Antes de 1800 d. C., la industria del hierro y el acero estaba ubicada en un lugar donde se disponía fácilmente de materia prima, suministro de energía y agua corriente. Después de 1950, la industria siderúrgica comenzó a ubicarse en grandes extensiones de terreno llano cerca de los puertos marítimos. La historia de la industria siderúrgica moderna comenzó a finales de la década de 1850. Desde entonces, el acero se ha convertido en un elemento básico de la economía industrial mundial. Este artículo pretende únicamente abordar las dimensiones comerciales, económicas y sociales de la industria, ya que la producción a granel de acero comenzó como resultado del desarrollo del convertidor Bessemer por parte de Henry Bessemer , en 1857. Anteriormente, producir acero era muy caro. , y sólo se utilizaba en artículos pequeños y caros, como cuchillos, espadas y armaduras.
El acero es una aleación compuesta por entre 0,2 y 2,0 por ciento de carbono, siendo el resto hierro. Desde la prehistoria hasta la creación del alto horno , el hierro se producía a partir de mineral de hierro como hierro forjado , 99,82-100 por ciento de Fe , y el proceso de fabricación de acero implicaba agregar carbono al hierro, generalmente de manera fortuita, en la forja o mediante el proceso de cementación . La introducción del alto horno revirtió el problema. Un alto horno produce arrabio , una aleación de aproximadamente 90 por ciento de hierro y 10 por ciento de carbono. Cuando el proceso de fabricación de acero se inicia con arrabio , en lugar de hierro forjado , el desafío es eliminar una cantidad suficiente de carbono para reducirlo al porcentaje de 0,2 a 2 del acero.
Antes de 1860, aproximadamente, el acero era un producto caro, fabricado en pequeñas cantidades y utilizado principalmente para espadas, herramientas y cubiertos; todas las grandes estructuras metálicas estaban hechas de hierro forjado o fundido . La producción de acero se centró en Sheffield y Middlesbrough , Gran Bretaña, que abastecía a los mercados europeo y americano. La introducción del acero barato se debió a los procesos Bessemer y de hogar abierto, dos avances tecnológicos realizados en Inglaterra. En el proceso Bessemer , el arrabio fundido se convierte en acero soplando aire a través de él después de sacarlo del horno. La ráfaga de aire quemó el carbono y el silicio del arrabio, liberando calor y provocando que la temperatura del metal fundido aumentara. Henry Bessemer demostró el proceso en 1856 y tuvo una operación exitosa en 1864. En 1870, el acero Bessemer se usaba ampliamente para chapa de barco. En la década de 1850, la velocidad, el peso y la cantidad del tráfico ferroviario estaban limitados por la resistencia de los rieles de hierro forjado en uso. La solución fue recurrir a los carriles de acero, cuyo precio el proceso Bessemer hizo competitivo. La experiencia demostró rápidamente que el acero tenía mucha mayor resistencia y durabilidad y podía soportar motores y automóviles cada vez más pesados y rápidos. [1]
Después de 1890, el proceso Bessemer fue suplantado gradualmente por la fabricación de acero de hogar abierto y, a mediados del siglo XX, ya no se utilizaba. [2] El proceso de hogar abierto se originó en la década de 1860 en Alemania y Francia. El proceso habitual de hogar abierto utilizaba arrabio, mineral y chatarra, y pasó a ser conocido como proceso Siemens-Martin . Su proceso permitió un control más estrecho sobre la composición del acero; además, una cantidad sustancial de chatarra podría incluirse en el cargo. El proceso de crisol siguió siendo importante para fabricar acero aleado de alta calidad hasta el siglo XX. [3] En 1900, el horno de arco eléctrico se adaptó a la fabricación de acero y, en la década de 1920, la caída del costo de la electricidad le permitió suplantar en gran medida el proceso de crisol para aceros especiales. [4]
Gran Bretaña lideró la Revolución Industrial mundial con su compromiso inicial con la minería del carbón, la energía de vapor, las fábricas textiles, la maquinaria, los ferrocarriles y la construcción naval. La demanda británica de hierro y acero, combinada con un amplio capital y empresarios enérgicos, la convirtió en el líder mundial en la primera mitad del siglo XIX. El acero tiene un papel vital durante la revolución industrial.
