La minería era una de las actividades más prósperas en la Britania romana . Britania era rica en recursos como cobre , oro , hierro , plomo , sal , plata y estaño , materiales muy demandados en el Imperio romano . Se necesitaba un suministro suficiente de metales para satisfacer la demanda de monedas y artefactos de lujo por parte de la élite. [1] Los romanos comenzaron a buscar oro con bateas y pudín. La abundancia de recursos minerales en las Islas Británicas fue probablemente una de las razones de la conquista romana de Britania . Pudieron utilizar tecnología avanzada para encontrar, desarrollar y extraer minerales valiosos a una escala sin igual hasta la Edad Media .
El plomo era esencial para el buen funcionamiento del Imperio Romano. [2] Se utilizaba para las tuberías de los acueductos y la plomería , para el peltre , los ataúdes y las canaletas de las villas , y también como fuente de la plata que a veces se encontraba en los mismos depósitos minerales. Cincuenta y dos láminas de plomo de Mendip todavía recubren el gran baño de Bath, que se encuentra a unas pocas millas de Charterhouse (ver más abajo).
Las mayores minas de plomo romanas se encontraban en o cerca del río Tinto en el sur de Hispania . [3] [4] En Britania las mayores fuentes estaban en Mendip , en el suroeste de Inglaterra y especialmente en Charterhouse . En el año 49 d. C., seis años después de la invasión y conquista de Gran Bretaña, los romanos tenían las minas de plomo de Mendip y las de Derbyshire, Shropshire, Yorkshire y Gales funcionando a pleno rendimiento. En el año 70 d. C., Gran Bretaña había superado a Hispania como la principal provincia productora de plomo . Los españoles pronto presentaron una queja ante el emperador Vespasiano, quien a su vez puso límites a la cantidad de plomo que se producía en Gran Bretaña. Sin embargo, la producción británica de plomo continuó aumentando y se han encontrado lingotes (o cerdos) de plomo que datan de finales del siglo II y principios del III. [5] La investigación ha descubierto que el plomo británico (es decir, el plomo de Somerset) se utilizó en Pompeya, la ciudad destruida en la erupción del Vesubio en el año 79 d. C.
Los romanos extraían plomo de Mendips, Derbyshire, Durham y Northumberland. [6] El contenido de plata de los minerales de estas áreas era significativamente menor que el de las minas de plomo y plata atenienses y las minas de Asia Menor. [6]
La fundición se utiliza para convertir el plomo en su forma más pura. La extracción del plomo se produce en una reacción de doble descomposición, ya que los componentes de la galena se descomponen para crear plomo. [6] El sulfuro es el agente reductor en esta reacción, y el combustible solo es necesario para mantener la temperatura alta. El plomo primero debe convertirse en su forma de óxido tostándolo por debajo de los 800 °C con fuego doméstico, carbón o madera seca. [6] Esto se hace fácilmente, ya que el plomo se funde a 327 °C. El óxido de plomo (PbO) es la forma de óxido de la galena que reacciona con la forma no tostada de sulfuro de plomo (PbS) para formar plomo (Pb) y dióxido de azufre (SO2). [6]
No se han publicado detalles sobre la fundición de plomo romana, a pesar de que Rahtz y Boon encontraron fogones abiertos en Mendips. [6] Estos restos contenían minerales fundidos y sin fundir. [6] Los restos de la fundición del siglo I se encontraron en Pentre, Ffwrndan. Aunque este descubrimiento fue valioso, la reconstrucción de los restos fue imposible debido al daño. [6] Un mineral extraído del sitio tenía un contenido de plomo de 3 oz. (5 dwt) por tonelada y otra pieza contenía 9 oz. (16 dwt) por tonelada de plomo. [6]
