52°28′42″N 4°35′32″E / 52.47839°N 4.59212°E / 52.47839; 4.59212
Koninklijke Hoogovens conocido como Koninklijke Nederlandse Hoogovens en Staalfabrieken ( KNHS ) hasta 1996 o informalmente Hoogovens . [nota 1] fue un productor de acero holandés fundado en 1918. Desde 2010, la planta se llama Tata Steel IJmuiden.
La acería IJmuiden con sede en IJmuiden , Países Bajos, se construyó entre 1920 y 1940, primero produciendo hierro y luego acero, con laminación en caliente y en frío para producir productos planos. En la década de 1960, la empresa se diversificó hacia la producción de aluminio .
La empresa fusionó brevemente su planta siderúrgica de IJmuiden con la empresa siderúrgica alemana Hoesch a partir de 1972 formando la empresa conjunta Estel , pero se separó en 1982. En 1999, la empresa se fusionó con la mayor British Steel plc para crear la empresa siderúrgica Corus Group . Los activos de producción de aluminio se vendieron durante el período Corus. En 2007, Tata Steel, con sede en India, compró Corus Group y pasó a llamarse Tata Steel Europe en 2010.
En 2021, la empresa se dividió en una sucursal británica (Tata Steel UK) y una sucursal holandesa (Tata Steel Países Bajos), que pertenecen directamente a la empresa matriz india Tata Steel y Tata Steel Europe dejó de existir. [1]
En 1914, HJE Wenckebach y JC Ankersmit comenzaron a planificar la construcción de una acería en los Países Bajos, en 1916 Ankersmit partió hacia los EE. UU., dejando a Wenckebach para continuar el trabajo, [2] y el 19 de abril de 1917 Wenckebach presentó sus planes que incluían el establecimiento de tres altos hornos , una coquería y plantas de aprovechamiento de los subproductos del proceso (gas de coquización y escorias). En mayo de 1917 se creó un Comité voor oprichting van een hoogovenstaal- en walswerk in Nederland (Comité para el establecimiento de altos hornos y laminadores de acero en los Países Bajos), con el objetivo de crear acerías y laminadores. [3] El plan recibió el apoyo de las grandes empresas industriales y capitalistas de los Países Bajos, entre ellas Stork , Royal Dutch Shell , Steenkolen Handels-Vereeniging (SHV) , Philips ; Hendrikus Colijn , Frits Fentener van Vlissingen y J. Muysken. Además, el Estado holandés y la ciudad de Ámsterdam contribuyeron con 7,5 millones y 5 millones de los 30 millones de florines holandeses necesarios para financiar el proyecto. [4]
El 20 de septiembre de 1918 se creó en La Haya la empresa Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken NV (KNHS) . Wenckenbach era el director, Geldolph Adriaan Kessler el secretario y AH Ingen Housz el cesionario de la empresa. [3]
Una de las motivaciones para la creación de una acería fue poner fin a la dependencia del país del acero importado. [4] [5] [6] Dado que los recursos de carbón y mineral de hierro del país eran limitados, se eligió un sitio adecuado para la importación y exportación por mar, y se eligió IJmuiden en lugar de los sitios de Rotterdam y Moerdijk debido a las mejores condiciones del terreno. [4] El sitio estaba en la orilla norte del Canal del Mar del Norte , fuera de sus esclusas, y se construyeron dos puertos: el puerto interior inaugurado en 1920 y el puerto exterior en 1923. [7]
En 1924, el primer alto horno, la sala de fundición, la planta de coque y una planta generadora de electricidad alimentada por los gases residuales de los hornos de coque y los altos hornos estaban listos, y el segundo de dos altos hornos, iniciado en 1919, entró en funcionamiento en 1926 . 8] Ambos altos hornos fueron construidos según un diseño de la empresa estadounidense Freyn, Brassert &Co. . [9] La planta de coquización continuó ampliándose durante las décadas de 1920 y 1930, y después de la Segunda Guerra Mundial . [8] La fábrica química Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ) utilizó alquitrán de hulla , un subproducto de la coquización , y en la central eléctrica del lugar y en los municipios cercanos se utilizó gas limpio de horno de coque. [10] [nota 2] Se construyó una fábrica de ladrillos ( NV Phoenix Maatschappij voor Vervaardiging van Hoogovensteen ) para utilizar escoria del alto horno para fabricar productos de construcción, pero la empresa cesó en 1927. [10] Un tercer alto horno comenzó a funcionar en 1930. [12]
