Fitzroy Iron Works , en Mittagong , Nueva Gales del Sur, fue la primera fundición de hierro comercial de Australia. Comenzó a funcionar en 1848.
Desde 1848 hasta aproximadamente 1910, varios propietarios y arrendatarios intentaron lograr una operación rentable, pero finalmente ninguno lo logró. Más de una vez, los nuevos gerentes repitieron más o menos los mismos errores cometidos por los anteriores. Durante la segunda mitad del siglo XIX, el nombre "Fitzroy Iron Works" se convirtió casi en sinónimo de oportunidades perdidas, fracasos repetidos, pérdida de capital, confianza mal depositada y desgracia general. [1] [2]
La fábrica de hierro Fitzroy fue, varias veces, un fracaso comercial, pero contribuyó a sentar las bases del éxito posterior de la industria siderúrgica australiana y fue importante para el crecimiento del municipio de Mittagong .
Durante las excavaciones para la remodelación del lugar, en 2004, se descubrieron reliquias de la antigua fundición, que se han conservado y se exhiben. También hay algunos restos y un túmulo conmemorativo en el sitio adyacente a su antiguo alto horno.
Al suroeste de la actual ciudad de Mittagong , el yacimiento minero original se encontraba al sur de la carretera principal. Las obras de hierro se establecieron en el lado norte de Old Hume Highway y Mt Alexander. [3]
En 1833, el agrimensor Jacques notó la presencia de mineral de hierro mientras realizaba un desvío de la Old South Road hacia la nueva ciudad de Berrima. El depósito estaba ubicado cerca de un puente (Ironstone Bridge) en lo que luego se llamó Iron Mines Creek y estaba asociado con manantiales minerales carbonatados de caliza (ricos en hierro) . En comparación con los recursos de mineral de hierro ingleses contemporáneos , el depósito era rico, con leyes de entre 44% y 57% de hierro. [4]
En 1848, un hombre local, John Thomas Neale, un hombre de negocios de Sydney, Thomas Holmes, y los hermanos Thomas Tipple Smith y William Tipple Smith formaron una sociedad para explotar el depósito de mineral de hierro. [5] Los hermanos Smith eran hijos del geólogo inglés William Smith [6] y William Tipple Smith parece haber descubierto oro (en Ophir ), en 1848, antes de la fiebre del oro desencadenada por el descubrimiento muy publicitado de Hargraves en las cercanías en 1851. [7] [8]
William Povey, un experto en herrería, fue contratado como gerente y algunas muestras de productos de hierro se habían enviado a Sydney a fines de 1848. [5] [9] Este no fue el primer hierro fundido a partir de mineral de hierro australiano, pero fue el primer hierro de este tipo fundido comercialmente en Australia. [10]
Un informe de febrero de 1849 dice que el hierro se fundía utilizando un "horno catalino". [13] Una fragua catalana era un tipo de fragua que incluía una tobera a través de la cual se inyectaba aire a presión, lo que la convertía en un punto intermedio entre la tecnología de fragua anterior y un alto horno primitivo. El combustible utilizado era carbón vegetal . Una fragua catalana funcionaba a temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro y, por lo tanto, no producía "arrabio" fundido (excepto de forma involuntaria, si el hierro se derretía). El producto que producía era "hierro esponjado" ( hierro de reducción directa ), que se acumulaba en la base del horno como "arrabio". El hierro esponjado podía "trabajarse" para crear hierro forjado o fundirse en un horno de cubilote para fabricar productos de hierro fundido . A diferencia del " arrabio ", el hierro esponjado no contenía un exceso de carbono y, por lo tanto, generalmente no necesitaba " encharcamiento " antes de convertirse en hierro forjado. A mediados del siglo XIX, la fragua catalana ya era una tecnología de fundición en gran medida obsoleta [12] —el horno de explosión caliente se había inventado en 1828 [14] —, pero una fragua catalana era relativamente sencilla de construir y operar (véase la ilustración).
El procesamiento posterior del hierro fundido que se utilizó para hacer las muestras iniciales, en 1848, probablemente fue en gran parte manual, probablemente utilizando lo que era esencialmente una forja de herrero [ cita requerida ] , ya que no hubo un martillo basculante en la fábrica hasta 1852. [15]
El gobernador FitzRoy visitó las obras a fines de enero de 1849. Durante la visita, le obsequiaron "un elegante cuchillo que contenía doce instrumentos diferentes, de fabricación colonial (montados en oro colonial) cuyo acero se fundió a partir del mineral extraído de la mina Fitz Roy" . [16] Los socios habían bautizado sus obras (originalmente conocidas como Ironstone Bridge Ironworks) como Fitz Roy Iron Mine en su honor. [17]
Mientras tanto, los socios se dedicaron a tratar de reunir capital para permitir la operación a mayor escala. El prospecto de la Fitz Roy Iron Mine Company se publicó en febrero de 1849. [18]
La extracción de mineral, la fabricación de ladrillos y la construcción de una forja catalana más grande para fundir el hierro estaban en progreso, cuando el gobernador FitzRoy volvió a visitar las obras en marzo de 1850. Se había construido un horno de cubilote y una fundición para procesar el "hierro esponjoso" como hierro fundido y se había pedido un martillo basculante a Inglaterra. [19] [20] Un martillo basculante era un tipo de martillo mecánico grande y motorizado que se utilizaba para trabajar el tocho de "hierro esponjoso" y convertirlo en hierro forjado, un proceso conocido como " tejas ".
En conmemoración de la visita del gobernador FitzRoy en marzo de 1850 para inaugurar oficialmente las obras, cincuenta topes de puerta de hierro fundido, en forma de " león reclinable " (el león es un animal heráldico asociado con la familia FitzRoy ), se fundieron a partir de hierro fundido importado que se fundió en el horno de cubilote. [21]
Un socio fundador, John Neale, se fue y 15 nuevos accionistas adquirieron una participación en la Fitzroy Iron Mine Company, que se registró el 16 de septiembre de 1851. [17] William Tipple Smith sufrió un derrame cerebral en 1849; no participó activamente en la nueva empresa y murió en 1852. [6]
En septiembre de 1852, el martillo basculante y el motor de 40 hp para accionarlo estaban en proceso de montaje en la fábrica. [15] La empresa había producido alrededor de 100 martillos basculantes con un peso total de dos toneladas, cuando el martillo basculante, fundamental para la operación, se rompió y no se pudo reparar. Se hizo evidente que el uso de carbón como combustible era caro y que sería necesaria una mayor escala de producción para una operación rentable. [22]
En 1854, el capital de la empresa aumentó y la compañía se reorganizó como Fitz Roy Iron & Coal Mining Company. [23] Esto permitió que se encargaran equipos de laminación desde Inglaterra, pero también implicó un cambio en el control de la empresa, ya que el comerciante de Sydney Frederick John Rothery se convirtió en el mayor accionista y presidente del consejo. [24] Una emisión de acciones al público no tuvo el éxito esperado y, para avanzar con el trabajo, se solicitó un préstamo de 6.000 libras esterlinas, del que los directores se hicieron personalmente responsables. Más tarde, Rothery prestó a la empresa otras 3.500 libras esterlinas. [25]
La empresa compró al Sr. Povey por £1000, tres nuevos martillos basculantes que habían sido traídos de Inglaterra 16 meses antes, y Povey aceptó adquirir £500 en acciones de la nueva empresa. [25]
En 1855, la compañía utilizó su horno de cubilote como un pequeño alto horno para fundir algo de mineral de hierro en arrabio, que se humedecía y luego se enviaba a las obras de Sydney de PN Russell & Co. , donde se utilizó para hacer anclas, que con algunas muestras de mineral y otros artículos manufacturados, incluidas navajas de afeitar y un eje de carruaje, se exhibieron en la Exposición de París de 1855. [ 17] [26] [27] Esta fue probablemente la primera vez que se fundió arrabio a partir de mineral de hierro australiano.
Los nuevos directores encargaron un informe de ingeniería "sobre las minas de la Compañía y sobre la maquinaria necesaria para trabajarlas" al Sr. James Henry Thomas, ingeniero residente en el Dique Seco del Gobierno en la Isla Cockatoo . [29] En agosto de 1855, la junta decidió no erigir un alto horno, por razones de costo, y en su lugar erigir seis hornos de pudling y un horno de recalentamiento. Inusualmente, se pretendía utilizar los hornos de "pudling" de reverbero para la fundición de reducción directa del mineral. [29] Thomas proporcionó esta descripción de la fundición de mineral alrededor de 1856. [30] "El método adoptado hasta ahora para la reducción de los minerales de las minas de Fitz Roy ha sido, primero, triturarlos en trozos pequeños y, con un 25 por ciento de carbón, colocarlos en un horno de reverbero similar al que se emplea en Inglaterra para el pudling, y el hierro que tienen ante ustedes esta noche es el producto de este modo de fabricación. Este plan se ha adoptado (aunque sólo se producen pequeñas cantidades) debido al bajo coste de construcción en comparación con el gran desembolso comparativo requerido para la construcción de un alto horno con el aparato necesario para soplar, etc.