El uso más importante del plomo era la extracción de plata. El plomo y la plata se encontraban a menudo juntos en forma de galena , un mineral de plomo abundante . La galena se extrae en forma de cubos y se concentra eliminando las rocas que contienen el mineral. [6] A menudo se reconoce por su alta densidad y color oscuro. [6] La economía romana se basaba en la plata, ya que la mayoría de las monedas de mayor valor se acuñaban a partir del metal precioso. Los minerales británicos encontrados en Laurion, Grecia, tenían un bajo contenido de plata en comparación con los minerales extraídos de otros lugares. [6] Los romanos usaban el término "plata británica" para estas minas de plomo. [6]
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El proceso de extracción, copelación , era bastante simple. Primero, se fundía el mineral hasta que el plomo, que contenía la plata, se separaba de la roca. Se retiraba el plomo y se calentaba hasta 1100 ° C utilizando fuelles manuales . En este punto, la plata se separaba del plomo (el plomo, en forma de litargirio , se soplaba de la superficie fundida o se absorbía en crisoles de ceniza de hueso ; el litargirio se volvía a fundir para recuperar el plomo) y se colocaba en moldes que, cuando se enfriaban, formaban lingotes que se enviaban a todo el Imperio romano para su acuñación. [2] [7] Silchester, Wroxeter y Hengisbury Head eran lugares conocidos por los restos de copelación romana. [6]
Cuando la inflación se apoderó de la ciudad en el siglo III d. C. y comenzaron a acuñarse monedas oficiales de bronce bañadas en plata, aparecieron dos casas de la moneda falsificadas en Somerset: una en las colinas de Polden, justo al sur de Mendips , y la otra en Whitchurch, Bristol, al norte. Estas casas de la moneda, que utilizaban plata de Mendip, producían monedas con un contenido de plata superior al de las emitidas por las casas de la moneda oficiales del Imperio. Se pueden ver muestras de estas monedas y de sus moldes en el Museo de Somerset, en el castillo de Taunton.
La aleación de cobre se utilizaba principalmente en la Britania romana para fabricar broches, cucharas, monedas, estatuillas y otros elementos necesarios para las armaduras. [8] Rara vez se utilizaba en su forma más pura; por lo tanto, siempre contenía otros elementos como estaño, zinc o plomo, que añadían diversas propiedades a la aleación. [8] El cobre puro tiene un color rosado y, con la adición de un pequeño porcentaje de otros elementos, su color puede cambiar a marrón pálido, blanco o amarillo. [8]
La composición de la aleación de cobre variaba de una región a otra en el Imperio Romano. [9] El bronce con plomo y sin plomo se utilizaba principalmente en el período mediterráneo. [9] Estos tipos de bronce se producían añadiendo estaño y plomo al cobre en determinadas cantidades que dependían del tipo de objeto que se estaba produciendo. [9] Se añadía entre un 5% y un 15% de estaño al bronce para fundir la mayoría de los objetos. Los espejos, por otro lado, se hacían con bronce que tenía aproximadamente un 20% de estaño, ya que necesitaba un espéculo, que es una aleación de color blanco plateado. [9]
Otra aleación de cobre, el latón, no se utilizó ampliamente en la fundición de objetos, ya que era muy difícil de producir. [9] La producción de latón no comenzó hasta el desarrollo del proceso de cementación. [9] En este proceso, el mineral de zinc y el cobre puro se calientan en un crisol sellado . [9] A medida que el mineral de zinc se convierte en zinc, el sello del crisol atrapa el vapor de zinc en el interior, que luego se mezclará con el cobre puro para producir latón. [9] La producción de latón a través de este proceso estaba controlada por el "monopolio estatal", ya que el latón se utilizaba para monedas y equipos militares. [9] La producción de sestercios y dupondios a partir de latón se estableció en el período augusteo y el latón también se utilizó en la producción de otros accesorios militares como lorica segmentata . [9]
El oro se extraía en Linlithgow (Escocia), Cornualles (Inglaterra) y otras localidades de las Islas Británicas. [ cita requerida ] Para obtener esta forma de plata nativa era necesario fundirla, ya que se encuentra en forma de hojas o filamentos. [ cita requerida ]