En 1928, la KNHS y Royal Dutch Shell crearon una empresa conjunta, Mekog , que se dedicaba a fabricar fertilizantes utilizando productos químicos derivados del gas de las hornos de coque. [13] En 1930 se fundó una segunda filial, una fábrica de cemento in situ creada como una empresa conjunta entre KNHS y la empresa holandesa de hormigón Eerste Nederlandse Cement Industrie (ENCI): se llamó Cementfabriek IJmuiden (CEMIJ) y fabricaba cemento utilizando cemento granulado. Escoria de horno como aditivo. [13] [14]
Durante la década de 1930, la planta se desarrolló aún más, pasando de la producción de hierro en bruto a la producción de acero utilizando hornos de solera abierta; De nuevo se eligió a Freyr, Brassert & Co. para suministrar el diseño de la planta. [15] En 1936 se inauguró una fundición de tubos y en 1938 se inició la construcción de una planta de conversión de acero utilizando el proceso Siemens-Martin (Open Hearth). El primer horno de hogar abierto con capacidad de 60 toneladas se inauguró el 19 de marzo de 1939, se agregaron hornos adicionales durante la década de 1940 y principios de la de 1950, y la capacidad de los hornos aumentó: en 1956 la planta tenía seis hornos, cada uno de 190 toneladas de capacidad. [16] La construcción del primer laminador de la planta ( Walserij West ) se inició a finales de los años 1930. Durante la ocupación de la Segunda Guerra Mundial, la fábrica fue confiscada y enviada a Watenstedt (Salzgitter), Alemania, donde se instaló en la planta siderúrgica Reichswerke Hermann Göring . Después de la guerra, el molino fue devuelto a los Países Bajos y permaneció en funcionamiento hasta su desmantelamiento en 1992. [17] [18]
La empresa Van Leer instaló a finales de los años 1930 una laminadora de acero ( Walsbedrijven NV ) en IJmuiden; una fábrica de chapa gruesa comenzó a producir en 1938, seguida de una fábrica de bandas y perfiles en 1939. Tal como se construyó, estaba obsoleta y utilizaba equipos de segunda mano. La fábrica se construyó para satisfacer las necesidades de acero de la propia empresa Van Leer y no como una empresa comercial independiente. En 1941, bajo la ocupación nazi durante la Segunda Guerra Mundial, el propietario judío de Van Leer, Bernard van Leer, se vio obligado a huir del país, y la fábrica fue adquirida por KNHS e integrada en el resto del sitio de IJmuiden: pasó a ser conocida como Walserij Oost. , permaneciendo en uso hasta 1953, [19] [18] [20] y siendo reemplazado por las fábricas de Breedband NV .
Durante la Segunda Guerra Mundial, la empresa se vio afectada por la ocupación alemana: en 1941 Vereinigte Stahlwerke había adquirido el 40% de la empresa de las acciones del estado y la ciudad de Ámsterdam. [21] Los directores de la empresa Housz y Holtrop se ocultaron en 1943. [22] La desembocadura del canal del Mar del Norte en IJmuiden se utilizó como base para la Kriegsmarine , y la propia acería era un objetivo estratégico de ataque, y Los bombardeos y la falta de materias primas paralizaron la producción. [23] [24]
Después del final de la Segunda Guerra Mundial comenzó la reconstrucción de los Países Bajos y, como parte de este proceso, se realizaron inversiones en la acería. El 19 de junio de 1950 se estableció una empresa independiente, Breedband NV, que recibió financiación tanto del estado como de los Estados Unidos, en el marco del Plan Marshall . El proyecto introdujo laminadores en caliente y en frío para chapa fina, con una capacidad de 60.000 y 75.000 toneladas anuales respectivamente, y una línea de galvanizado . Las tres instalaciones estaban en funcionamiento a finales de 1953. [6] [25] Durante el mismo período, el arquitecto Willem Marinus Dudok recibió el encargo de diseñar una oficina central para la empresa en Velsen , que se completó en 1953. [26] [27] El proyecto Breedband trasladó el énfasis de Hoogoven a productos planos en lugar de productos largos, lo que continuó en décadas posteriores. [28]