Un horno de reverbero utilizaba carbón como combustible (sin coquizar primero el carbón, como se necesita para un alto horno) y un horno de este tipo podría reutilizarse más tarde como un "horno de pudling" para procesar el arrabio de un alto horno; tal vez, además del costo de capital, estos fueron factores en la decisión. Lo más importante en la mente de los directores era llevar hierro, incluso en cantidades relativamente pequeñas, al mercado de Sydney. [29]
En previsión de los nuevos hornos de reverbero y laminadores, la obtención de suministros de carbón se convirtió en una prioridad para la empresa. [29] El transporte a Sydney, en ausencia de una conexión ferroviaria, también fue una dificultad importante para las obras. [31]
A esto le siguió un período de acaloradas disputas entre la junta directiva y otros accionistas, [32] [33] [34] durante el cual las obras continuaron funcionando, pero se logró poco progreso en la mejora de la planta. En 1855, solo se habían fabricado un total de tres toneladas de hierro forjado. [17] Una vez que el presidente renunció en 1856, [35] e intentó ejecutar su hipoteca sobre las obras, las operaciones cesaron. [10]
A finales de abril de 1856, William Povey se convirtió en el primero de aquellos que quedarían en quiebra por su participación en las fábricas de hierro durante el siguiente medio siglo. [36] [37]
En 1857, un accionista y contratista de Sydney, William Henry Johnson, compró los activos, pero no pudo reflotar la empresa. Instaló el laminador que se había encargado bajo la dirección anterior, pero no pudo seguir adelante por falta de capital. [35] El laminador estaba propulsado por una máquina de vapor de 40 caballos de fuerza y tenía juegos de rodillos para barras comerciales, placas y rieles de doble cabezal . [30] [38] Fue el primer laminador instalado en Australia para fabricar productos de hierro forjado, pero, al haber quedado inactivo, no fue el primero en entrar en producción. [39]
Alrededor de julio de 1858, se realizó una fundición de prueba de mineral y se fundieron 16 quintales de " hierro No. 1 " a partir de 2 toneladas 8 quintales de mineral; es casi seguro que el " alto horno " involucrado en esta prueba era el horno de cubilote existente. [40] [41] De hecho, las obras aún carecían de un alto horno, la primera parte esencial del proceso comercial de fabricación de hierro, aunque en otros aspectos tenía, para entonces, los elementos restantes de una fundición integrada.
El descubrimiento de carbón en las cercanías, en 1853, y los costos de transporte potencialmente más bajos a Sydney (a medida que la cabecera del Ferrocarril Principal del Sur se acercaba progresivamente a Mittagong) llevaron a un renovado optimismo de que un alto horno podría operar de manera rentable en las obras. [40] Johnson recibió promesas de apoyo financiero (de William Terrey, Thomas Chalder y Joseph Cartwright [41] ) y los esfuerzos continuaron para poner en marcha una nueva empresa; cualquier progreso adicional dependía de la obtención de más capital.
A pesar de la falta de éxito anterior, el potencial de la mina y el crecimiento de los ferrocarriles en la colonia sugirieron que un modelo de negocio exitoso sería que las obras produjeran rieles de hierro. En diciembre de 1859, se publicó el prospecto de la 'Fitz Roy Ironworks Company'. El prospecto incluía una referencia a otro informe, de JH Thomas, fechado el 6 de junio de 1859, que se citaba como elogio del mineral y del hierro obtenido a partir de él y mencionaba que el hierro se utilizaría para reparaciones de maquinaria ferroviaria. [30]
La nueva empresa no había conseguido suficiente capital. Se reformó en 1862-1863, como Fitz Roy Iron Works Company, cuando se unieron cuatro nuevos accionistas destacados: John Keep, John Frazer , Simon Zöllner y Ebenezer Vickery . [42] De estos cuatro, solo Simon Zöllner tenía experiencia laboral previa en la industria de fabricación de hierro, [43] aunque John Keep (más tarde John Keep and Sons) era herrero y Vickery había sido aprendiz de un herrero en su juventud.
A finales de 1862, la empresa estaba trabajando para interesar al gobierno de Nueva Gales del Sur en que le diera un contrato para suministrar 10.000 toneladas de rieles de hierro para la construcción de nuevos ferrocarriles. [44] El precio de los rieles debía coincidir con el precio en tierra de los rieles ingleses, £ 12 por tonelada. [17] Sin embargo, las obras necesitaban más inversión para poder entrar en la producción de hierro a mayor escala.
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Benjamin Wright Lattin era un antiguo mayorista de Melbourne , [46] que alquiló la Fitzroy Iron Works a principios de 1863. Aceptó construir un alto horno, capaz de producir de 120 a 150 toneladas de hierro por semana, a su propio costo, a cambio de acciones de la empresa. Lattin eligió a Enoch Hughes para supervisar la construcción del horno. [17] Sin embargo, parece probable que fuera Hughes quien había estado trabajando para interesar a Lattin en proporcionar el respaldo financiero para la empresa, al menos desde fines de 1862, con la perspectiva del contrato ferroviario como incentivo clave. [17] [47] De hecho, Hughes ya era el gerente de las obras de Fitzroy Iron Works, en octubre de 1862, antes de la participación de Lattin. [48]
El acuerdo entre la compañía y Lattin fue descrito de la siguiente manera en una investigación parlamentaria en febrero de 1864: "Hemos arrendado las minas a una persona de nombre Lattin, de Melbourne, para que las explote, dándole el derecho de trabajarlas durante doce meses, a cambio de que ponga las obras en condiciones adecuadas para que sean capaces de producir una cierta cantidad de hierro por semana a partir del mineral; y si al concluir la operación tiene éxito, le daremos 2.000 de nuestras acciones pagadas, pero si no tiene éxito, no recibirá nada. Por una conversación que tuve con él, creo que gastará entre 12.000 y 13.000 libras esterlinas". [48]
Un informe contemporáneo afirma que la intención era seguir adelante con el contrato ferroviario a partir de abril de 1863, [49] pero no se fabricaron rieles durante los 12 meses en los que Lattin alquiló las instalaciones. La construcción del alto horno llevó más tiempo de lo que Hughes había previsto y Lattin tenía una necesidad urgente de flujo de efectivo. En respuesta, se compró chatarra de hierro a £4 por tonelada [50] y, utilizando la parte existente de las instalaciones, esa chatarra se volvió a laminar en barras. [51] La primera barra comercial producida en Fitzroy Iron Works estuvo disponible en Sydney a principios de diciembre de 1863 y se producía a un ritmo de 36 toneladas por semana. [52] La producción continuó durante algunos meses, a un ritmo de aproximadamente 30 toneladas por semana. [51]
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A medida que avanzaba la construcción del alto horno, se avanzaba con los preparativos para su funcionamiento. Las obras anunciaron la demanda de piedra caliza en febrero de 1864 [54] y de mineros de carbón en marzo de 1864. [55] Se había construido un tranvía tirado por caballos de 4 kilómetros de largo para traer carbón desde donde afloraba en el desfiladero de Nattai . [51]
El alto horno no estaba terminado cuando el contrato de Lattin expiró el 1 de abril de 1864. Hughes se fue por esa época. Los directores reemplazaron a Hughes por un maestro siderúrgico inglés experimentado, Joseph Kaye Hampshire [51] —ex gerente de Whittington Iron Works cerca de Chesterfield en Derbyshire— y contrataron los servicios del ingeniero Frederick Davy de Park Iron Works, Sheffield. [56] Hampshire parece haber estado involucrado en la construcción del equipo de soplado para Lattin, mientras estaba en Inglaterra. [57]
Lattin permaneció allí durante un breve período, pero se fue cuando sus dificultades financieras aumentaron. A fines de agosto de 1864, poco después de que el alto horno se encendiera por primera vez, Lattin se declaró insolvente, con un déficit de £33.762 12s. 8d. [58] [59] Afirmó que había gastado más de £25.000 en el horno y otras obras [60] —el doble de la cantidad que se había previsto [48] —, todo lo cual había perdido. [60]
En octubre de 1865, Lattin dirigía la City Iron Works en Sydney, que re-laminaba chatarra para convertirla en barras comerciales. [61] Las desgracias de Lattin no habían terminado; a principios de octubre de 1869 lo estaban demandando por facturas impagas, [62] y se informó que fue asesinado horriblemente en noviembre de 1869, a bordo de un barco con bandera del protectorado francés, en Fiji cuando estaba a punto de partir hacia Queensland. Si fue así, se había involucrado, tal vez por desesperación financiera, en el negocio conocido como " blackbirding " (oficialmente llamado "trabajo en servidumbre" pero en la práctica una forma disfrazada de esclavitud) y encontró la muerte a manos de algunas de sus víctimas. [63] [64]
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Enoch Hughes tenía conocimientos sobre el trabajo del hierro, pero poca experiencia en el trabajo con altos hornos y su funcionamiento. El alto horno que construyó era un diseño antiguo (soplador frío con la parte superior abierta), similar a un diseño escocés de la década de 1830. [17] La carcasa exterior del horno estaba construida con bloques de arenisca y tenía una altura de 46 pies hasta la parte superior abierta. La base del horno era un cuadrado de 28 pies [17] con la parte superior cilíndrica y revestida con barras de hierro que mantenían las hileras de bloques en su lugar. [51] Estaba revestida con ladrillos refractarios que se fabricaban en las obras utilizando arcilla extraída en la cantera del lugar.
El alto horno estaba situado en la base de una colina, en el lado opuesto de Ironmines Creek, a 250 yardas al este del resto de las obras de hierro (hornos de pudling, fundición y laminador). [17] Esta zona pasó a conocerse como "las obras de la cima". Se podía acceder a la cima del horno desde la cima de la colina a través de un caballete de madera. La cima del horno tenía una plataforma de cinco pies de ancho y tres aberturas a través de las cuales se podían añadir el mineral y otros materiales de fundición. [51]
El 30 de julio de 1864, el primer alto horno de Australia fabricó hierro fundido (bajo la dirección de Hampshire), pero inmediatamente surgieron problemas. La humedad en los cimientos y el revestimiento se convirtió en vapor y enfrió el hierro, impidiendo que se pudiera extraer. El horno tuvo que apagarse y la masa de hierro semifundida resultante tuvo que ser arrastrada desde el hogar utilizando ganchos y barras de metal. [51] En septiembre de 1864, la empresa admitió "algunas dificultades para proceder a la producción" y notificó que la modificación del alto horno, para operar con soplado caliente, había comenzado. [67] Solo se fabricaron 80 toneladas de hierro utilizando el proceso de soplado frío. [51]
Se cavaron zanjas de drenaje en la roca alrededor de la base del horno, se revistió el horno con nuevos ladrillos refractarios y se agregó una "estufa" para convertir el alto horno en un horno de aire caliente. [68] Hampshire diseñó y supervisó las modificaciones del aire caliente él mismo, mejorando hábilmente el diseño del anticuado horno de aire frío. [69]
El primer alto horno mejorado produjo hierro fundido mediante un soplo caliente el 2 de mayo de 1865. Aunque más tarde surgirían problemas de producción, el horno producía hierro (en cantidades de tres a seis toneladas y, ocasionalmente, diez toneladas a la vez) a una tasa de producción inicial de aproximadamente 90 toneladas por semana. [68] Hampshire afirmó que el mineral, después de haber sido tostado en montones abiertos para eliminar la humedad y la materia extraña, producía un 60 % de metal, una indicación de su contenido de hierro relativamente alto. [69]
Este éxito inicial llegó justo a tiempo; la fábrica tenía un contrato para suministrar piezas fundidas para las columnas de soporte del puente Prince Alfred en Gundagai. Había estado entregando estas piezas fundidas a un ritmo tan lento que la construcción del puente se vio afectada. [70] Las primeras piezas fundidas se habían realizado utilizando hierro fundido a presión en frío [71], pero se había necesitado más hierro para completar la obra.