En 1875, Gran Bretaña representaba el 47 % de la producción mundial de arrabio , un tercio de la cual procedía de la zona de Middlesbrough y casi el 40 % del acero. El 40% de la producción británica se exportaba a Estados Unidos, que estaba construyendo rápidamente su infraestructura industrial y ferroviaria. Sin embargo, dos décadas más tarde, en 1896, la participación británica en la producción mundial se había desplomado al 29% en arrabio y al 22,5% en acero, y poco se enviaba a Estados Unidos. Estados Unidos era ahora el líder mundial y Alemania estaba alcanzando a Gran Bretaña. Gran Bretaña había perdido su mercado estadounidense y estaba perdiendo su papel en otros lugares; de hecho, los productos estadounidenses ahora se vendían a precios inferiores al acero británico en Gran Bretaña. [5]
El crecimiento de la producción de arrabio fue espectacular. Gran Bretaña pasó de 1,3 millones de toneladas en 1840 a 6,7 millones en 1870 y 10,4 en 1913. Estados Unidos partió de una base más baja, pero creció más rápidamente; de 0,3 millones de toneladas en 1840 a 1,7 millones en 1870 y 31,5 millones en 1913. Alemania pasó de 0,2 millones de toneladas en 1859 a 1,6 en 1871 y 19,3 en 1913. Francia, Bélgica, Austria-Hungría y Rusia, combinados, aumentaron de 2,2 millones de toneladas en 1870 a 14,1 millones de toneladas en 1913, en vísperas de la Primera Guerra Mundial . Durante la guerra, la demanda de proyectiles de artillería y otros suministros provocó un aumento de la producción y un desvío hacia usos militares.
Abé (1996) explora la trayectoria de las empresas siderúrgicas en la Inglaterra victoriana analizando Bolckow Vaughan & Company. Estuvo casado durante demasiado tiempo con una tecnología obsoleta y adoptó muy tarde el método del horno de hogar abierto. Abé concluye que la empresa (y la industria siderúrgica británica) sufrieron un fracaso en materia de espíritu empresarial y planificación. [6]
Blair (1997) explora la historia de la industria siderúrgica británica desde la Segunda Guerra Mundial para evaluar el impacto de la intervención gubernamental en una economía de mercado. En la década de 1940 faltaba espíritu empresarial; el gobierno no pudo persuadir a la industria para que modernizara sus plantas. Durante generaciones, la industria había seguido un patrón de crecimiento irregular que resultó ineficiente frente a la competencia mundial. En 1946 se puso en práctica el primer plan de desarrollo siderúrgico con el objetivo de incrementar la capacidad; La Ley del Hierro y el Acero de 1949 significó la nacionalización de la industria bajo la forma de la Corporación del Hierro y el Acero de Gran Bretaña . Sin embargo, las reformas fueron desmanteladas por los gobiernos del Partido Conservador en la década de 1950. En 1967, nuevamente bajo el control del Partido Laborista , la industria fue nuevamente nacionalizada. Pero para entonces, veinte años de manipulación política habían dejado a empresas como la British Steel Corporation con serios problemas: complacencia con los equipos existentes, plantas que operaban por debajo de su capacidad (baja eficiencia), activos de mala calidad, tecnología obsoleta, controles de precios gubernamentales, precios más altos del carbón y los costos del petróleo, la falta de fondos para mejoras de capital y la creciente competencia en el mercado mundial. En la década de 1970, el gobierno laborista tenía como objetivo principal mantener alto el empleo en la industria en decadencia. Dado que British Steel era uno de los principales empleadores en las regiones deprimidas, había mantenido muchas fábricas e instalaciones que funcionaban con pérdidas. En la década de 1980, la primera ministra conservadora Margaret Thatcher volvió a privatizar BSC como British Steel plc .
Hubo varios emprendimientos de fabricación de hierro durante el siglo XIX y se fabricó acero , pero sólo en muy pequeña escala.
La primera producción de acero a escala comercial en Australia fue realizada por William Sandford Limited en Eskbank Ironworks en Lithgow, Nueva Gales del Sur , en 1901. La planta se convirtió en la primera fábrica integrada de hierro y acero de Australia en 1907. Posteriormente fue ampliada por Charles Hoskins . Los primeros rieles de acero laminados en Australia se laminaron allí en 1911. Entre 1928 y 1932, las operaciones de Lithgow se transfirieron, bajo la dirección de Cecil Hoskins , a una nueva planta en Port Kembla , que sigue siendo el lugar de la mayor parte de la producción de acero de Australia en la actualidad. .