Durante las décadas de 1950 y 1960 se ampliaron las instalaciones; La primera planta convertida en oxi-acero se puso en funcionamiento en 1958, [29] se añadió una segunda línea de laminación en frío en 1961, se agregaron máquinas de galvanizado electrolítico en 1958, 1962 y 1967, y la capacidad de laminación en caliente aumentó a 1,6 millones de toneladas. por año hasta 1965. El 4 de mayo de 1965, KNHS adquirió la empresa Breedband NV . [30] También en el período de posguerra se instaló una máquina de fundición automatizada en 1948, se activaron dos nuevos altos hornos en 1958 y 1961 y en 1964 se puso en funcionamiento una fábrica para la producción de varillas y alambres de acero. [25] El sexto alto horno comenzó a funcionar en 1967 y una segunda planta de oxi-acero en 1968. En 1969 se inauguró un molino de bloques capaz de manejar bloques de 45 toneladas y otro laminador de bandas en caliente con una capacidad de más de 3,5 millones de toneladas al año. [31]
Las relaciones laborales en la planta solían ser buenas; Durante las dos primeras décadas de existencia de la empresa, la estructura organizativa era relativamente simple, con jerarquías limitadas y hubo intentos limitados de aplicar una política social benévola por parte de la dirección de la planta. Se introdujeron gradualmente pruebas psicológicas a los trabajadores potenciales, primero para los trabajadores calificados y, después de la Segunda Guerra Mundial, para los trabajadores no calificados. La formación profesional se introdujo lentamente después de 1938. [32] En el período de posguerra, comenzaron a emplearse en la planta trabajadores extranjeros de Italia, España, Turquía, Yugoslavia y Marruecos, y en la década de 1960 se adoptó la práctica de alojar a trabajadores extranjeros en hoteles flotantes. se inició. [33] [34] [35] Después de la guerra no hubo ninguna acción industrial importante hasta 1973, cuando 2.300 trabajadores se declararon en huelga en la planta de IJmuiden. Durante la crisis del acero no hubo huelgas, a pesar de importantes despidos. [36]
En 1972 se clausuraron los dos primeros altos hornos. [8] En el mismo año (1972) la acería IJmuiden ( Hoogovens IJmuiden BV . [nota 3] ) se formó en una empresa conjunta 50:50 llamada Estel con Hoesch de Alemania como el otro socio, [nota 4] que fusionó sus La acería de Dortmund se convierte en un problema. IJmuiden, con buen acceso a materias primas marinas, actuaría principalmente como proveedor de acero en bruto para la planta en Alemania, que estaba más cerca de un gran mercado para productos de acero terminados. La crisis del acero de los años 70 impidió cualquier expansión positiva y la empresa se disolvió en 1982 cuando no se pudo llegar a un acuerdo de financiación para la deficitaria planta de Dortmund. [38]
Después de la escisión de Hoesch, la empresa necesitaba una reestructuración y una inversión: la empresa producía demasiado acero en bruto y no tenía suficiente capacidad de fabricación de productos semiacabados. Esto llevó a la instalación de líneas de fundición continua, laminación en caliente y revestimiento de acero en la siguiente década. El Estado holandés apoyó el proceso con un préstamo de 570 millones de florines. La plantilla se redujo en 3.000 (14%) en cuatro años a partir de 1982, y la empresa volvió a ser rentable en 1984. [35] [39] También se cerró la filial Demka. [40]
La primera coladora continua de la empresa se puso en funcionamiento en mayo de 1980. [41] En 1990 se puso en marcha una línea de producción para producir rollos de acero recubiertos de pintura. [42] El tercer alto horno fue clausurado en 1991. [43]
A finales de la década de 1990, el grupo siderúrgico indonesio Gunawan Steel Group compró dos altos hornos, los desmanteló y los envió a su desarrollo en Malasia, Gunawan Iron and Steel . Los trabajos de desmantelamiento fueron realizados por un contratista chino que pagaba a sus 120 trabajadores chinos menos que el salario mínimo holandés, con malas condiciones de seguridad, con 14 accidentes que provocaron 2 muertes por caídas de altura. El contratista chino fue multado por incumplimiento de las prácticas de seguridad y obligado a mejorar las condiciones de trabajo, además de pagar retrospectivamente a sus trabajadores 15.000 florines. [44]