El alto horno había producido 2.394 toneladas de hierro cuando se cerró en enero de 1866. [68]
Ebenezer Vickery , un hombre de negocios de Sydney, fue elegido presidente de la Fitzroy Iron Works Company. Fue la principal influencia en la empresa durante el período inmediatamente posterior a la expiración del contrato de Benjamin Lattin. Vickery era metodista (o wesleyano, como se los llamaba entonces), al igual que su maestro de hierro Joseph Hampshire. Consideraba que parte de su función era garantizar la moralidad adecuada de su fuerza de trabajo y del municipio. [72] Durante su época, se construyeron edificios públicos en Mittagong y entre 600 y 700 personas (empleados y sus familias) vivían de los salarios pagados por las obras. [73]
Vickery promovió personalmente el uso del hierro Fitzroy. Lo utilizó para las cerchas del techo de la iglesia metodista de Mittagong y en su propio edificio, 'Vickery's Chambers', en el 78 de Pitt Street, Sydney, una parte del cual se convirtió en las oficinas en Sydney de la Fitzroy Iron Works Company. [74] [75] [76]
Se dedicó a tratar de aprobar la situación financiera de la empresa. En agosto de 1864, se obtuvo una hipoteca de 6.000 libras sobre las obras [77] y en 1865 se vendieron parcelas en la ciudad de 'New Sheffield', lo que ayudó a recaudar efectivo adicional. En febrero de 1865, el capital de la empresa se redujo a la mitad, lo que en la práctica dio por perdidas gran parte de las inversiones anteriores en la empresa. [78]
En noviembre de 1865, se informó que la fábrica estaba suministrando hierro a PN Russell & Co. y a clientes de Melbourne para su uso en la fabricación, que se estaban construyendo hornos de pudling más grandes [79] y que el laminador se estaba reinstalando sobre cimientos más sólidos. [80]
Sin embargo, en diciembre de 1865, ante los continuos problemas con el alto horno (véase más abajo), los accionistas votaron a favor de una fusión con PN Russell & Co , una gran fundición y siderúrgica de Sydney, que era un gran cliente que compraba hierro Fitzroy. [81] [82] La fusión daría como resultado que George Russell se hiciera cargo de la gestión de las obras. Un intento de recaudar nuevo capital para ampliar la planta, incluida la adición de dos altos hornos más y el aumento de la potencia de los laminadores, a principios de 1866, [83] fracasó y, en consecuencia, la fusión no se llevó a cabo. [68] Aunque las obras permanecerían en funcionamiento parcial durante varios años más (véase más abajo), las obras estaban completamente inactivas en 1869.
Las relaciones con el gobierno de Nueva Gales del Sur se habían nutrido; el gobernador, Sir John Young , visitó las obras dos veces, una con el primer ministro, James Martin , en junio de 1864 [84] y nuevamente para presenciar la fundición de un cilindro de columna de puente en marzo de 1865. [85] Sin embargo, un intento de Vickery y sus codirectores de obtener una garantía gubernamental para los intereses de £ 50,000 en nuevos bonos , en mayo de 1867, [73] fracasó. [86] El primer ministro, James Martin, aunque tenía cierta simpatía por la empresa y vio un futuro para ella haciendo "barras de ferrocarril", acusó a la empresa de mala gestión previa, que Vickery y sus codirectores tuvieron que reconocer. [73] En esta época, Benjamin Lattin hizo público el alcance de sus pérdidas, [60] lo que no habría ayudado al caso de la empresa. En la prensa aparecieron informes que sugerían que los principales accionistas no habían arriesgado mucho de su propio dinero, sino que esperaban el apoyo del gobierno, que les fue denegado en respuesta. [87] La garantía también enfrentó una oposición activa por parte de la Liga Industrial de Nueva Gales del Sur (partidarios del libre comercio ), que temían que Fitzroy Iron Works se convirtiera en un proveedor monopolista de hierro si recibía el respaldo del gobierno. [88]
La compañía hizo una "cuarta llamada de emergencia" de 10 chelines por acción en agosto de 1868. [89] El final finalmente llegó cuando el Banco de Nueva Gales del Sur ejecutó la hipoteca; las obras, 1000 acres de tierra en Mittagong, 26 acres en Marulan y 3000 toneladas de hierro comercializable se pusieron a la venta hacia fines de 1869. [90]
La Fitzroy Iron Works sería uno de los pocos reveses en la estelar carrera empresarial de Vickery. Tenía participaciones en varias minas de carbón, incluida la Coalcliff Colliery . [91] Mantuvo una participación en Mittagong, fue accionista de la posterior Fitzroy Bessemer Steel, Hematite, Iron and Coal Company y fue director fundador de la Mittagong Land Company. [92] Murió en 1906.
En 1865, se creó una gran operación de laminación, City Iron Works, para sus propietarios, por Enoch Hughes [93] , en un terreno en Pyrmont , Sydney, inmediatamente adyacente al puente de Glebe Island . Compraba chatarra de hierro disponible localmente y la laminaba en barras comerciales, [94] de la misma manera que Hughes había hecho en las obras de Fitzroy durante 1864. Su primer gerente fue Benjamin Lattin. [61] Más cerca de su mercado y de la principal fuente de chatarra de hierro, tuvo un éxito inmediato, produciendo alrededor de 20 toneladas de barras por semana. [94]
Aunque el alto horno se había reconvertido en un horno de "soplado caliente", su diseño básico seguía presentando deficiencias. Seguía siendo un horno abierto y no tenía la capacidad de utilizar los gases de escape (principalmente monóxido de carbono) como combustible para las calderas o para calentar el soplo. Por lo tanto, su funcionamiento era más costoso de lo que debería haber sido. El horno sólo tenía una estufa y, por lo tanto, no era capaz de aplicar el soplo caliente de forma continua. Producía hierro relativamente caro: en 1865, el coste en tierra del arrabio importado era de 5 libras esterlinas por tonelada, mientras que el fabricado en las fábricas costaba 5 libras esterlinas, 17 chelines y 6 peniques. [1]
Hubo problemas con el funcionamiento del alto horno. Poco después de comenzar a funcionar, comenzaron a formarse en el interior del horno depósitos denominados "andamios", que fueron aumentando gradualmente de espesor, restringiendo el espacio en su interior. [74] La tasa de producción se redujo en consecuencia, hasta llegar a tan solo 26 toneladas por semana al final. [74]
El carbón no se coquizaba, por lo que se cargaba directamente en el alto horno. Se lo denominaba "antracita", tal vez porque era difícil de encender y no formaba coque, o tal vez porque el carbón antracita se había utilizado en otros altos hornos de combustión en caliente sin coquización. El verdadero carbón antracita es prácticamente desconocido en los yacimientos de carbón de Nueva Gales del Sur, y parece que el término se estaba utilizando erróneamente. [95] Es más probable que el carbón fuera un carbón con alto contenido de cenizas y de mala calidad que agravara los problemas con el funcionamiento del alto horno. [69] [74] Ya en junio de 1865, se criticaba la calidad del carbón. [69] Se informa que Hampshire necesitaba agregar carbón vegetal o madera, junto con el carbón, para mantener el horno en funcionamiento. [96]
En Marulan se podía encontrar piedra caliza utilizada como fundente, pero, al no haber una conexión ferroviaria, había que transportarla en carretas. No se establecería una conexión ferroviaria con Sydney (el principal mercado de los productos de la fábrica) hasta que la línea ferroviaria llegara a Mittagong en marzo de 1867. [97]
En enero de 1866, el alto horno fue cerrado, pero las demás partes de la fábrica continuaron funcionando. La empresa debía arrendar sus nuevos hornos de pudling y el tren de laminación renovado, mientras intentaba remediar los problemas del alto horno, la falta de carbón adecuado y la ausencia de capital de explotación.
El contrato propuesto de 1862, para suministrar 10.000 toneladas de rieles de hierro (el que había llevado a la participación de Lattin en 1863-1864) parece haber sido olvidado silenciosamente, tanto por el Gobierno de Nueva Gales del Sur como por la empresa.
Joseph Hampshire abandonó la fábrica; murió por accidente en un yacimiento de oro cerca de Tuena en 1870. [98]
En diciembre de 1867, un nuevo maestro siderúrgico, Thomas Levick, llegó a la fábrica. La empresa lo había contratado y lo había traído de Inglaterra . [99] Añadió una segunda "estufa" al alto horno (que proporcionaba redundancia y permitía aplicar un chorro de aire caliente continuo) y convirtió el antiguo horno en un diseño de tapa cerrada (que permitía utilizar los gases de escape como combustible). Se añadió un tubo de bajada y los gases de escape que lo atravesaban se podían utilizar para alimentar las calderas y el chorro de aire caliente. La tubería principal de chorro de aire caliente construida por Hampshire se había instalado bajo tierra y Levick vio el riesgo de que la escoria del horno pudiera volver a entrar en ella a través de las toberas; Levick reorganizó esta tubería principal de modo que corriera por encima del suelo. También hizo reparar la parte inferior del horno (agrietada y dañada durante la campaña anterior de hornos) a finales de 1868. El hogar de ladrillos refractarios se sustituyó por piedra arenisca local cubierta con una capa de ladrillos refractarios. [100]
Los cambios de Levick supusieron una mejora considerable y sus conocimientos habían sido una valiosa contribución. Sin embargo, a mediados de 1869, renunció debido a problemas de salud. El alto horno aún no había vuelto a entrar en producción cuando el banco ejecutó su hipoteca a fines de 1869. Los beneficios de las modificaciones de Levick no se harían evidentes hasta que el horno se volvió a encender, bajo una administración diferente, durante la década de 1870.