El Ministro de Obras Públicas, Arthur Hill Griffith , había abogado consecuentemente por una mayor industrialización de Newcastle , y luego, bajo William Holman , negoció personalmente la creación de una acería con GD Delprat de BHP . Griffith también fue el arquitecto del establecimiento de Walsh Island . [7] [8]
En 1915, BHP se aventuró en la fabricación de acero con su Newcastle Steelworks , que se cerró en 1999. [9] La parte de "productos largos" del negocio del acero se escindió para formar OneSteel en 2000. [10] La decisión de BHP de dejar la minería La decisión de abrir una acería en Newcastle se vio precipitada por las limitaciones técnicas a la hora de recuperar valor de la extracción de los "minerales de sulfuro situados más abajo". [11] El descubrimiento de Iron Knob y Iron Monarch cerca de la costa occidental del golfo de Spencer en el sur de Australia combinado con el desarrollo por parte del metalúrgico de BHP, Archibald Drummond Carmichael , de una técnica para 'separar los sulfuros de zinc de la tierra y la roca que los acompañan'. llevó a BHP a "implementar un proceso sorprendentemente simple y barato para liberar grandes cantidades de metales valiosos a partir de minerales de sulfuro , incluidos enormes montones de relaves y lodos de hasta 40 pies (12 m) de altura". [12]
El valle del Ruhr proporcionó una excelente ubicación para la industria siderúrgica alemana debido a la disponibilidad de materias primas, carbón, transporte, mano de obra calificada, mercados cercanos y un espíritu empresarial que condujo a la creación de muchas empresas, a menudo en estrecha colaboración. conjunción con las minas de carbón. En 1850, el Ruhr tenía 50 fábricas de hierro con 2.813 empleados a tiempo completo. El primer horno moderno se construyó en 1849. La unificación de Alemania en 1871 dio un mayor impulso al rápido crecimiento, a medida que el Imperio alemán comenzó a alcanzar a Gran Bretaña. Desde 1880 hasta la Primera Guerra Mundial, la industria de la zona del Ruhr estuvo compuesta por numerosas empresas, cada una de las cuales trabajaba en un nivel de producción distinto. Las empresas mixtas podrían unir todos los niveles de producción mediante la integración vertical, reduciendo así los costos de producción. El progreso tecnológico también trajo nuevas ventajas. Estos acontecimientos prepararon el escenario para la creación de empresas comerciales combinadas. [13]
La empresa líder era Friedrich Krupp AG, dirigida por la familia Krupp. [14] [15] Muchas empresas familiares diversas y de gran escala, como la de Krupp, se reorganizaron para adaptarse a las condiciones cambiantes y hacer frente a la depresión económica de la década de 1870, que redujo las ganancias en la industria siderúrgica alemana. Krupp reformó su sistema contable para gestionar mejor su creciente imperio, añadiendo una oficina de cálculo especializada, así como una oficina para el control de tiempos y salarios. Rápidamente le siguió la firma rival GHH , [16] al igual que Thyssen AG , que había sido fundada por August Thyssen en 1867. Alemania se convirtió en la principal nación productora de acero de Europa a finales del siglo XIX, gracias en gran parte a la protección de los estadounidenses y británicos. competencia que ofrecen los aranceles y los cárteles. [17]
En 1913, las exportaciones estadounidenses y alemanas dominaban el mercado mundial del acero y Gran Bretaña cayó al tercer lugar. [18] La producción de acero alemana creció explosivamente de 1 millón de toneladas métricas en 1885 a 10 millones en 1905 y alcanzó un máximo de 19 millones en 1918. En la década de 1920, Alemania produjo alrededor de 15 millones de toneladas, pero la producción cayó a 6 millones en 1933. Bajo el dominio nazi , la producción de acero alcanzó un máximo de 22 millones de toneladas en 1940 y luego cayó a 18 millones en 1944 bajo los bombardeos aliados . [19] La fusión de cuatro empresas importantes en el German Steel Trust (Vereinigte Stahlwerke) en 1926 se inspiró en la US Steel Corporation en los EE. UU. El objetivo era ir más allá de las limitaciones del antiguo sistema de cárteles incorporando avances simultáneamente dentro de un único corporación. La nueva empresa hizo hincapié en la racionalización de las estructuras de gestión y la modernización de la tecnología; empleó una estructura multidivisional y utilizó el retorno de la inversión como medida de éxito. [20] Representó la "americanización" de la industria siderúrgica alemana debido a su estructura interna, métodos de gestión, uso de tecnología y énfasis en la producción en masa. La principal diferencia fue que el capitalismo de consumo como estrategia industrial no parecía plausible para los industriales siderúrgicos alemanes. [21]