En 1996 la empresa cambió su nombre oficial a Koninklijke Hoogovens . [45] Se instaló una nueva coladora continua entre 1998 y 2000. [46]
En 1998 se fundó una filial conjunta con Sidmar , llamada Galtec , en la planta de Sidmar cerca de Gante, que produce acero galvanizado. [47]
En 1998, Hoogovens empleaba a unas 23.000 personas y producía aproximadamente 8 millones de toneladas de acero (y 450.000 toneladas de aluminio) al año, con ventas de más de 10.000 millones de dólares. Los principales productos de la empresa eran acero laminado, incluida hojalata (acero de calibre fino), aceros revestidos y extrusiones de aluminio. La producción se distribuyó en un 20% en el mercado holandés, un 60% en el resto de Europa y un 20% en el resto del mundo. [48]
En junio de 1999, British Steel plc y Hoogovens anunciaron su intención de fusionarse, lo que convertiría a la empresa combinada, denominada provisionalmente BSKH, en el tercer mayor productor de acero del mundo con una facturación mundial agregada de aproximadamente 15.127 millones de euros. [49] [50] Una vez finalizada, los accionistas de Hoogovens poseerían el 38,3% de la nueva empresa. [49]
Debido al tamaño de las dos empresas y al alcance de su competencia dentro de la Comunidad Económica Europea , la fusión requirió la aprobación de la Comisión de las Comunidades Europeas ; [50] ésta fue concedida a mediados de julio del mismo año, [51] y el 6 de octubre de 1999 se completó la fusión. [52] El nuevo nombre de la empresa conjunta, Corus, se había anunciado el mes anterior. [53]
Debido a que British Steel había sido la empresa significativamente más grande de las dos, tanto en fuerza laboral como en capitalización de mercado, algunos observadores caracterizaron la fusión como más parecida a una adquisición de Hoogovens por parte de British Steel. [36] Los analistas señalaron que ampliar su cuota de mercado en Europa mediante la fusión ayudaría a proteger a British Steel de la fortaleza de la libra esterlina en relación con el euro , que había estado perjudicando las exportaciones de British Steel. [54] [49]
En el año 2000 entró en funcionamiento una línea de galvanizado en caliente Galtec 2 , con una capacidad de 400.000 toneladas anuales de bobinas recubiertas de zinc; fue el segundo que se produjo como parte de una empresa conjunta con Sidmar . [55] Una empresa conjunta (42,5%) Galstar LP con Weirton Steel para otra línea de galvanizado construida a finales de los años 1990 en Jeffersonville, Indiana , EE.UU., entró en quiebra en 2001 después de haber sido cerrada debido a la escasa demanda después de sólo cuatro meses de producción. [56] [nota 5]
En 2005 se hicieron planes para la construcción de una línea adicional de galvanización en caliente y un laminador en frío (223 millones de euros), cuya finalización se espera para 2008. [60] [61]
En 2007, Tata Steel adquirió Corus y posteriormente la rebautizó como Tata Steel Europe en 2010.
En 2008, debido a la falta de demanda, el grupo siderúrgico Corus redujo la producción en un 20%; En IJmuiden se suspendió la producción de un alto horno. [62]
En el período posterior a la crisis financiera de 2007-2008 (ver Gran Recesión ), la crisis provocó importantes pérdidas de empleo: 800 personas en 2009 y hasta 2014 otros 1.000 puestos de trabajo. En el ejercicio 2014/2015, la planta de IJmuiden obtuvo un beneficio de c. 340 millones de euros, lo que supone una bonificación del 9,19% a la plantilla, ascendiendo entonces a c. 8000 a 9000 personas. [63]
En 2021, Tata Steel Europe dejó de existir después de dividirse en una sucursal británica y otra holandesa. Tata Steel Netherlands (TSN) y Tata Steel UK pertenecen directamente a la empresa matriz india Tata Steel . [1] La planta en sí todavía se llama Tata Steel IJmuiden.