Los hermanos Enoch y William Hughes, en sociedad con John Salter, [101] [68] alquilaron los hornos de pudling y el laminador entre febrero y junio de 1868. [86] Enoch Hughes había sido el gerente de Benjamin Lattin en 1863-64 y tenía experiencia previa en el laminado de barras comerciales a partir de chatarra. [93] Pudling el arrabio sobrante, luego lo tejaban y lo laminaban. Sin embargo, descubrieron que la empresa no era rentable. [68] Mientras estaba allí, Hughes laminó la primera placa laminada en Australia y afirmó haber laminado los primeros rieles. [93] [102] El contrato con los hermanos Hughes se rescindió a fines de junio de 1868, " como consecuencia de su incapacidad para proveerse de fondos ". La producción total durante el primer semestre de 1868 (bajo la dirección de los hermanos Hughes) fue de 164 toneladas de barras y 30 toneladas de placas de hierro, pero solo se habían vendido 66 toneladas en total, lo que dejaba 128 toneladas "disponibles". [89]
Bladen and Co., bajo la dirección de Thomas Bladen, arrendó las instalaciones y también se dedicó a laminar y fundir hierro en barras comerciales. Bladen también consideró que la empresa no era rentable. [68] [103] Se informó que Bladen & Co. "emplea regularmente a veintidós trabajadores en el departamento de laminación, que consisten en pudilleros, trabajadores de bajo costo, trabajadores de hornos de laminación, tejas, rodillos, maquinistas, ayudantes y trabajadores ". [74]
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El proceso de "pudling" implicaba fundir, dentro de un horno de reverbero, el hierro fundido obtenido en el alto horno, removiendo el hierro fundido manualmente, utilizando una varilla de hierro, para exponerlo al aire que pasaba sobre su superficie y, de esta manera, reducir su contenido de carbono. En 1868, había cuatro hornos de pudling; dos estaban en uso, uno en reparación y otro utilizado como horno de calentamiento. [74]
Esta descripción del proceso de pudlado se aplica al grabado del horno de pudlado: [104]
" Este grabado representa el horno en el que se lleva a cabo el primer proceso de conversión del hierro fundido en hierro forjado , y que técnicamente se denomina pudling, en el que el metal fundido se agita o pudling, por lo que las partículas se ponen en contacto con el aire, que es el agente por el que se producen los cambios químicos necesarios. La fusión del hierro fundido se efectúa mediante el paso de la llama sobre él, arrojando el combustible a una cámara separada. La agitación o pudling va acompañada de un sonido de frizz y, después de un cierto tiempo, el hierro alcanza un estado pastoso y se dice que "ha llegado a la naturaleza". Luego se hace bolitas, una de las cuales se representa en el grabado como si fuera sacada del horno " .
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Las 'bolas', al ser sacadas del horno, pesaban entre 80 y 100 libras cada una, un tamaño conveniente para manipular. [74]
Esta descripción de 1868 da detalles de la operación del martillo basculante, conocida como tejado . [74]
" El martillo que se utiliza para golpear la bola es un pesado martillo basculante, accionado por una leva que cae con un peso de aproximadamente una tonelada y capaz de dar de setenta a ochenta golpes por minuto. Aquí se golpea la "bola", golpeando la masa ardiente en todas direcciones mientras el trabajador o el que la golpea la hace girar hábilmente de un lado a otro y de un extremo a otro, hasta que todos los desechos y cenizas se expulsan de ella, primero en pequeños chorros ardientes, y luego se escurren más lentamente y finalmente caen en copos pesados. Después de que las bolas han pasado por este proceso, adquieren el nombre de "escamas". "
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La "flor" de hierro forjado creada al grabar con el martillo basculante se pasaba luego por los rodillos para crear "barras encharcadas". Esta descripción del proceso de grabar con el martillo basculante se aplica al grabado . [104]
" El martillo en acción y un hombre en primer plano empujando una pila caliente de barras encharcadas desde el horno del molino hasta los rodillos " .
" Las bolas encharcadas se llevan sucesivamente al martillo basculante, mediante el cual se exprime la ceniza o impureza y se martillan hasta obtener una forma conveniente para pasar a través de los rodillos, que las estiran hasta formar barras largas y planas llamadas barras encharcadas " .
Esta descripción describe la operación de laminado final, en la que las 'barras encharcadas' se cortan en longitudes más pequeñas, se recalientan y se laminan para formar el producto final. [104]
Las barras encharcadas "cuando están frías se cortan en longitudes adecuadas con cizallas, se apilan en bloques oblongos y se colocan en un segundo horno, de construcción similar al horno de encharcamiento, llamado horno de molienda, en el que se llevan al calor de soldadura. Las pilas calentadas se llevan luego a los rodillos en un pequeño carro de hierro y se extienden en barras comerciales, etc., regulándose el tamaño y la forma mediante las ranuras de los rodillos " .
La siguiente descripción del proceso de laminación se aplica al grabado del laminador; [104] las 'barras encharcadas' cortadas se laminaban para formar barras comerciales, mientras que las 'planchas' se laminaban para formar placas.
" Muestra la operación de laminar la misma pila en dos etapas, a saber, en el lado derecho del grabado se representa la pila cuando pasa por el primer par de rodillos de desbaste y en el lado izquierdo cuando sale del segundo par de rodillos de acabado. Se requieren diferentes juegos de rodillos para diferentes formas de hierro terminado y se cambian en consecuencia, regulando también la forma y el tamaño de las pilas para adaptarse a los diferentes tipos de rodillos. En la esquina izquierda, al pie de los estándares de los rodillos, hay dos losas, que es una de las formas en las que se lamina el hierro encharcado para producir placas de caldera y otras ".
Además de fundir el hierro en bruto para su posterior conversión en hierro forjado, la empresa también realizaba fundiciones para fabricar artículos de hierro fundido. La fundición y sus hornos de cubilote estaban ubicados en la "obra superior", adyacente al alto horno. [66] La obra fundía piezas para su propia maquinaria, incluidos rodillos de laminación y, su pieza de fundición más grande, una "placa base" para el martillo basculante que pesaba siete toneladas. [74]
La empresa también fundió las carcasas cilíndricas para las columnas de soporte del puente Prince Alfred en Gundagai y piezas estructurales de hierro fundido para edificios. [74] Las operaciones de fundición habían cesado a fines de abril de 1866, y PN Russell tuvo que completar la fundición de las últimas columnas para el puente de Gundagai en Sydney. [107]
La fábrica fabricaba sus propios ladrillos a partir de arcilla extraída en sus terrenos. La arcilla se molía en un " molino chileno ". Los ladrillos eran necesarios para reparar los numerosos hornos de la fábrica. [74]
Cuando a finales de 1869 se puso a la venta la fábrica de hierro Fitzroy, [90] parecía que la industria siderúrgica de Mittagong había llegado a su fin. Sin embargo, a principios de la década de 1870, las condiciones para las perspectivas de la fábrica nunca habían sido mejores.
Hubo una fuerte demanda de hierro en todo el mundo, [108] y en Australia había ahora muchas fábricas y fundiciones de hierro que fabricaban productos de hierro, aunque la mayor parte del hierro fundido y el hierro forjado se importaban. [109] Los gobiernos de Nueva Gales del Sur de la época favorecían el " libre comercio " por encima de la " protección " de la industria local. [75] Sin embargo, la demanda de hierro se hizo tan fuerte en Australia que el precio del hierro fundido importado aumentó, de 4 libras y 10 chelines por tonelada en 1870 a 9 libras por tonelada en 1873, [110] lo que favoreció enormemente al hierro fabricado localmente.
La expansión de la red ferroviaria en Nueva Gales del Sur aumentó la demanda de rieles y aceleró y abarató el transporte. El ferrocarril de Sydney había llegado a Mittagong en marzo de 1867 [97] y llegó a Marulan (donde la antigua compañía había obtenido su piedra caliza) en agosto de 1868. [111]
Levick había modernizado el alto horno antes de que la fábrica cerrara en 1869. Aunque su diseño era anticuado, ahora era significativamente más eficiente. Los hornos de pudling y los laminadores habían estado en producción hasta hacía poco tiempo y en la zona de Mittagong aún quedaba al menos una parte de la mano de obra experimentada.
El carbón seguía siendo un problema que debía resolverse, pero en julio de 1868 se había abierto la mina de carbón Cataract cerca de Berrima y la compañía había reconocido el potencial de sus vetas de carbón. [74]
La producción de raíles para la red ferroviaria en rápida expansión era una oportunidad, pero los raíles de hierro se estaban volviendo obsoletos. Los raíles de acero eran más caros, pero también más duraderos. [112] Bajo el mando del ingeniero jefe John Whitton durante la década de 1870, los ferrocarriles de Nueva Gales del Sur habían comenzado a utilizar raíles de acero, [112] que era necesario importar, principalmente de Inglaterra. La anticuada planta de Fitzroy podía fabricar hierro forjado, pero no acero, y sus volúmenes de producción eran relativamente bajos. La fabricación de raíles requeriría un gasto de capital significativo, en particular para fabricar acero mediante el proceso Bessemer y laminarlo para fabricar los raíles pesados que necesitaban los ferrocarriles.
Siempre había sido difícil conseguir capital para las obras dentro de Australia, y esto se volvió aún más difícil, después de la ejecución hipotecaria y el fracaso en la venta de las obras en 1869. En marzo de 1870, hubo un caso judicial sin defensa para recuperar la cantidad adeudada - £ 12,452 11s 6d - al Banco de Nueva Gales del Sur. [113] Se había celebrado una reunión para liquidar la Fitzroy Iron Works Company en febrero de 1870. [114] Si las obras se reiniciaran, se necesitaría nuevo capital para liquidar las deudas de la empresa, comprar los activos y proporcionar capital de trabajo.
