Kanban [¿ pronunciación? ] (japonés: カンバンPronunciación japonesa: [kambaɴ] y chino: 看板, que significa letrero o valla publicitaria ) es un sistema de programación para la fabricación ajustada (también llamada fabricación justo a tiempo, abreviada JIT). [2] Taiichi Ohno , ingeniero industrial de Toyota , desarrolló kanban para mejorar la eficiencia de fabricación. [3] El sistema toma su nombre de las tarjetas que rastrean la producción dentro de una fábrica. Kanban también se conoce como el sistema de placa de identificación de Toyota en la industria automotriz.
En kanban, las áreas problemáticas se resaltan midiendo el tiempo de entrega y el tiempo de ciclo del proceso completo y los pasos del proceso. [4] Uno de los principales beneficios de kanban es establecer un límite superior para el inventario de trabajo en proceso (comúnmente conocido como "WIP") para evitar el exceso de capacidad. Existen otros sistemas con efectos similares, por ejemplo CONWIP . [5] Un estudio sistemático de varias configuraciones de sistemas kanban, como el kanban generalizado [6] o tarjeta de autorización de producción (PAC) [7] y el kanban extendido , [8] de los cuales CONWIP es un caso especial importante, se puede encontrar en Tayur (1993) y, más recientemente, Liberopoulos y Dallery (2000), entre otros artículos. [9] [10] [11] [12] [13]
Un objetivo del sistema kanban es limitar la acumulación de exceso de inventario en cualquier punto de la producción. Se establecen límites al número de artículos que esperan en los puntos de suministro y luego se reducen a medida que se identifican y eliminan las ineficiencias. Siempre que se excede un límite, esto indica una ineficiencia que debe abordarse. [14]
El sistema se origina a partir del sistema de señalización visual de reabastecimiento de stock más simple: una caja vacía. Este se desarrolló por primera vez en las fábricas del Reino Unido que producían Spitfires durante la Segunda Guerra Mundial y se conocía como el "sistema de dos contenedores". A finales de la década de 1940, Toyota comenzó a estudiar los supermercados con la idea de aplicar técnicas de almacenamiento en los estantes de la fábrica. En un supermercado, los clientes generalmente obtienen lo que necesitan en el momento requerido: ni más ni menos. Además, el supermercado sólo almacena lo que espera vender en un momento dado y los clientes toman sólo lo que necesitan, porque el suministro futuro está asegurado. Esta observación llevó a Toyota a ver un proceso como un cliente de uno o más procesos anteriores y a ver los procesos anteriores como una especie de tienda.
Kanban alinea los niveles de inventario con el consumo real. Una señal le indica a un proveedor que produzca y entregue un nuevo envío cuando se consume un material. Esta señal se rastrea a lo largo del ciclo de reabastecimiento, brindando visibilidad al proveedor, consumidor y comprador.
Kanban utiliza la tasa de demanda para controlar la tasa de producción, pasando la demanda desde el cliente final a través de la cadena de procesos cliente-tienda. En 1953, Toyota aplicó esta lógica en el taller de maquinaria de su planta principal. [15]
Un indicador clave del éxito de la programación de la producción basada en la demanda es la capacidad de la previsión de la demanda para crear dicho impulso . Kanban, por el contrario, es parte de un enfoque en el que la atracción proviene de la demanda y los productos se fabrican bajo pedido . El reabastecimiento o la producción se determina según los pedidos de los clientes.
En contextos donde el tiempo de oferta es prolongado y la demanda es difícil de pronosticar, a menudo lo mejor que se puede hacer es responder rápidamente a la demanda observada. Esta situación es exactamente lo que logra un sistema kanban, ya que se utiliza como una señal de demanda que viaja inmediatamente a través de la cadena de suministro. Esto garantiza que las existencias intermedias mantenidas en la cadena de suministro se gestionen mejor y, por lo general, sean más pequeñas. Cuando la respuesta de la oferta no es lo suficientemente rápida para satisfacer las fluctuaciones reales de la demanda, lo que provoca posibles pérdidas de ventas, la creación de existencias puede considerarse más apropiada y se logra colocando más kanban en el sistema.
Taiichi Ohno afirmó que para ser eficaz, el kanban debe seguir reglas estrictas de uso. [16] Toyota, por ejemplo, tiene seis reglas simples, y el seguimiento estrecho de estas reglas es una tarea interminable, asegurando así que el kanban haga lo que se requiere.
Toyota ha formulado seis reglas para la aplicación de kanban: [17]
Las tarjetas Kanban son un componente clave del kanban e indican la necesidad de mover materiales dentro de una instalación de producción o de mover materiales de un proveedor externo a la instalación de producción. La tarjeta kanban es, en efecto, un mensaje que señala un agotamiento de producto, piezas o inventario. Cuando se recibe, el kanban activa el reabastecimiento de ese producto, pieza o inventario. Por lo tanto, el consumo impulsa la demanda de más producción, y la tarjeta kanban señala la demanda de más producto, por lo que las tarjetas kanban ayudan a crear un sistema impulsado por la demanda.
Los defensores de la producción y la fabricación ajustadas sostienen ampliamente [ cita necesaria ] que los sistemas impulsados por la demanda conducen a cambios de producción más rápidos y niveles más bajos de inventario, lo que ayuda a las empresas que implementan dichos sistemas a ser más competitivas.
