.; Kaminsky, Philip M. (1 de octubre de 2020). "Nivelación de la carga de trabajo basada en la zonificación del espacio de trabajo para la planificación de takt". Automatización en la construcción . 118 : 103223. doi : 10.1016/j.autcon.2020.103223 . ISSN  0926-5805. S2CID  224887268.
17. Laraia, Anthony C.; Patricia E. Moody; Robert W. Hall (1999). Kaizen Blitz: acelerando los avances en productividad y rendimiento . Nueva York: John Wiley and Sons. ISBN 978-0-471-24648-0.^{[ página necesaria ]}

Enlaces externos

• Sitio de Lean Manufacturing sobre el tiempo Takt
• Sitio de Six Sigma sobre el tiempo Takt
• Simulador de procesos de negocio en línea
• Takt Time: una visión para la fabricación eficiente

Lectura adicional

• Monden, Yasuhiro (2011). Sistema de producción Toyota: un enfoque integrado para el sistema Just-In-Time . Nueva York: Productivity Press. p. 566. ISBN 978-1-4398-2097-1.
• Ohno, Taiichi , Sistema de producción de Toyota: más allá de la producción a gran escala , Productivity Press (1988). ISBN 0-915299-14-3 
• Baudin, Michel, Lean Assembly: Los aspectos prácticos para que las operaciones de ensamblaje fluyan , Productivity Press (2002). ISBN 1-56327-263-6 
• Ortiz, Chris A., Kaizen Assembly: Diseño, construcción y gestión de una línea de montaje eficiente , CRC Press. ISBN 978-0-8493-7187-5