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Algunos de los directores de la antigua compañía no habían renunciado a reanudar las obras. Uno de ellos, John Frazer —un rico comerciante de Sydney, director de la compañía y filántropo [115] — se encontraba en Inglaterra en julio de 1870, tratando de interesar a los capitalistas ingleses para que invirtieran en las obras de Mittagong. [116] En agosto de 1870, se informó de que se estaba formando una compañía inglesa. [117] Frazer pagó 10.000 libras al banco en 1872, saldando la deuda. Se informó, en abril de 1872, de que las obras habían sido vendidas a una compañía inglesa y de que un gerente inglés estaba de camino. [118]
Entre 1873 y 1883, la fábrica fue propiedad de una empresa inglesa, Fitzroy Bessemer Steel, Hematite, Iron and Coal Company. El prospecto de la empresa apareció en abril de 1873. Los vendedores de los activos recibieron efectivo y acciones en virtud del acuerdo. [119] De esta manera, Ebenezer Vickery, John Frazer y Simon Zöllner mantuvieron una participación en la nueva empresa, pero no controlaban sus operaciones diarias.
Las fotografías que aparecen a continuación muestran vistas externas de ambas partes de la fábrica de hierro, en la época en que los nuevos propietarios asumieron el control. La fábrica de hierro original, con hornos de pudling, martillos basculantes y laminador, y la posterior 'Top Works', con el alto horno y la fundición, estaban en lados opuestos de Iron Mines Creek y estaban separadas por aproximadamente 250 yardas. [17] El edificio que albergaba los hornos de reverbero, utilizados en el proceso de pudling, es el que tiene dos chimeneas gemelas. Las fotografías del área de laminadores de la planta son extremadamente raras. Las fotografías pertenecen a la colección de la Biblioteca Estatal de Nueva Gales del Sur .
A finales de julio de 1873, un nuevo gerente inglés, David Smith, [120] que también era uno de los principales accionistas, [121] llegó con 15 trabajadores cualificados y sus familias. [122] Casi inmediatamente, hubo malos sentimientos entre Smith y su nueva fuerza de trabajo. [123]
La nueva empresa, como lo indica su nombre, tenía planes de instalar un convertidor Bessemer para poder fabricar rieles de acero, pero no lo hizo por razones comerciales. En cambio, Smith intentó realizar mejoras en la planta existente. Smith completó la conversión del alto horno a una planta de tapa cerrada agregando la "tapa de campana" y su equipo de bobinado. [121] La presa en el lago Alexandra también se construyó durante la época de la gestión de Smith, para proporcionar agua a las obras.
Smith se propuso superar las dificultades con el carbón de coque que habían afectado a los propietarios anteriores. Al principio, intentó explotar el carbón (descrito una vez más como "antracita") de Black Bob's Creek, pero solo después de gastar £3000 en un tranvía de 1¾ millas hasta las obras y el equipo de bobinado, descubrió que el carbón allí no era adecuado para el horno. Para hacer la prueba de este carbón, se encendió nuevamente el alto horno (posiblemente a fines de 1873, más probablemente durante 1874), pero no se logró que entrara en producción con éxito. [124] [125] Una fotografía, que se ha identificado como tomada "c. 1873", parece mostrar el horno y al menos una de sus estufas en funcionamiento, o al menos emitiendo humo. [126] Smith declaró que tuvo que agregar mucha madera para evitar que el carbón "ahogara" el horno. Al igual que Hampshire antes que él, estaba cargando carbón (carbón que no podía formar coque) directamente en el alto horno. [124] [125]
En 1874, la compañía adquirió 80 acres de tierra cerca de Berrima (y acceso a gruesas vetas de carbón coquizable bituminoso) y comenzó a trabajar en un túnel . [124] [127] Esta nueva mina de túnel estaba en el lado opuesto del desfiladero a una mina anterior. [124]
Smith y otros en el distrito de Berrima hicieron campaña para que el gobierno financiara y construyera un tranvía desde su mina de Berrima hasta la línea principal del sur, ofreciendo como incentivo carbón más barato para los ferrocarriles del gobierno. La gente de otros distritos mineros vio esto con desgana, señalando que otras minas habían suministrado sus propios tranvías, e incluso puertos y barcos de vapor para transportar su carbón. La política permanente del gobierno era que los ramales debían construirse a expensas de los usuarios finales. También hubo cierta sorpresa de que la línea fuera necesaria, después de que las diversas administraciones de las obras habían elogiado durante tanto tiempo la calidad del carbón en sus tierras de Mittagong, solo para finalmente declararlo inútil para la fabricación de hierro. [128]
En octubre de 1875, Smith se quejaba amargamente tanto del "mal trato" que recibía la compañía por parte del gobierno de Nueva Gales del Sur (no había construido un ramal a la mina de carbón de Berrima, había comprado raíles importados de calidad inferior [129] [130] [131] y sus elevadas tarifas de transporte ferroviario) como de los grandes gastos de los accionistas (60.000 libras esterlinas) sin ninguna recompensa. La compañía había gastado gran parte de su capital inglés en dos años y medio bajo la dirección de Smith, sin poder entrar en producción [129] [130] Parece que, en esa época, se acabó la paciencia de los directores y un nuevo gerente inglés, David Lawson, sustituyó a Smith en noviembre de 1875 [121].
David Smith seguía siendo un importante accionista y, en abril de 1877, todavía abogaba por la construcción de un ramal a Berrima, que era necesario para acceder a carbón menos costoso. [132]
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En enero de 1876, el nuevo gerente, David Lawson, estaba haciendo los preparativos finales para poner en marcha el alto horno. [136] El alto horno comenzó a fundir hierro el 5 de febrero de 1876. [125] Con el beneficio de las modificaciones anteriores de Levick, en particular la adición de la segunda "estufa", y la conversión a tapa cerrada iniciada por Levick y completada por Smith, el alto horno producía alrededor de 100 toneladas por semana de arrabio desde el principio [121] y pronto alcanzó las 120 toneladas por semana. [137]
El alto horno utilizaba coque elaborado a partir de carbón Bulli. [138] La calidad del coque es fundamental para el funcionamiento del alto horno, y el carbón Bulli era un carbón coquizable de primera calidad. No había hornos de coque en la fábrica. El carbón se coquizaba prendiéndole fuego, en la cima de la colina cerca del horno, en montones abiertos que estaban cubiertos por las cenizas de lotes anteriores. [137] Este era un proceso derrochador, ya que no permitía que el gas de horno de coque que se genera durante la coquización en un horno se utilizara como combustible.
No había conexión ferroviaria con Bulli, por lo que el carbón se transportaba en barco desde el embarcadero de Bulli hasta Sídney, donde se transbordaba a vagones de ferrocarril en los muelles de carbón de Pyrmont y se enviaba a Mittagong. [121] [125] Las mismas vetas de carbón que Bulli pasaban por debajo de Mittagong, pero a una profundidad de más de 600 pies. Estas vetas también estaban expuestas en el desfiladero del río Wingecaribee cerca de Berrima , donde Smith había comenzado a trabajar en la mina. Smith y otros habían hecho campaña en 1874 y 1875 para construir una línea ferroviaria corta desde el sitio de la mina de Berrima hasta la línea principal del sur. [128] [130] La primera línea ferroviaria de Berrima se construyó y se financió de forma privada, pero no hasta 1881, mucho después de que se cerraran las obras. [139] En 1876-1877, esto dejó a las obras dependiendo del carbón transportado desde Bulli o Bowenfels , lo que hizo que el carbón fuera muy caro. Desafortunadamente, aunque la mina de Berrima finalmente se abrió en 1881 por la Berrima Coal Mining and Railway Company, [140] el cierre de las fundiciones privaría a la mina de un potencial cliente local importante y, después de perder su contrato con Victorian Railways en 1889, la mina también cerró. [141]
En abril de 1876, las obras se vieron obligadas a cerrar debido a la escasez de agua; [142] las obras necesitaban una gran cantidad de agua para enfriarse y producir vapor. [137]
La compañía estaba haciendo publicidad de su hierro fundido en junio de 1876 y citando cartas testimoniales de fundiciones de Sydney que elogiaban su calidad. [143] En septiembre de 1876, la planta estaba produciendo hierro, pero los laminadores no funcionaban (una vez más debido a los cimientos deficientes) y sería costoso ponerlos en funcionamiento. [144] Los laminadores tampoco tenían suficiente potencia para laminar rieles grandes. [145] Lawson hizo reconstruir los laminadores en noviembre de 1876 y reclutó a laminadores experimentados de Inglaterra, pero cuando las obras cerraron (en marzo de 1877), los laminadores habían producido solo 52 toneladas de barras de hierro. [121]
La economía de las fábricas dependía de la producción de productos de hierro terminados a un precio más elevado (barras, placas o rieles), en lugar del hierro en lingotes común, que —en comparación con su alto precio en 1873 [110] — se había vuelto relativamente barato como importación (transportado como lastre en barcos de vela a Australia). El costo de transportar hierro en lingotes desde Mittagong a Sydney por ferrocarril era aproximadamente el mismo que el de transportar hierro en lingotes importado desde Inglaterra [130] , lo que hacía que la venta de hierro en lingotes Fitzroy en Sydney fuera esencialmente no rentable. Lawson atribuiría más tarde el problema de los precios al alto costo del carbón de coque en Mittagong (20 chelines por tonelada), que contribuía con 60 chelines (£3) al costo de una tonelada de hierro, solo por el combustible. [146]
En esa época, la competencia local empezó a ser un factor; en 1876, ya se habían producido cantidades comerciales de arrabio en Lithgow (Nueva Gales del Sur), Lal Lal en Victoria [147] y en Middle Arm y Redbill Point [148] en el río Tamar en Tasmania.
En el año 1876, Nueva Gales del Sur produjo 2.679 toneladas de arrabio valoradas en 13.399 libras esterlinas; "la mayor parte de este hierro procede de las fundiciones de Fitzroy ". [149] Sin embargo, las pequeñas y anticuadas fundiciones no podían competir con el arrabio importado, y la fundición de hierro cesó el 16 de marzo de 1877.