En 1964, una empresa conjunta con Hoogovens como socio principal (50%) creó la empresa de aluminio Aldel en el noreste de los Países Bajos; La empresa estaba respaldada por el Estado, que garantizaba un suministro de energía a largo plazo y a bajo precio: se había hecho un gran descubrimiento de gas natural en la región. La empresa minera Billiton fue el otro socio del proyecto, junto con el soporte técnico de Alusuisse . [64] [nota 6]
En 1970 la empresa adquirió una participación en Sidal (Bélgica) y en 1987 se adquirió el negocio europeo de Kaiser Aluminium ; La adquisición convirtió a KNHS en un importante productor de aluminio: en 1996 tenía una capacidad de fundición de aluminio de más de 10 millones de toneladas al año. [66] [67]
Las divisiones en la junta directiva de Corus surgieron en 2002 cuando la empresa anunció que vendería su rentable negocio de aluminio a Pechiney por más de 500 millones de libras esterlinas; La división británica de Corus estaba teniendo pérdidas en ese momento y los intereses holandeses consideraron que la venta se utilizaba para apuntalar los intereses británicos deficitarios sin ninguna inversión atrasada en el lado europeo continental del negocio. La junta directiva de Corus Países Bajos vetó la venta. [68] [69]
En 2006, las instalaciones de extrusión y laminación de aluminio de Corus se vendieron a Aleris . [70] En 2009, las fundiciones de Delfzijl (Países Bajos) y Voerde (Alemania) fueron vendidas a Briand Investments BV, un asociado de Klesch , un gran comerciante de materias primas. Esto puso fin a la asociación de la empresa con el aluminio, dejándola principalmente como productora de acero. [71]
Demka, un anterior productor de acero holandés, se convirtió en filial de KNHS en 1964; la empresa cerró en 1984. [72]
Mekog y CEMIJ se establecieron en el sitio de IJmuiden en 1928 y 1930, fabricando fertilizantes y cemento respectivamente, utilizando subproductos de la producción de acero. [13] CEMIJ se vendió en 1989. [73] En 1927 se adquirió una participación en la planta de destilación de alquitrán de hulla Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ), entonces llamada Teerbedrijf Uithoorn ; [74] la planta utilizaba alquitrán producido como subproducto de la producción de coque. [10] En 2010, Cindu Chemicals BV se vendió a Koppers Holding Inc. ( Koppers ). [11]
La fábrica de tubos soldados en Zwijndrecht fue adquirida a finales de 1995 de Van Leeuwen Buizen (ver también Van Leeuwen Pipe and Tube Group ). [75] En 2011 se realizó una inversión de 3 millones de euros en la fábrica para mejorar las instalaciones para la fabricación de tubos de acero para la construcción de chasis de automóviles. [76]
En 1983, la empresa, Sidmar y Phenix Works llegaron a un acuerdo sobre una empresa conjunta SEGAL ( Société Européenne de Galvanisation ) en Ivoz-Ramet, Lieja , Bélgica, que produciría acero galvanizado en caliente para la industria del automóvil. [77] [78] [79] Las acciones de la empresa eran propiedad exclusiva de Corus en 2004. [80]
La empresa de revestimiento de metales Hille and Muller se convirtió en una filial de propiedad absoluta en 1997, tras adquirir una participación del 50 por ciento adquirida en 1988. [81]
En 1997 se adquirió una participación del 50% en la siderúrgica belga Usine Gustave Boël (UGB) en La Louvière (como empresa conjunta HB Holding, [82] ), con opción a comprar las acciones restantes. [83] También se adquirió la filial de la UGB, Fabrique de Fer de Maubeuge (FFM), que pasó a denominarse "Myriad". [83] [84] No se pudo acordar la financiación gubernamental para la inversión de rescate en UGB La Louvière y la planta se vendió a Duferco en 1999. [85] [86]
La empresa también participó en la empresa de exploración y extracción de gas del Mar del Norte Nordwin Group (década de 1960); sus participaciones se vendieron en 1988. [73]
SIEHO ( Stichting Industrieel Erfgoed Hoogovens , inglés: Hoogovens industrial Heritage Foundation) está dedicada a la historia de la planta y gestiona el Museo Hoogovens, afiliado a la Ruta Europea del Patrimonio Industrial . Corus Stoom IJmuiden (Steam Corus IJmuiden) opera trenes de vapor en la red ferroviaria de CIJmuiden y tiene talleres en el lugar.
para aumentar las ventas de alquitrán de hulla, Hoogovens adquirió una participación en NV Teerbedrijf Uithoorn (Uithoorn Tar Company) (Tebu) en 1927.
Corus Staal BV, propietario del cincuenta por ciento de Segal SA, ha aceptado comprar las acciones restantes de la línea de galvanización belga