En los últimos años se han generalizado los sistemas que envían señales kanban electrónicamente. Si bien esta tendencia está conduciendo a una reducción en el uso de tarjetas kanban en conjunto, todavía es común en las modernas instalaciones de producción ajustada encontrar el uso de tarjetas kanban. En varios sistemas de software, kanban se utiliza para señalar la demanda a los proveedores mediante notificaciones por correo electrónico. Cuando el stock de un componente en particular se agota por la cantidad asignada en la tarjeta kanban, se crea un "activador kanban" (que puede ser manual o automático), se emite una orden de compra con una cantidad predefinida para el proveedor definido en la tarjeta, y el Se espera que el proveedor envíe el material dentro de un plazo de entrega específico. [18]
Las tarjetas Kanban, de acuerdo con los principios del kanban, simplemente transmiten la necesidad de más materiales. Una tarjeta roja en un carro de repuestos vacío indica que se necesitan más repuestos.
Un ejemplo de implementación de un sistema kanban simple es un "sistema de tres contenedores" para las piezas suministradas, donde no hay fabricación interna. [19] Un contenedor está en el piso de la fábrica (el punto de demanda inicial), un contenedor está en el almacén de la fábrica (el punto de control de inventario) y un contenedor está en el proveedor. Los contenedores suelen tener una tarjeta extraíble que contiene los detalles del producto y otra información relevante, la clásica tarjeta kanban.
Cuando el contenedor en el piso de la fábrica está vacío (porque las piezas que contiene se utilizaron en un proceso de fabricación), el contenedor vacío y su tarjeta kanban se devuelven a la tienda de la fábrica (el punto de control de inventario). La tienda de la fábrica reemplaza el contenedor vacío en el piso de la fábrica con el contenedor lleno de la tienda de la fábrica, que también contiene una tarjeta kanban. La tienda de la fábrica envía el contenedor vacío con su tarjeta kanban al proveedor. El contenedor de producto completo del proveedor, con su tarjeta kanban, se entrega en la tienda de la fábrica; el proveedor se queda con el contenedor vacío. Este es el paso final del proceso. Por lo tanto, el proceso nunca se queda sin producto y podría describirse como un circuito cerrado, ya que proporciona la cantidad exacta requerida, con un solo contenedor de repuesto, por lo que nunca hay un exceso de oferta. Este contenedor de 'repuestos' permite incertidumbres en el suministro, uso y transporte en el sistema de inventario. Un buen sistema kanban calcula suficientes tarjetas kanban para cada producto. La mayoría de las fábricas que utilizan kanban utilizan el sistema de tableros de colores ( caja heijunka ).
Muchos fabricantes han implementado sistemas kanban electrónicos (a veces denominados e-kanban [20] ). [21] Estos ayudan a eliminar problemas comunes como errores de entrada manual y tarjetas perdidas. [22] Los sistemas E-kanban se pueden integrar en los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), lo que permite la señalización de la demanda en tiempo real en toda la cadena de suministro y una mejor visibilidad. Los datos extraídos de los sistemas e-kanban se pueden utilizar para optimizar los niveles de inventario mediante un mejor seguimiento de los tiempos de entrega y reabastecimiento de los proveedores. [23]
E-kanban es un sistema de señalización que utiliza una combinación de tecnologías para activar el movimiento de materiales dentro de una instalación de fabricación o producción. El kanban electrónico se diferencia del kanban tradicional en el uso de la tecnología para reemplazar elementos tradicionales como las tarjetas kanban con códigos de barras y mensajes electrónicos como el correo electrónico o el intercambio electrónico de datos .
Un sistema kanban electrónico típico marca el inventario con códigos de barras, que los trabajadores escanean en varias etapas del proceso de fabricación para indicar su uso. Los escaneos transmiten mensajes a las tiendas internas y externas para garantizar la reposición de productos. El kanban electrónico a menudo utiliza Internet como método para enrutar mensajes a proveedores externos [24] y como medio para permitir una vista en tiempo real del inventario, a través de un portal, a lo largo de toda la cadena de suministro.
Organizaciones como Ford Motor Company [25] y Bombardier Aerospace han utilizado sistemas kanban electrónicos para mejorar los procesos. Los sistemas ahora están muy extendidos, desde soluciones individuales o módulos atornillados hasta sistemas ERP .
En un sistema kanban, las estaciones de trabajo adyacentes aguas arriba y aguas abajo se comunican entre sí a través de sus tarjetas, donde cada contenedor tiene un kanban asociado. La cantidad de pedido económica es importante. Los dos tipos de kanban más importantes son:
La filosofía Kanban y los paneles de tareas también se utilizan en la gestión ágil de proyectos para coordinar tareas en equipos de proyecto. [26] Se puede ver una demostración en línea en un simulador ágil . [27]
La implementación de kanban se puede describir de la siguiente manera: [28]
Un tercer tipo implica la formación corporativa . Siguiendo el principio "justo a tiempo", la capacitación por computadora permite a quienes necesitan aprender una habilidad hacerlo cuando surge la necesidad, en lugar de tomar cursos y perder la efectividad de lo que han aprendido por falta de práctica. [29] [30]
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