El alto horno había producido 3.273 toneladas en los nueve meses anteriores, pero nunca volvió a producir arrabio. Cuando se cerraron las instalaciones, quedó una reserva de arrabio sin vender. [121]
Tres socios, Larkin, Hunter y Henshaw, compraron el arrabio no vendido y arrendaron las instalaciones a finales de 1877. [150] Fundieron en charcos el arrabio sobrante y laminaron barras comerciales. Hunter y Henshaw se marcharon en enero de 1878. Edward G. Larkin, que había invertido capital en la empresa, continuó con el negocio hasta que completó un contrato para suministrar a la mina de esquisto bituminoso de Joadja [151] 50 toneladas de raíles de hierro forjado ligeros (45 libras por yarda) para un tranvía de vía estrecha de Mittagong a Joadja. [152] Al final de estas operaciones, se enviaron 106 toneladas de hierro en charcos Fitzroy a Eskbank Ironworks en Lithgow. [2] Este fue el último hierro que se fundió y encharcó en las instalaciones.
Edward Larkin fue el primero en extraer el mineral de limonita de Mittagong para la purificación del gas de la ciudad, [2] en 1879.
Larkin se involucró en un intento de David Jeavons (anteriormente de la firma John Brown & Co. de Sheffield ) de fabricar acero en las obras de Fitzroy. [153] Estos experimentos, que utilizaban un proceso que implicaba gas hidrógeno, terminaron alrededor de las 4:30 p. m. del 5 de octubre de 1880, cuando una explosión de gas mató a Jeavons instantáneamente [154] e hirió a Larkin. [153] Se informó que Jeavons había financiado él mismo el trabajo experimental y que había estado a punto de lograr el éxito. Su esposa recién casada había llegado a Nattai (Mittagong) la noche anterior a su muerte. [154] [155]
Larkin continuó asociado con las obras, que en ese entonces estaban inactivas. [153] Más tarde fue empleado por William Sandford [121] y por la Mittagong Land Company. [156]
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En 1883, la propiedad de 1600 acres (y con ella la antigua planta) se vendió a una nueva empresa, The Mittagong Land Company, por 27 100 libras esterlinas. [158] [159] La compra también incluía las 40 acres de la cantera de piedra caliza de Marulan. La nueva empresa conservó intacta la fábrica de hierro, pero se centró en la venta de la tierra. La primera venta de tierras tuvo lugar en 1884. [160]
Mientras trabajaba para la Mittagong Land Company, en 1884, Edward Larkin mejoró las instalaciones recreativas en Chalybeate Spring , que se encontraba en el terreno de la compañía, y agregó una tubería para permitir que los visitantes obtuvieran agua más fácilmente. [161]
La compañía buscó carbón en la propiedad, dándose cuenta de que si se encontraba carbón, podría haber una perspectiva de interesar a otras partes en hacerse cargo de la mina de hierro y las fábricas de hierro. [162] [163] Una intersección de 14 pies de espesor con vetas de buen carbón coquizable se encontró, a una profundidad de perforación de 657 pies, mediante una perforación con diamante en la propiedad en 1887, [162] aunque un intento de hundir un pozo en estas vetas [163] fracasó debido a la entrada de agua en 1893. [164] Después de todo, el carbón coquizable tan buscado estaba allí en la tierra de la compañía, pero no se podía extraer.
La compañía también perforó algunos pozos en el mineral de hierro en 1888, probablemente para evaluar el tamaño del depósito. [165]
Varias partes arrendaron las obras a la Mittagong Land Company o experimentaron con la fabricación de hierro en Mittagong entre 1886 y 1910.
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William Sandford tomó un contrato de arrendamiento de la fábrica de hierro en marzo de 1886 para volver a laminar rieles de hierro desechados [167] en virtud de un contrato con el gobierno de Nueva Gales del Sur que compartía con Eskbank Iron Works en Lithgow.
Sandford contrató a Enoch Hughes como su gerente (durante los primeros cuatro meses) y a Larkin como su ingeniero. [121] La producción comenzó en agosto de 1886. [168] Alrededor de septiembre de 1886, también fabricó láminas de hierro galvanizado. [169]
Es posible que Sandford haya contemplado reiniciar el alto horno, porque compró un cilindro de soplado y su placa de base del antiguo alto horno de Eskbank Ironworks , en octubre de 1886, aunque no lo instaló. [121]
El laminador de Mittagong demostró no tener la potencia suficiente para laminar los pesados rieles encargados en virtud del contrato. [170] Después de nueve meses y, según se informa, gastando alrededor de £1500, Sandford trasladó el trabajo a Eskbank Ironworks. Esto puso fin a la producción en Fitzroy Iron Works; nunca más se fabricaría allí ningún producto de hierro vendible después de 1887. [121] [153]
Sandford tuvo más éxito en Lithgow, al menos al principio. Se convirtió en la primera fábrica de hierro y acero integrada de Australia, bajo la propiedad y gestión de Sandford. Se le considera el padre de la industria siderúrgica moderna en Australia. [171]
William Brazenall era un herrero y uno de los trabajadores cualificados que la empresa trajo en 1873 a Mittagong, [172] donde había tenido enfrentamientos con el director de la fábrica, David Smith. [172] Dejó la fábrica y montó una herrería en Gibbergunyah Hill, en Mittagong, en 1875. [173] En 1889, él y su hijo, William Brazenall, Junior, experimentaron con la producción de tubos de hierro a partir del mineral de hierro de Mittagong. Al principio les ayudó Joseph Rowley, que llegó desde Victoria. [174] [175] Rowley tenía experiencia en altos hornos en Tamar Hematite Iron Co. y más tarde en el alto horno Lal Lal . [176] Trabajando desde sus pequeñas instalaciones en una colina cercana a las antiguas obras de Mittagong, [177] sólo estaban interesados en el depósito de mineral de hierro —y otros depósitos que habían identificado en el área circundante [178] [175] —y no en reiniciar las Obras de Hierro Fitzroy. Fundieron el mineral de hierro en un pequeño alto horno —capaz de fundir 5 cwt de hierro, y que habían construido ellos mismos con la ayuda de Rowley—, sacaron el hierro fundido en un cucharón y luego lo vertieron en un molde de tubería. [174] Habían producido arrabio y lo habían fundido con éxito para hacer una tubería de muestra —de nueve pies de largo y cuatro pulgadas de diámetro. [95] También habían fundido algunos " arrabios ". [174]
Sus experimentos iniciales se realizaron con carbón vegetal como combustible y agente reductor [174] pero poco después utilizaron el carbón 'antracita' de Mittagong cargado directamente al horno sin coquización. [178] [179]
Los planes para crear una empresa para explotar el mineral condujeron a dos demostraciones públicas de fundición de tubos, [180] [181] una reunión pública sobre un flotador, [182] y la exhibición de muestras en la Exposición Minera de Londres de 1891. [151] El momento fue malo, ya que Australia estaba entrando en su depresión económica de la década de 1890 y el arrabio importado estaba libre de impuestos antes de 1893. [183] El fracaso en la creación de la empresa hizo que William Brazenall, senador, abandonara Mittagong decepcionado. [184] Mientras estaba en Sydney en 1891, participó en experimentos con la producción de hierro a partir del mineral de Tasmania. [185] Se declaró en quiebra en 1894, [186] pero continuó siendo inventivo y presentó solicitudes de patentes. [187] [188] [189]
William Brazenall, hijo, permaneció en Mittagong y montó un exitoso negocio de fundición en Princes Street, que fabricaba farolas de hierro fundido, postes para terrazas y encajes de hierro para edificios; algunas de estas piezas fundidas sobreviven en el distrito hoy en día. [184]
En 1893, la Fitzroy Bessemer Steel, Hematite, Iron and Coal Company, que llevaba mucho tiempo inactiva, se disolvió; para entonces, sus acciones ya no tenían ningún valor. [190]
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En 1896, una empresa conocida como 'Lambert Brothers' (que afirmaba estar asociada con una firma de 'Lambert and Sons, de Middlesbrough , Inglaterra') se sintió atraída por Nueva Gales del Sur por la perspectiva de un gran contrato gubernamental para 150.000 toneladas de rieles de acero que se fabricarían localmente. Alfred Lambert declaró que había tenido conversaciones con Sir George Dibbs , durante la visita del entonces primer ministro a Londres [193] —en junio de 1892— y que Dibbs lo había alentado firmemente a establecer operaciones en Nueva Gales del Sur. [193]
Lambert se instaló en Mittagong en abril de 1896 y firmó un contrato de arrendamiento (por un período de 21 años) de la propiedad de la siderúrgica. Se informó de que se construiría un ramal hasta la fábrica tan pronto como se obtuviera el acuerdo de los comisionados ferroviarios. [194]
En mayo de 1896 se informó de que los "Lambert Brothers" pertenecían a una empresa de 150 años de antigüedad y de reputación mundial, que "el rumor de que las fábricas están a punto de reabrirse y de que se van a llevar a cabo en una escala nunca antes intentada es totalmente cierto", y que se estaba fabricando nueva maquinaria en Inglaterra. Se predijo con seguridad que " no hay posibilidad de fracaso esta vez ". [195] Lambert predijo que las fábricas emplearían a mil hombres en enero de 1897, [194] y se informó de que las fábricas podrían exportar sus productos a otros países como "China, Japón, la Colonia del Estrecho , América del Norte y del Sur, el Transvaal y otros lugares". [156] Además, todo esto se iba a hacer -en sintonía con la política de libre comercio del gobierno del primer ministro George Reid- " sin ninguna ayuda del Estado en forma de bonificaciones o derechos de protección ". [196]
No resulta evidente de inmediato por qué un industrial británico que buscaba fabricar grandes cantidades de raíles de acero optaría por una siderúrgica abandonada y obsoleta, a pesar de que poseía mineral de hierro de alta calidad y, para entonces, posiblemente también carbón. De hecho, algunas personas del distrito sospechaban que no todo era lo que parecía, pero se les desestimó como detractores. [156] Algunos artículos periodísticos de la época criticaron a Mittagong como emplazamiento para una siderúrgica, por razones logísticas y económicas [197] , y cuestionaron la viabilidad de la empresa de los «Hermanos Lambert» sin protección contra las importaciones. [198]
En junio de 1896, Alfred Lambert había negociado el uso de Fitzroy Iron Works. [193] Lambert declaró que había conseguido fuentes adicionales de mineral de hierro para mezclar con el mineral local, estaba cavando un pozo para carbón y haciendo otros preparativos en el sitio, incluida la limpieza del antiguo alto horno. [193] El antiguo alto horno se utilizaría para fundir arrabio, pero también se usaría para fundir el equipo obsoleto de la planta, en preparación para la nueva maquinaria. [195] A mediados de junio se empezó a ver humo saliendo de las chimeneas y los trabajadores recibieron sus primeros salarios el 13 de junio de 1896. [199] Sin embargo, el trabajo cesó abruptamente el 1 de julio de 1896. [200] Albert Lambert escribió una carta al Ministro de Obras en la que exponía sus objeciones a las condiciones del contrato ferroviario y se retiró efectivamente, [201] algunos meses antes de que se presentara la oferta de licitación de los 'Lambert Brothers' y las de otros licitadores. [202] [203] Los 'Lambert Brothers' nunca reanudaron el trabajo en Fitzroy Iron Works.