Las minas de oro de Gran Bretaña estaban situadas en Gales, en Dolaucothi . Los romanos descubrieron la veta de Dolaucothi poco después de su invasión y utilizaron métodos de minería hidráulica para explorar las laderas antes de descubrir ricas vetas de cuarcita aurífera . Los restos de varios acueductos y tanques de agua sobre la mina aún son visibles hoy en día. Los tanques se usaban para almacenar agua para silenciar durante la prospección de vetas y consistían en liberar una ola de agua para raspar el suelo y eliminar la sobrecarga, y exponer el lecho de roca. Si se encontraba una veta, se atacaba con fuego , un método que implicaba encender un fuego contra la roca. Cuando la roca caliente se apagaba con agua, se podía romper fácilmente y los escombros estériles se barrían con otra ola de agua. La técnica produjo numerosos tajos abiertos que aún son visibles en las colinas sobre Pumsaint o Luentinum hoy en día. Un fuerte, un asentamiento y una casa de baños se establecieron cerca en el valle de Cothi. Probablemente, estos métodos se utilizaban en otros lugares para la extracción de plomo y estaño y, de hecho, se utilizaban ampliamente antes de que los explosivos los hicieran innecesarios. Sin embargo, la minería hidráulica todavía se utiliza para la extracción de estaño aluvial .
En una de las colinas de Dolaucothi se excavaron largos túneles de drenaje después de que los métodos de minería a cielo abierto ya no fueran efectivos. Una vez extraído el mineral, se trituraba con martillos pesados, probablemente automatizados por una rueda hidráulica , hasta que se reducía a un polvo fino. Luego, el polvo se lavaba en una corriente de agua donde se retiraban las rocas y otros escombros, se recogían el polvo y las escamas de oro y se fundían en lingotes . Los lingotes se enviaban a todo el mundo romano, donde se acuñaban o se guardaban en bóvedas. [2]
Las armaduras, las herramientas de construcción, las herramientas agrícolas y otros materiales de construcción estaban hechos principalmente de hierro, lo que hacía del hierro uno de los metales más demandados en todos los tiempos. [1] Siempre hubo un suministro de hierro en muchas partes del Imperio Romano para permitir la autosuficiencia.
En la Britania romana había muchas minas de hierro. El índice del Mapa de Britania romana de Ordnance Survey enumera 33 minas de hierro: el 67 % de ellas se encuentran en Weald y el 15 % en el Bosque de Dean . Como los minerales de hierro estaban muy extendidos y el hierro era relativamente barato, la ubicación de las minas de hierro a menudo estaba determinada por la disponibilidad de madera, que Britania tenía en abundancia, para fabricar carbón como combustible para la fundición. Se necesitaban grandes cantidades de hierro para la maquinaria de guerra romana, y Britania era el lugar perfecto para satisfacer esa necesidad. [10]
Los romanos construyeron muchas minas subterráneas. Una vez que se extraía el mineral en bruto de la mina, se trituraba y luego se lavaba. La roca menos densa se arrastraba, dejando atrás el óxido de hierro , que luego se fundía con el método de la escoria . Mezclado con carbón, el mineral de hierro se calentaba en un horno bajo por debajo del punto de fusión para evitar la creación de arrabio y para permitir que el hierro reducido se aglomerara en un estado similar a la plastilina . La escoria se separaba con cinta adhesiva y se eliminaba en grandes cantidades, lo que permitía a los arqueólogos identificar fácilmente los sitios y, a veces, se usaba como material de construcción de carreteras. El hierro en bruto extraído se martillaba toscamente y probablemente se vendía tal cual a las forjas para su posterior refinación y uso. [10]