En las industrias del hierro y el acero y otras industrias, las empresas alemanas evitaron la competencia feroz y, en cambio, confiaron en las asociaciones comerciales. Alemania era un líder mundial debido a su "mentalidad corporativista" predominante, su fuerte tradición burocrática y el estímulo del gobierno. Estas asociaciones regularon la competencia y permitieron que las pequeñas empresas funcionaran a la sombra de empresas mucho más grandes. [22]
Ante la necesidad de reconstruir la infraestructura bombardeada después de la Segunda Guerra Mundial , el Plan Marshall (1948-1951) permitió a Alemania Occidental reconstruir y modernizar sus fábricas. Produjo 3 millones de toneladas de acero en 1947, 12 millones en 1950, 34 millones en 1960 y 46 millones en 1970. Alemania Oriental produjo aproximadamente una décima parte de esa cantidad. [23]
La industria del hierro francesa iba a la zaga de Gran Bretaña y Bélgica a principios del siglo XIX. [24] Después de 1850 también quedó rezagado respecto de Alemania y Luxemburgo. Su industria estaba compuesta por demasiadas empresas pequeñas e ineficientes. [25] El crecimiento del siglo XX no fue sólido, debido más a actitudes sociales y económicas tradicionales que a factores geográficos, poblacionales o de recursos inherentes. A pesar de un alto nivel de ingreso nacional, la industria siderúrgica francesa permaneció rezagada. [26] La industria se basaba en grandes suministros de carbón y mineral de hierro, y estaba dispersa por todo el país. La mayor producción se produjo en 1929, con 10,4 millones de toneladas métricas. [27] La industria sufrió gravemente durante la Gran Depresión y la Segunda Guerra Mundial . La prosperidad regresó a mediados de la década de 1950, pero las ganancias provinieron en gran medida de una fuerte demanda interna más que de la capacidad competitiva. La modernización tardía retrasó el desarrollo de sindicatos poderosos y de negociaciones colectivas. [28]
En Italia, la escasez de carbón llevó a la industria siderúrgica a especializarse en el aprovechamiento de la energía hidroeléctrica , aprovechando las ideas iniciadas por Ernesto Stassano a partir de 1898 ( horno de Stassano ). A pesar de los períodos de innovación (1907-14), crecimiento (1915-18) y consolidación (1918-22), las expectativas iniciales sólo se cumplieron parcialmente. La producción de acero en las décadas de 1920 y 1930 promedió alrededor de 2,1 millones de toneladas métricas. El consumo per cápita era mucho menor que el promedio de Europa occidental. [29] Los procesos eléctricos fueron un sustituto importante, pero no mejoraron la competitividad ni redujeron los precios. Más bien, reforzaron el dualismo del sector e iniciaron un círculo vicioso que impidió la expansión del mercado. [30] Italia modernizó su industria en los años 1950 y 1960 y creció rápidamente, convirtiéndose en el segundo país después de Alemania Occidental en los años 1970. Los sindicatos fuertes mantuvieron altos los niveles de empleo. Sin embargo, los problemas se multiplicaron después de 1980, cuando la competencia extranjera se hizo más dura. En 1980, el mayor productor, Nuova Italsider [ahora llamado Ilva (empresa), perdió 746 mil millones de liras en sus operaciones ineficientes. [31] En la década de 1990, la industria siderúrgica italiana, entonces mayoritariamente de propiedad estatal, fue privatizada en gran medida. [32] Hoy en día, el país es el séptimo exportador de acero del mundo. [33]
De 1875 a 1920, la producción de acero estadounidense creció de 380.000 toneladas a 60 millones de toneladas al año, lo que convirtió a Estados Unidos en el líder mundial. Las tasas de crecimiento anual del acero entre 1870 y 1913 fueron del 7,0% para Estados Unidos; 1,0% para Gran Bretaña; 6,0% para Alemania; y el 4,3% para Francia, Bélgica y Rusia, los otros grandes productores. [34] Este explosivo crecimiento estadounidense se basó en sólidas bases tecnológicas y en la continua y rápida expansión de infraestructuras urbanas, edificios de oficinas, fábricas, ferrocarriles, puentes y otros sectores que demandaban cada vez más acero. El uso del acero en automóviles y electrodomésticos llegó en el siglo XX.