El cierre fue repentino e inesperado; tanto que, en la cercana Joadja , el sábado por la noche siguiente al cierre, los residentes le hicieron un regalo al Sr. Alexander Russell de " una dirección iluminada, una pipa y una bolsa de soberanos ", cuando dejó su trabajo de 17 años como gerente de mina en Joadja " para tomar la gestión de Lambert Brothers en Fitzroy Iron Mines en Mittagong ". [204]
El dinero, o la falta de él, fue, una vez más, un factor que contribuyó al fin de las operaciones en la siderúrgica. El 1 de septiembre de 1896, el señor Alfred Lambert “fue enviado a la cárcel de Berrima por no pagar los salarios, por lo que recientemente se habían dictado veredictos en su contra en 11 casos. Los salarios se debían en relación con la siderúrgica Fitzroy, que el señor Lambert había iniciado hace unos meses, pero que dejó de funcionar”. [205] Se le condenó a once semanas de cárcel. [192] Un cheque que había emitido en julio de 1896 fue rechazado, lo que dio lugar a una acusación de obtención de dinero mediante falsas pretensiones. [206] Había dejado facturas sin pagar. [207] [208] No pudo pagar a sus acreedores ni los salarios que debía y pronto se declaró en quiebra.
Su audiencia de quiebra comenzó el 19 de noviembre de 1896, después de su liberación de la cárcel de Berrima . En la prueba, Lambert afirmó ser el hijo de Henry Lambert , un ex miembro de la Cámara de los Comunes por el condado de Wexford , [209] pero eso es poco probable, incluso si es concebible, ya que Henry Lambert murió en 1861, a los 75 años, [210] y Lambert afirmó tener menos de cuarenta años en el momento de su audiencia de quiebra. [211] Dio evidencia detallada pero aparentemente inverosímil sobre su educación, carrera y riqueza personal. [209] Sin embargo, después de ese primer día, la audiencia se retrasó por la ausencia inesperada de Lambert, y se emitió una orden de arresto en su contra. [212]
Cuando volvió a comparecer ante el tribunal, fue mientras se encontraba detenido en virtud de un recurso de hábeas corpus . [213] Alfred John Lambert [214] prestó una declaración extraña en el examen público que formaba parte de su audiencia de quiebra, en marzo de 1897. Calculó sus pasivos en 1.175 libras y sus activos en 438.312 libras, que consistían principalmente en una finca en Inglaterra. Dijo que heredaría 400.000 o 500.000 libras de su tío, al llegar a la edad de 40 años, y que su madre tenía "una propiedad considerable". Lambert afirmó que su empresa siderúrgica estaba respaldada por el barón Hirsch , uno de los cinco individuos más ricos de Europa en el momento de su muerte en abril de 1896, y que había traído 2.000 libras del dinero de Hirsch a Australia en un cinturón. Afirmó que salió de Inglaterra con cartas de presentación del barón Hirsch y del coronel North —otro hombre inmensamente rico conocido como "El Rey de los Nitratos", que había muerto en mayo de 1896—, pero que había perdido esas cartas al salir.
En su testimonio, recordó su entrevista sobre la siderurgia con George Reid , el primer ministro, durante la cual manifestó su intención de tener una capacidad para fabricar unas 500 toneladas de raíles de acero por semana. También admitió que no existía una empresa llamada «Lambert Brothers» (algo que no había mencionado durante su conversación con el primer ministro), pero afirmó que habría creado una si hubiera ganado el contrato ferroviario. Afirmó que había escrito a su hermano, George, « a Biarritz, Roma y Montecarlo », pero no recibió respuesta. [211]
También había 40 obligaciones de 500 libras cada una en la inexistente compañía inglesa. Parece que Lambert había intentado vender obligaciones en Sydney. [211] Lambert declaró que había anunciado obligaciones en dos periódicos de Sydney [214] pero que no había logrado vender ninguna, dijo, porque sus dos ricos patrocinadores habían muerto. [215] Admitió que, en febrero de 1897, vivía bajo un nombre falso, Alfred Wilson, y que, mientras estaba en quiebra, había suscrito un contrato de arrendamiento y se había hecho pasar por agente de otra compañía inexistente. [211] Ya estaba, en la fecha de su audiencia de interrogatorio público, bajo custodia por obtener dinero con falsas pretensiones. [214] [213] —Todo esto sugería un patrón de comportamiento criminal. —Lambert también declaró que había recibido una lesión en la cabeza en un accidente ferroviario. [211]
En la sesión del día siguiente del interrogatorio público se escucharon más testimonios extraños de Lambert, sobre sus accidentes anteriores, lesiones, un caso de insolación y su estado en " trance durante tres semanas " después de un accidente. Lambert afirmó que su discusión con el primer ministro George Reid sobre las siderúrgicas -a las que Reid había hecho referencia en su discurso sobre el presupuesto ante el Parlamento de Nueva Gales del Sur [216] [217] - fue sólo " una discusión política " en un tren, cuando se había " encontrado con Reid en la estación como un perfecto desconocido ". [217] Tal declaración, aparentemente, era incoherente con su propia declaración dada el día anterior. [211] Se describió a Lambert como un " monomaníaco ", pero afirmó que " nunca había sido detenido en ningún lugar por ninguna aflicción del cerebro ", al mismo tiempo que daba testimonio extraño e inverosímil [217] como si estuviera delirando. Se dieron más testimonios sobre la empresa inexistente, 'Lambert Brothers'; La aventura siderúrgica de Lambert fue descrita, acertadamente, como " una estafa gigantesca ". [217]
Alfred Lambert era posiblemente un fantasioso y casi con toda seguridad un estafador . Lambert no era un industrial y no existían los "Hermanos Lambert", pero había engañado al Gobierno de Nueva Gales del Sur (y al Primer Ministro George Reid [218] ), a la prensa local, a sus empleados no pagados y a los acreedores. [205] [211] [219] Había desempeñado su papel de manera convincente. [193] Las acciones de Lambert parecen haber sido pasos en un elaborado y sofisticado "truco de confianza" , que -si hubiera vendido sus falsas obligaciones [211] [215] - podría haber tenido éxito.
Lambert había utilizado una historia de fondo que casi con certeza se basaba en informes periodísticos, publicados entre 1890 y 1895, sobre los esfuerzos de Joseph Mitchell para formar un sindicato de capitalistas ingleses, establecer una fábrica de hierro y acero y ganar el contrato de los rieles de acero. [220] [221] [222] Mitchell había sido aparentemente el único contendiente en las negociaciones para el trabajo, hasta que la participación de Lambert, y sus convincentes garantías de las capacidades de 'Lambert Brothers', hicieron que el gobierno interrumpiera las negociaciones con Mitchell y abriera un proceso de licitación competitiva para el contrato de los rieles de acero. [223] [216] Lamentablemente, aunque Mitchell finalmente ganó el contrato, murió antes de poder cumplirlo. [224]
Lambert, descrito como "un hombre de apariencia muy caballerosa" , fue absuelto el 4 de junio de 1897, en un juicio con jurado, de un cargo de falsas pretensiones en relación con un cheque deshonrado. [206] [225] El resultado se anunció por telégrafo: "El caso acaba de terminar. Lambert fue absuelto, para sorpresa de todos". [226] En consecuencia, a excepción de las 11 semanas de prisión que cumplió por no pagar los salarios, Lambert evitó el castigo durante su tiempo en Mittagong. Se mantuvo prudentemente alejado de la vista del público después de su absolución.
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En el último intento por reactivar las obras, una empresa de Sydney, 'Flood and Co.', compró la maquinaria y los edificios en 1904. Se informó que "antes de desmantelarlos, estaban tratando de formar una empresa para comenzar las obras". [228] El hombre detrás de estos desarrollos, Daniel Flood, parece haber sido un personaje turbio, con una personalidad discutidora. [229] [230] El equipo viejo estaba siendo retirado en noviembre de 1904 y Flood resultó gravemente herido durante el trabajo de demolición. [231] [232]
Los informes indican que se erigió un nuevo equipo en la planta a principios de agosto de 1910, con la expectativa de que "la materia prima se convertiría en arrabio mediante un nuevo proceso y se llevarían a cabo otros trabajos de fundición". [233] Parece que el proceso de fundición de Flood habría reutilizado la antigua estructura del alto horno, pero sustituyó las estufas por tuberías que corrían a cada lado del horno. Durante agosto de 1910, Flood declaró que este arreglo había sido probado y que la fundición comenzaría en unos pocos días, [234] y, en septiembre, licitó con éxito la extracción de mineral de hierro cerca del manantial mineral . [235] Sin embargo, en octubre, Flood, aunque todavía afirmaba que su "patente" había sido un éxito, estaba esperando que llegaran más equipos nuevos en diciembre de 1910 para comenzar la producción, incluido un motor de soplado más grande, de 30 caballos de fuerza. [236] Estos planes aparentemente no llegaron a nada. Mientras tanto, el primer alto horno moderno de Australia había comenzado a funcionar en Lithgow en mayo de 1907. [237]
La última vez que se supo de Daniel Flood y sus esfuerzos en la fundición de hierro fue en 1918. Escribió desde Leichhardt solicitando al Ayuntamiento de Mittagong que no retirara más escoria del sitio de la fundición de hierro, ya que afirmaba que era de su propiedad. Su carta fue ignorada. [238]
Desde alrededor de 1879 [239] y hasta bien entrado el siglo XX, se extrajo mineral de hierro limonita en Mittagong y se utilizó para eliminar sulfuro de hidrógeno en el proceso de purificación de gas de ciudad . [4] En febrero de 1920, Michael Cosgrove obtuvo una licencia para buscar hierro y carbón en 22 acres de tierra propiedad de la Mittagong Land Company. Tenía la intención de volver a trabajar en la antigua mina de hierro, [240] probablemente para extraer limonita para la purificación de gas.
