Kanban ( en japonés :看板 [kambaɴ], que significa letrero ) es un sistema de programación para la fabricación eficiente (también llamada fabricación justo a tiempo, abreviado JIT). [2] Taiichi Ohno , un ingeniero industrial de Toyota , desarrolló Kanban para mejorar la eficiencia de la fabricación. [3] El sistema toma su nombre de las tarjetas que rastrean la producción dentro de una fábrica. Kanban también se conoce como el sistema de placa de identificación de Toyota en la industria automotriz.
Un objetivo del sistema kanban es limitar la acumulación de exceso de inventario en cualquier punto de la producción. Se establecen límites en la cantidad de artículos que esperan en los puntos de suministro y luego se reducen a medida que se identifican y eliminan ineficiencias. Siempre que se excede un límite, esto indica una ineficiencia que debe abordarse. [4]
En Kanban, las áreas problemáticas se resaltan midiendo el tiempo de entrega y el tiempo de ciclo del proceso completo y los pasos del proceso. [5] Uno de los principales beneficios de Kanban es establecer un límite superior para el inventario de trabajo en proceso (comúnmente conocido como "WIP") para evitar el exceso de capacidad. Existen otros sistemas con un efecto similar, por ejemplo CONWIP . [6] Un estudio sistemático de varias configuraciones de sistemas Kanban, como Kanban generalizado [7] o tarjeta de autorización de producción (PAC) [8] y Kanban extendido [9] , de los cuales CONWIP es un caso especial importante, se puede encontrar en Tayur (1993), y más recientemente Liberopoulos y Dallery (2000), entre otros artículos. [10] [11] [12] [13] [14]
El sistema tiene su origen en el sistema de señalización visual de reposición de existencias más simple, una caja vacía. Este sistema se desarrolló por primera vez en las fábricas británicas que producían Spitfires durante la Segunda Guerra Mundial y se conocía como el "sistema de dos contenedores". A fines de la década de 1940, Toyota comenzó a estudiar los supermercados con la idea de aplicar técnicas de reposición de existencias en las estanterías de las fábricas. En un supermercado, los clientes generalmente toman lo que necesitan en el momento requerido, ni más ni menos. Además, el supermercado almacena solo lo que espera vender en un momento dado y los clientes toman solo lo que necesitan, porque el suministro futuro está asegurado. Esta observación llevó a Toyota a considerar un proceso como un cliente de uno o más procesos anteriores y a considerar los procesos anteriores como una especie de tienda.
Kanban alinea los niveles de inventario con el consumo real. Una señal le indica al proveedor que produzca y entregue un nuevo envío cuando se consume un material. Esta señal se rastrea a lo largo del ciclo de reposición, lo que brinda visibilidad al proveedor, al consumidor y al comprador.
Kanban utiliza la tasa de demanda para controlar la tasa de producción, haciendo que la demanda pase del cliente final a través de la cadena de procesos cliente-tienda. En 1953, Toyota aplicó esta lógica en el taller de máquinas de su planta principal. [15]
Un indicador clave del éxito de la programación de la producción basada en la demanda , es la capacidad de la previsión de la demanda para crear ese impulso . Kanban, por el contrario, es parte de un enfoque en el que la demanda es la que impulsa la producción y los productos se fabrican según los pedidos de los clientes. El reabastecimiento o la producción se determinan en función de los pedidos de los clientes.
En contextos en los que el tiempo de suministro es largo y la demanda es difícil de prever, a menudo lo mejor que se puede hacer es responder rápidamente a la demanda observada. Esta situación es exactamente lo que se logra con un sistema kanban, ya que se utiliza como una señal de demanda que viaja inmediatamente a través de la cadena de suministro. Esto garantiza que el stock intermedio que se mantiene en la cadena de suministro se gestione mejor y, por lo general, sea más pequeño. Cuando la respuesta de la oferta no es lo suficientemente rápida para satisfacer las fluctuaciones reales de la demanda, lo que provoca una posible pérdida de ventas, puede considerarse más apropiado aumentar el stock y se logra colocando más kanban en el sistema.
Taiichi Ohno afirmó que para ser efectivo, el kanban debe seguir reglas estrictas de uso. [16] Toyota, por ejemplo, tiene seis reglas simples, y el monitoreo cercano de estas reglas es una tarea interminable, asegurando así que el kanban haga lo que se requiere.
Toyota ha formulado seis reglas para la aplicación del kanban: [17]
Las tarjetas kanban son un componente clave del sistema kanban y señalan la necesidad de mover materiales dentro de una planta de producción o de mover materiales de un proveedor externo a la planta de producción. La tarjeta kanban es, en efecto, un mensaje que señala una disminución de producto, piezas o inventario. Cuando se recibe, la tarjeta kanban activa la reposición de ese producto, pieza o inventario. Por lo tanto, el consumo impulsa la demanda de más producción y la tarjeta kanban señala la demanda de más producto, por lo que las tarjetas kanban ayudan a crear un sistema impulsado por la demanda.
Los defensores de la producción y la fabricación eficientes sostienen ampliamente [ cita requerida ] que los sistemas basados en la demanda conducen a tiempos de producción más rápidos y niveles de inventario más bajos, lo que ayuda a las empresas que implementan dichos sistemas a ser más competitivas.