Algunos elementos clave en el crecimiento de la producción de acero incluyeron la fácil disponibilidad de mineral de hierro y carbón. En los estados del este abundaba el mineral de hierro de buena calidad, pero la región del Lago Superior contenía enormes depósitos de mineral extremadamente rico; la Cordillera de Hierro Marquette fue descubierta en 1844; Las operaciones comenzaron en 1846. En 1910 se abrieron otras cordilleras, incluidas Menominee, Gogebic , Vermilion, Cuyuna y, la más importante de todas, (en 1892) la cordillera Mesabi en Minnesota. Este mineral de hierro se enviaba a través de los Grandes Lagos hasta puertos como Chicago , Detroit , Cleveland , Erie y Buffalo para su envío por ferrocarril a las acerías. [35] Había abundante carbón disponible en Pensilvania , Virginia Occidental y Ohio . La mano de obra era escasa. Pocos nativos americanos querían trabajar en las fábricas, pero llegaron en gran número inmigrantes de Gran Bretaña y Alemania (y más tarde de Europa del Este). [36]
En 1869, el hierro ya era una industria importante, representando el 6,6% del empleo manufacturero y el 7,8% de la producción manufacturera. Para entonces la figura central era Andrew Carnegie , [37] quien hizo de Pittsburgh el centro de la industria. [38] Vendió sus operaciones a US Steel en 1901, que se convirtió en la corporación siderúrgica más grande del mundo durante décadas.
En la década de 1880, la transición del charco de hierro forjado al acero Bessemer producido en masa aumentó considerablemente la productividad de los trabajadores. Los trabajadores altamente calificados siguieron siendo esenciales, pero el nivel promedio de calificación disminuyó. Sin embargo, los trabajadores siderúrgicos ganaban mucho más que los herreros a pesar de tener menos habilidades. Los trabajadores en un entorno de producción en masa integrado y sincronizado ejercían un mayor poder estratégico, ya que el mayor costo de los errores reforzaba el estatus de los trabajadores. La experiencia demostró que la nueva tecnología no disminuyó la influencia de los trabajadores en la negociación al crear una fuerza laboral intercambiable y no calificada. [39]
En Alabama , la industrialización estaba generando un apetito voraz por el carbón y el mineral de hierro del estado. La producción estaba en auge y los sindicatos intentaban organizar a los mineros no encarcelados. Los convictos proporcionaban una fuerza laboral cautiva ideal: barata, generalmente dócil, incapaz de organizarse y disponible cuando los trabajadores no encarcelados iban a la huelga." [40] La economía agraria del sur no se adaptaba al arrendamiento de convictos tan bien como lo hacía la economía industrial, cuyos empleos a menudo poco atractivos o peligrosos, que ofrecían trabajo duro y salarios bajos. La competencia, la expansión y el crecimiento de las empresas mineras y siderúrgicas también crearon una gran demanda de mano de obra, pero el trabajo sindical representaba una amenaza para las empresas en expansión. A medida que los sindicatos negociaban salarios más altos y mejores condiciones, a menudo organizando huelgas para lograr sus objetivos, las empresas en crecimiento se verían obligadas a aceptar las demandas sindicales o enfrentar paradas abruptas en la producción. La tarifa que las empresas pagaban por los arrendamientos de los convictos, que no pagaban nada al trabajador, estaba regulada por el gobierno y el estado funcionarios que celebraban contratos laborales con las empresas. "Las empresas construyeron sus propias prisiones, alimentaron y vistieron a los convictos y proporcionaron guardias como mejor les pareció" ( Blackmon 2001) [40] El uso del arrendamiento de convictos en Alabama fue dominante; 51 de sus 67 condados alquilaban regularmente a convictos que cumplían delitos menores a una tarifa de entre 5 y 20 dólares al mes, lo que equivale a entre 160 y 500 dólares en 2015. [41] Aunque la influencia de los sindicatos obligó a algunos estados a alejarse del rentable sistema de convictos contratos de arrendamiento y administran prisiones tradicionales, muchas empresas comenzaron a sustituir la mano de obra de los presos en sus operaciones en el siglo XX. "El mayor usuario de trabajo forzoso en Alabama a principios de siglo era Tennessee Coal, Iron & Railroad Co. , [de] US Steel " [40]