La estructura del alto horno fue demolida en 1922 [241] [242] [190] (algunas fuentes dicen, incorrectamente, en 1927 [243] [244] ), pero los edificios circundantes habían desaparecido en 1913. [245]
La Mittagong Land Company entró en liquidación voluntaria en 1924 [246] —un proceso que todavía continuaba en 1934 [247] —, poniendo fin a la larga historia de Fitzroy Iron Works y sus diversos propietarios.
En 1941, se volvió a extraer brevemente mineral de hierro en Mittagong para la fabricación de hierro , pero esta vez fue para la acería de Port Kembla. [248]
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El lugar donde se encontraba el alto horno siempre se había conocido, pero no la existencia de restos de las antiguas fundiciones de hierro (el lugar donde se encontraban los hornos pudladores, los martillos basculantes y los laminadores).
Durante los trabajos de excavación para una nueva tienda Woolworths en 2004, se encontraron los restos de Iron Works. [249]
Se excavó e investigó el sitio y se amplió el nuevo desarrollo para incorporar los artefactos históricos. Las exhibiciones se pueden ver en el área del estacionamiento subterráneo. También se exhiben dos rollos de piedra del molino chileno , utilizados para moler arcilla. Desafortunadamente, algunas otras reliquias del sitio de la fábrica de hierro se extraviaron, se retiraron o se perdieron de alguna otra manera en 2018. [250]
En 1887, se dijo de la Fitzroy Iron Works que " el fracaso total que ha acompañado a cada uno de los esfuerzos es por lo menos notable; y la cantidad de dinero que se ha perdido en las minas es casi espantosa. Allí, las obras se encuentran hoy en una soledad lúgubre, fría, despiadada, hosca, por así decirlo, presagiando la riqueza, el ingenio, el conocimiento, el trabajo y la habilidad que han superado y destrozado [sic] " . [153] No obstante, aparte de su innegable fracaso como empresa comercial, las obras dejaron otros legados.
La fábrica de hierro Fitzroy condujo al crecimiento de la ciudad de Mittagong y, en particular, de la parte de esa ciudad conocida como "New Sheffield". En 1865, la empresa vendió parcelas de construcción en "New Sheffield" para obtener fondos adicionales, debido a la dificultad de reunir capital. [252] Durante el tiempo en que la tierra de la fábrica de hierro fue propiedad de la Mittagong Land Company, se vendieron más parcelas de construcción. [160] [251]
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El nombre de Bessemer Street en esta zona del municipio recuerda el pasado siderúrgico de Mittagong, al igual que Ironmines Oval [253] y Iron Mines Creek, ambos situados entre los emplazamientos de las fundiciones originales y el alto horno. También dentro de la zona conocida anteriormente como 'New Sheffield' se encuentra el lago Alexandra, un lago artificial que fue construido originalmente por Fitzroy Iron Works. [254]
El león es el símbolo de Mittagong y de su escuela pública. [255] Algunos de los equipos deportivos de Mittagong son conocidos como los Leones de Mittagong y usan al león como su símbolo. [256] El diseño particular usado más comúnmente, conocido como el "león Fitzroy", es muy similar al de los topes de puerta conmemorativos fundidos en Fitzroy Iron Works en 1850. [257] [258] Uno de los topes de puerta "león Fitzroy" originales está en exhibición en el Mittagong RSL Club.
En el lugar del antiguo alto horno hay un drenaje y los cimientos de la maquinaria de alto horno, ambos tallados en el lecho de roca arenisca sólida. [259] No queda nada de la estructura del horno en sí.
También en el lugar del alto horno hay cuatro trozos de hierro oxidado que son casi con toda seguridad fragmentos de una «calavera de bosh» del antiguo horno. Dos de estos trozos de hierro tienen, como inclusiones dentro de su estructura, grandes trozos de carbón, posiblemente resultado de un intento de fundir hierro utilizando carbón local de mala calidad en lugar de coque (véase la fotografía). [69]
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Las delicadas cerchas del techo de la Iglesia Unida, en Albert Street, Mittagong—originalmente construida como Iglesia Metodista—están hechas de hierro de Fitzroy Iron Works, y la piedra fundamental fue colocada por el entonces presidente de su junta directiva el 24 de mayo de 1865. [260] [261] El único otro edificio que hizo un uso extensivo del hierro de las antiguas ferrerías, Vickery's Chambers, en Pitt Street, Sydney, ya no existe; este gran edificio fue remodelado o, de lo contrario, demolido y reemplazado, aparentemente en etapas, entre 1922 y 1940. [76] [262] [263] [264] [265]
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Las carcasas cilíndricas de hierro fundido utilizadas en las columnas de soporte del puente Prince Alfred sobre el río Murrumbidgee en Gundagai se fundieron en la fundición de Fitzroy Iron Works a partir del hierro fundido allí. [267] [266] [268] Aunque ya no forma parte de la autopista Hume desde 1977, el puente, inaugurado en 1867, todavía se mantiene en pie y transporta tráfico local.
Las carcasas cilíndricas de hierro fundido para las columnas de soporte del puente Denison sobre el río Macquarie en Bathurst —construido entre 1869 y 1870— se fundieron en la fundición de PN Russell & Co. en Sídney, utilizando principalmente hierro fundido de Fitzroy Iron Works. [269] [268] —hierro que "demostró, según las pruebas, ser muy superior en tenacidad al mejor hierro fundido importado". [269] El puente Denison todavía se mantiene en pie, pero ahora solo lo utilizan los peatones.
La propia Fitzroy Iron Works fue un fracaso comercial, pero contribuyó a sentar las bases del éxito posterior de la industria siderúrgica australiana.
El alto horno construido en Fitzroy Iron Works, en 1863-64, fue el primer alto horno en Australia. Enoch Hughes, quien supervisó la construcción de ese alto horno en Mittagong, fue empleado más tarde en Lithgow Valley Iron Works (más tarde conocida como Eskbank Ironworks) en Lithgow . En 1875, construyó otro alto horno en Lithgow , que funcionó hasta 1882. [171] Durante su segundo período en Mittagong, durante el año 1868, los laminadores de Fitzroy Iron Works produjeron la primera placa de hierro laminada en Australia, y Hughes también afirmó haber laminado los primeros rieles de hierro allí. [93] [102] Después de Hughes, a fines de 1868, llegó Thomas Bladen, [270] quien más tarde también trabajó como inspector del gobierno en Eskbank Ironworks, donde chocó con Hughes, quien se había convertido en el gerente de las obras allí.
William Sandford alquiló la fábrica de hierro Fitzroy Iron Works para laminar raíles de hierro en 1886. [271] Después de nueve meses, en 1887, trasladó sus operaciones a la fábrica de hierro Eskbank en Lithgow. Era propietario de la fábrica de hierro Eskbank en 1901, cuando fabricó acero por primera vez y cuando su nuevo alto horno —el primero verdaderamente moderno en Australia— entró en servicio en mayo de 1907. Sandford es considerado, con razón, como el padre de la industria del hierro y el acero en Australia. [171] Un propietario posterior de las obras en Lithgow trasladó la operación —entre 1928 y 1931— a Port Kembla , [272] donde todavía se fabrica acero en la actualidad .
Hughes, Bladen y Sandford fueron sólo algunas de las personas que estuvieron en Fitzroy Works y más tarde fueron a Eskbank Ironworks. [273] Por lo tanto, existe un vínculo ininterrumpido desde los esfuerzos pioneros en Fitzroy Iron Works, a través de Eskbank Ironworks, hasta Port Kembla y la industria moderna del hierro y el acero en Australia.
En la última década del siglo XIX, hubo un impulso para la federación de las colonias australianas , aboliendo los derechos de aduana entre las colonias y estableciendo una protección arancelaria de la industria local. A partir del 1 de enero de 1893, el gobierno colonial de Nueva Gales del Sur impuso un arancel de 10 chelines por tonelada al arrabio importado. No se había fundido una cantidad significativa de arrabio a partir del mineral en Nueva Gales del Sur desde 1882, y este arancel fue un incentivo para reanudar la producción local de arrabio. La industria del hierro y el acero de Nueva Gales del Sur se benefició de la influencia de los políticos de Nueva Gales del Sur que abogaban por la protección , como George Dibbs , William Lyne y John See, sobre los que abogaban por el libre comercio , como George Reid , especialmente porque el costo del hierro laminado local cayó por debajo del costo de las importaciones para algunos tipos de productos de hierro forjado. [274] [183] [275] Nueva Gales del Sur ingresó a la nueva Mancomunidad de Australia como el único estado con una industria siderúrgica de gran escala, [275] [276] y permaneció así durante las primeras cuatro décadas del siglo XX.
El cambio en la política gubernamental hacia la protección de la industria llegó demasiado tarde para ayudar a Fitzroy Iron Works, que había demostrado por primera vez que se podía fabricar hierro de buena calidad a partir de mineral de hierro local. [183]
La experiencia adquirida con mucho esfuerzo en Fitzroy Iron Works influyó en el pensamiento posterior sobre la ubicación de las plantas siderúrgicas cerca de los depósitos de carbón coquizable y de los medios de transporte. [277] Marulan, la misma fuente de fundente de piedra caliza utilizada por Fitzroy Works, ha sido utilizada por la acería de Port Kembla desde 1928.
La fábrica de hierro Fitzroy está conmemorada con un monumento erigido en 1948 en el lugar del alto horno [278] [279] y los restos de la fábrica de hierro descubiertos en 2004 con señalización interpretativa. [249]
La única estructura completa que queda de la fábrica de hierro es 'Ironstone Cottage', una cabaña de arenisca en la Old Hume Highway, que una vez fue utilizada por los administradores de la fábrica de hierro.
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