Se creía que el hierro romano tenía más valor que otros metales debido a la tediosa producción mediante fundición directa o en fundición. [11] Una tablilla recuperada de Vindolanda documenta la compra de 90 libras romanas de hierro por 32 denarios por un hombre llamado Ascanio. [11] Esto equivalía a 1,1 denarios por kilogramo de hierro. [11]
Tanto para uso doméstico como industrial, el carbón proporcionaba una proporción considerable del combustible necesario para calentarse, trabajar los metales (el carbón no era adecuado para la fundición de hierro, pero era más eficiente que el carbón vegetal en la etapa de forja ) [12] y producir ladrillos, tejas y cerámica. Esto lo demuestran las evidencias arqueológicas de sitios tan alejados como Bath, Somerset (el templo de Sulis y los hipocaustos domésticos ), los campamentos militares a lo largo del muro de Adriano (donde se trabajaba el carbón de afloramiento cerca del fortín periférico de Moresby ), los fuertes del Muro de Antonino , las minas de plomo de Carmel en el norte de Gales y los hornos de tejas en Holt , Clwyd . Las excavaciones en el puerto interior de Heronbridge en el río Dee muestran que existía una red de distribución establecida. El carbón de los yacimientos de carbón de East Midlands se transportaba a lo largo del Car Dyke para su uso en las forjas al norte de Duroliponte (Cambridge) y para secar el grano de esta rica región cerealista. [13] [14] [15] [16] La extracción no se limitaba a la explotación a cielo abierto de afloramientos cercanos a la superficie: se cavaban pozos y se extraía carbón de galerías horizontales siguiendo las vetas de carbón . [17]
Algunos mineros pueden haber sido esclavos, pero se necesitaban artesanos expertos para construir acueductos y acequias , así como la maquinaria necesaria para desaguar las minas y triturar y separar el mineral de la roca estéril. Se utilizaban ruedas hidráulicas de arrastre invertido para extraer agua, y se han encontrado secuencias de tales ruedas en las minas españolas. Una gran sección de una rueda de Rio Tinto se puede ver en el Museo Británico, y un fragmento más pequeño de una rueda encontrada en Dolaucothi muestra que utilizaron métodos similares en Gran Bretaña.
Las condiciones de trabajo eran malas, sobre todo cuando se utilizaba el fuego subterráneo, un antiguo método de minería utilizado antes de que se generalizaran los explosivos. Consistía en hacer fuego contra una pared de roca dura y luego apagar la roca caliente con agua, de modo que el choque térmico agrietara la roca y permitiera extraer los minerales. El método fue descrito por Diodoro Sículo cuando habló de las minas de oro del Antiguo Egipto en el siglo I a. C., y mucho más tarde por Georg Agricola en su De Re Metallica del siglo XVI. Se hizo todo lo posible para ventilar las minas profundas, por ejemplo, cavando muchos túneles largos , para garantizar una circulación de aire adecuada. Los mismos túneles también servían para drenar las labores.
La economía romana dependía de los abundantes metales que se extraían en muchas regiones. [18] Aproximadamente 100.000 toneladas de plomo y 15.000 toneladas de cobre se obtenían dentro del territorio imperial y se producían alrededor de 2.250 toneladas de hierro cada año. [18] Esta abundancia y extensa producción de metal contribuyó a la contaminación del hielo de Groenlandia, y también afectó a la industria metalúrgica, ya que había cada vez más metales baratos disponibles en todo el imperio. [18]
La producción y disponibilidad de metales fundidos comenzó a cesar a finales del siglo IV, cuando la economía romano-británica empezó a declinar. [18] La única solución para las personas que necesitaban metales como parte de su sustento era buscar restos de metal. [18] Esto es evidente en las metalurgias excavadas en Southwark e Ickham. [18] A finales del siglo IV, Gran Bretaña no podía satisfacer la necesidad de metales, por lo que muchos sitios de trabajo de metales fueron abandonados y los trabajadores calificados se quedaron sin trabajo. [18]