Andrew Carnegie, un inmigrante escocés, impulsó la producción en masa, barata y eficiente, de rieles de acero para líneas ferroviarias, adoptando el proceso Bessemer . Después de una temprana carrera en los ferrocarriles, Carnegie previó el potencial del acero para acumular enormes ganancias. Le pidió a su primo, George Lauder, que se reuniera con él en Estados Unidos desde Escocia. Lauder era un destacado ingeniero mecánico que había estudiado con Lord Kelvin . Lauder ideó varios sistemas nuevos para Carnegie Steel Company, incluido el proceso de lavado y escoria de coquización de las minas de carbón, lo que resultó en un aumento significativo en la escala, las ganancias y el valor empresarial. [42]
Lauder lideraría el desarrollo del uso del acero en armaduras y armamentos para Carnegie Steel Company , pasando un tiempo considerable en la fábrica Krupp en Alemania en 1886 antes de regresar para construir la enorme fábrica de placas de armadura en Homestead Steel Works que revolucionar la guerra naval. [43]
La primera fábrica de Carnegie fue Edgar Thomson Works en Braddock, PA , en las afueras de Pittsburgh. En 1888, compró la rival Homestead Steel Works , que incluía una extensa planta abastecida por campos tributarios de carbón y hierro, un ferrocarril de 425 millas (685 km) de largo y una línea de barcos de vapor lacustres . También añadiría las Obras Duquesne a su imperio. Estas tres fábricas en el río Monongahela convertirían a Pittsburgh en la capital mundial del acero. A finales de la década de 1880, Carnegie Steel Company era el mayor fabricante de arrabio , rieles de acero y coque del mundo, con capacidad para producir aproximadamente 2.000 toneladas de arrabio por día. En 1892 se produjo una consolidación de los activos de Carnegie y los de sus asociados con el lanzamiento de Carnegie Steel Company . [ cita necesaria ]
Lauder lideraría el desarrollo del uso del acero en armaduras y armamentos para Carnegie Steel Company , pasando un tiempo considerable en la fábrica Krupp en Alemania en 1886 antes de regresar para construir la enorme fábrica de placas de armadura en Homestead Steel Works que revolucionar la guerra naval. [43]
En 1889, la producción estadounidense de acero superaba a la de Gran Bretaña, y Andrew Carnegie poseía gran parte de ella. En 1900, las ganancias de Carnegie Bros. & Company por sí solas ascendían a 480.000.000 de dólares, siendo 225.000.000 de dólares la participación de Carnegie.
Carnegie, a través de Keystone, suministró el acero y poseía acciones en el histórico proyecto del puente Eads sobre el río Mississippi en St. Louis, Missouri (terminado en 1874). Este proyecto fue una importante prueba de concepto para la tecnología del acero que marcó la apertura de un nuevo mercado del acero.
La huelga de Homestead fue un violento conflicto laboral en 1892 que implicó un ataque de huelguistas contra guardias de seguridad privados. El gobernador llamó a la Guardia Nacional. La huelga fracasó y el sindicato colapsó. La disputa tuvo lugar en Carnegie's Homestead Steel Works entre la Asociación Amalgamada de Trabajadores del Hierro y el Acero y Carnegie Steel Company. El resultado final fue una gran derrota para el sindicato y un revés para los esfuerzos por sindicalizar a los trabajadores siderúrgicos. [44]
Carnegie vendió todas sus propiedades siderúrgicas en 1901; se fusionaron con US Steel y no estuvo sindicalizada hasta finales de la década de 1930.
By 1900 the US was the largest producer and also the lowest cost producer, and demand for steel seemed inexhaustible. Output had tripled since 1890, but customers, not producers, mostly benefitted. Productivity-enhancing technology encouraged faster and faster rates of investment in new plants. However, during recessions, demand fell sharply taking down output, prices, and profits. Charles M. Schwab of Carnegie Steel proposed a solution: consolidation. Financier J. P. Morgan arranged the buyout of Carnegie and most other major firms, and put Elbert Gary in charge. The massive Gary Works steel mill on Lake Michigan was for many years the largest steel producing facility in the world.
US Steel combined finishing firms (American Tin Plate (controlled by William Henry "Judge" Moore), American Steel and Wire, and National Tube) with two major integrated companies, Carnegie Steel and Federal Steel. It was capitalized at $1.466 billion, and included 213 manufacturing mills, one thousand miles of railroad, and 41 mines. In 1901, it accounted for 66% of America's steel output, and almost 30% of the world's. During World War I, its annual production exceeded the combined output of all German and Austrian firms.