En los últimos años, los sistemas que envían señales kanban electrónicamente se han generalizado. Si bien esta tendencia está provocando una reducción en el uso de tarjetas kanban en general, todavía es común en las instalaciones de producción lean modernas encontrar el uso de tarjetas kanban. En varios sistemas de software, el kanban se utiliza para señalar la demanda a los proveedores mediante notificaciones por correo electrónico. Cuando el stock de un componente en particular se agota en la cantidad asignada en la tarjeta kanban, se crea un "activador kanban" (que puede ser manual o automático), se libera una orden de compra con una cantidad predefinida para el proveedor definido en la tarjeta, y se espera que el proveedor envíe el material dentro de un plazo de entrega especificado. [18]
Las tarjetas Kanban, en consonancia con los principios del Kanban, simplemente transmiten la necesidad de más materiales. Una tarjeta roja en un carro de repuestos vacío transmite que se necesitan más piezas.
Un ejemplo de implementación de un sistema kanban simple es un "sistema de tres contenedores" para las piezas suministradas, donde no hay fabricación interna. [19] Un contenedor está en la planta de producción (el punto de demanda inicial), otro en el almacén de la fábrica (el punto de control de inventario) y otro en el proveedor. Los contenedores suelen tener una tarjeta extraíble que contiene los detalles del producto y otra información relevante, la clásica tarjeta kanban.
Cuando el contenedor en la planta de producción está vacío (porque las piezas que contiene se han utilizado en un proceso de fabricación), el contenedor vacío y su tarjeta kanban se devuelven al almacén de la fábrica (el punto de control de inventario). El almacén de la fábrica reemplaza el contenedor vacío en la planta de producción con el contenedor lleno del almacén de la fábrica, que también contiene una tarjeta kanban. El almacén de la fábrica envía el contenedor vacío con su tarjeta kanban al proveedor. El contenedor de producto lleno del proveedor, con su tarjeta kanban, se entrega al almacén de la fábrica; el proveedor se queda con el contenedor vacío. Este es el paso final del proceso. Por lo tanto, el proceso nunca se queda sin producto y podría describirse como un circuito cerrado, ya que proporciona la cantidad exacta requerida, con solo un contenedor de repuesto, por lo que nunca hay exceso de oferta. Este contenedor "de repuesto" permite incertidumbres en el suministro, uso y transporte en el sistema de inventario. Un buen sistema kanban calcula solo las tarjetas kanban suficientes para cada producto. La mayoría de las fábricas que utilizan kanban utilizan el sistema de tablero de colores ( caja heijunka ).
Muchos fabricantes han implementado sistemas kanban electrónicos (a veces denominados e-kanban [20] ). [21] Estos ayudan a eliminar problemas comunes como errores de entrada manual y tarjetas perdidas. [22] Los sistemas e-kanban se pueden integrar en sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), lo que permite la señalización de la demanda en tiempo real en toda la cadena de suministro y una mejor visibilidad. Los datos extraídos de los sistemas e-kanban se pueden utilizar para optimizar los niveles de inventario mediante un mejor seguimiento de los tiempos de entrega y reposición de los proveedores. [23]
El e-kanban es un sistema de señalización que utiliza una combinación de tecnologías para activar el movimiento de materiales dentro de una instalación de fabricación o producción. El kanban electrónico se diferencia del kanban tradicional en que utiliza tecnología para reemplazar elementos tradicionales como las tarjetas kanban por códigos de barras y mensajes electrónicos como el correo electrónico o el intercambio electrónico de datos .
Un sistema kanban electrónico típico marca el inventario con códigos de barras, que los trabajadores escanean en varias etapas del proceso de fabricación para señalar el uso. Los escaneos transmiten mensajes a las tiendas internas y externas para garantizar la reposición de los productos. El kanban electrónico a menudo utiliza Internet como método para enviar mensajes a los proveedores externos [24] y como medio para permitir una vista en tiempo real del inventario, a través de un portal, a lo largo de la cadena de suministro.
Organizaciones como Ford Motor Company [25] y Bombardier Aerospace han utilizado sistemas kanban electrónicos para mejorar los procesos. Los sistemas ahora están muy extendidos, desde soluciones individuales o módulos adicionales hasta sistemas ERP .
En un sistema kanban, las estaciones de trabajo adyacentes, tanto en sentido ascendente como descendente, se comunican entre sí a través de sus tarjetas, donde cada contenedor tiene un kanban asociado. La cantidad económica del pedido es importante. Los dos tipos de kanban más importantes son:
La filosofía Kanban y los tableros de tareas también se utilizan en la gestión ágil de proyectos para coordinar tareas en equipos de proyectos. [26] Se puede ver una demostración en línea en un simulador ágil . [27]
La implementación de kanban se puede describir de la siguiente manera: [28]
Un tercer tipo es el de la capacitación corporativa . Siguiendo el principio del “justo a tiempo”, la capacitación basada en computadora permite que quienes necesitan aprender una habilidad lo hagan cuando surge la necesidad, en lugar de tomar cursos y perder la eficacia de lo aprendido por falta de práctica. [29] [30]
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