The Steel Strike of 1919 disrupted the entire industry for months, but the union lost and its membership sharply declined.[45] Rapid growth of cities made the 1920s boom years. President Harding and social reformers forced it to end the 12-hour day in 1923.[46]
Earnings were recorded at $2.650 billion for 2016.[47]
Charles M. Schwab (1862–1939) y Eugene Grace (1876–1960) convirtieron a Bethlehem Steel en la segunda empresa siderúrgica estadounidense más grande en la década de 1920. Schwab había sido el director operativo de Carnegie Steel y US Steel. En 1903 compró la pequeña empresa Bethlehem Steel y en 1916 nombró a Grace presidenta. La innovación fue la nota clave en un momento en que US Steel, bajo el mando del juez Elbert Henry Gary, avanzaba lentamente. Belén se concentró en contratos gubernamentales, como barcos y blindados navales, y en vigas de construcción, especialmente para rascacielos y puentes. [48] Su filial Bethlehem Shipbuilding Corporation operó 15 astilleros en la Segunda Guerra Mundial. Produjo 1.121 barcos, más que cualquier otro constructor durante la guerra y casi una quinta parte de la flota de la Marina de los Estados Unidos. Su pico de empleo fue de 180.000 trabajadores, de un pico de 300.000 en toda la empresa en tiempos de guerra. Después de 1945, Belén duplicó su capacidad siderúrgica, una medida del optimismo generalizado en la industria. Sin embargo, la empresa ignoró las nuevas tecnologías que se estaban desarrollando en Europa y Japón. Buscando la paz laboral para evitar huelgas, Bethlehem, al igual que las otras grandes empresas, aceptó grandes aumentos salariales y de beneficios que mantuvieron sus costos altos. Después de que Grace se jubiló, los ejecutivos se concentraron en las ganancias a corto plazo y pospusieron innovaciones que conducían a la ineficiencia a largo plazo. Quebró en 2001. [49]
Cyrus Eaton (1883-1979) compró en 1925 la pequeña Trumbull Steel Company de Warren, Ohio , por 18 millones de dólares. A finales de la década de 1920 compró empresas de acero y caucho infravaloradas. En 1930, Eaton consolidó sus participaciones en acero en Republic Steel , con sede en Cleveland; se convirtió en el tercer productor de acero de Estados Unidos, después de US Steel y Bethlehem Steel. [50]
La Federación Estadounidense del Trabajo (AFL) intentó sin éxito organizar a los trabajadores siderúrgicos en 1919. Aunque la huelga obtuvo un amplio apoyo de la clase media debido a su demanda y la jornada de 12 horas, la huelga fracasó y la sindicalización se pospuso hasta finales de la década de 1930. Las fábricas terminaron la jornada de 12 horas a principios de la década de 1920. [51]
El segundo aumento de la sindicalización se produjo bajo los auspicios del militante Congreso de Organizaciones Industriales a finales de la década de 1930, cuando creó el Comité Organizador de Trabajadores del Acero . El SWOC se centró casi exclusivamente en la consecución de un contrato firmado con "Little Steel" (los principales productores, excepto US Steel). Sin embargo, en las bases, las mujeres de los auxiliares del acero, los trabajadores en el piquete y los liberales de clase media de todo Chicago buscaron transformar la huelga en algo más grande que un enfrentamiento por el reconocimiento sindical. En Chicago, la huelga de Little Steel planteó la posibilidad de que los trabajadores siderúrgicos abrazaran el "sindicalismo cívico" que animaba a los sindicatos liderados por la izquierda de la época. El esfuerzo fracasó y, aunque se ganó la huelga, el poderoso sindicato resultante, United Steelworkers of America, suprimió las opiniones de las bases. [52]
La integración era la consigna, ya que las grandes corporaciones unían los diversos procesos, desde la extracción del mineral de hierro hasta el envío del producto terminado a los mayoristas. La acería típica era una operación gigantesca, que incluía altos hornos, convertidores Bessemer, hornos de hogar abierto, laminadores, hornos de coque y fundiciones, así como instalaciones de transporte auxiliares. Los más grandes operaban en la región desde Chicago hasta St. Louis , Baltimore , Filadelfia y Buffalo . Aparecieron operaciones más pequeñas en Birmingham, Alabama y California . [53]
La industria creció lentamente, pero otras industrias crecieron aún más rápido, de modo que en 1967, cuando comenzó la espiral descendente, el acero representaba el 4,4% del empleo manufacturero y el 4,9% de la producción manufacturera. Después de 1970, los productores de acero estadounidenses ya no pudieron competir eficazmente con los productores de bajos salarios de otros lugares. Las importaciones y las miniacerías locales socavaron las ventas.
El consumo de acero per cápita en Estados Unidos alcanzó su punto máximo en 1977, luego cayó a la mitad antes de experimentar una modesta recuperación a niveles muy por debajo del pico. [54]
La mayoría de las fábricas estaban cerradas. Bethlehem quebró en 2001. En 1984, Republic se fusionó con Jones and Laughlin Steel Company ; la nueva empresa quebró en 2001. US Steel se diversificó hacia el petróleo ( Marathon Oil se escindió en 2001). Finalmente, US Steel resurgió en 2002 con plantas en tres ubicaciones estadounidenses (más una en Europa) que empleaban a menos de una décima parte de los 168.000 trabajadores de 1902. En 2001, el acero representaba sólo el 0,8% del empleo manufacturero y el 0,8% de la producción manufacturera. [55]
La industria siderúrgica mundial alcanzó su punto máximo en 2007. Ese año, ThyssenKrupp gastó 12 mil millones de dólares para construir las dos plantas más modernas del mundo, en Alabama y Brasil. Sin embargo, la gran recesión mundial que comenzó en 2008, con sus fuertes recortes en la construcción, redujo drásticamente la demanda y los precios cayeron un 40%. ThyssenKrupp perdió 11 mil millones de dólares en sus dos nuevas plantas, que vendieron acero por debajo del costo de producción. Finalmente, en 2013, ThyssenKrupp puso a la venta las plantas por menos de 4.000 millones de dólares. [56]
El Presidente de los Estados Unidos está autorizado a declarar cada mes de mayo el "Mes Steelmark" para reconocer la contribución realizada por la industria del acero a los Estados Unidos. [57]
Yonekura muestra que la industria del acero fue fundamental para el desarrollo económico de Japón. La repentina transformación de la nación de una sociedad feudal a una sociedad moderna a finales del siglo XIX, su fuerte industrialización y sus aventuras bélicas imperialistas en 1900-1945, y el alto crecimiento económico posterior a la Segunda Guerra Mundial , dependieron todos del hierro y el acero. Las otras grandes industrias japonesas, como la construcción naval , la automoción y la maquinaria industrial, están estrechamente vinculadas al acero. De 1850 a 1970, la industria aumentó su producción de acero bruto desde prácticamente nada a 93,3 millones de toneladas (la tercera mayor del mundo). [58]
El activista Ministerio de Comercio Internacional e Industria (MITI) del gobierno desempeñó un papel importante en la coordinación. La transferencia de tecnología desde Occidente y el establecimiento de empresas competitivas implicaron mucho más que comprar hardware extranjero. El MITI localizó acerías y organizó un mercado interno; patrocinó a Yawata Steel Company . Los ingenieros y empresarios japoneses desarrollaron internamente las capacidades tecnológicas y organizativas necesarias, planificaron la transferencia y adopción de tecnología y midieron la demanda y las fuentes de materias primas y finanzas. [59]
Bengal Iron Works se fundó en Kulti , Bengala , en 1870 y comenzó su producción en 1874, seguida de The Tata Iron and Steel Company (TISCO), fundada por Dorabji Tata en 1907, como parte del conglomerado de su padre. En 1939 operaba la planta siderúrgica más grande del Imperio Británico . La empresa lanzó un importante programa de modernización y expansión en 1951. [60]
El primer ministro Jawaharlal Nehru , creyente en el socialismo, decidió que la revolución tecnológica en la India necesitaba maximizar la producción de acero. Por lo tanto, formó una empresa de propiedad estatal, Hindustan Steel Limited (HSL) y estableció tres plantas siderúrgicas en la década de 1950. [61]
La industria siderúrgica india comenzó a expandirse hacia Europa en el siglo XXI. En enero de 2007, Tata Steel de la India hizo una oferta exitosa de 11.300 millones de dólares para comprar el fabricante europeo de acero Corus Group . En 2006, Mittal Steel (con sede en Londres pero con dirección india) se fusionó con Arcelor después de una oferta pública de adquisición por 34.300 millones de dólares para convertirse en el mayor fabricante de acero del mundo, ArcelorMittal (con sede en la ciudad de Luxemburgo ), con el 10% de la producción mundial. [62]
El presidente del Partido Comunista, Mao Zedong , desdeñó las ciudades y puso su fe en el campesinado chino para un Gran Salto Adelante . Mao vio la producción de acero como la clave para una modernización económica de la noche a la mañana, prometiendo que dentro de 15 años la producción de acero de China superaría a la de Gran Bretaña. En 1958 decidió que la producción de acero se duplicaría en un año, utilizando hornos de acero caseros dirigidos por campesinos sin experiencia. El plan fue un fiasco, ya que las pequeñas cantidades de acero producidas eran de muy mala calidad y la desviación de recursos de la agricultura produjo una hambruna masiva en 1959-61 que mató a millones. [63]
Con las reformas económicas introducidas por Deng Xiaoping , quien dirigió China de 1978 a 1992, China comenzó a desarrollar una industria siderúrgica moderna mediante la construcción de nuevas plantas siderúrgicas y el reciclaje de chatarra de Estados Unidos y Europa. En 2013, China produjo 779 millones de toneladas métricas de acero cada año, lo que lo convierte, con diferencia, en el mayor país productor de acero del mundo. Esto se compara con 165 de la Unión Europea, 110 de Japón, 87 de Estados Unidos y 81 de India. [64] La producción de acero de China en 2013 fue equivalente a un promedio de 3,14 metros cúbicos de acero por segundo. [sesenta y cinco]