La planificación de recursos de fabricación ( MRP II ) [1] es un método para la planificación eficaz de todos los recursos de una empresa manufacturera. Idealmente, aborda la planificación operativa en unidades, la planificación financiera y tiene una capacidad de simulación para responder a preguntas de tipo " qué pasaría si... " y es una extensión de la planificación de necesidades de materiales ( MRP ) de circuito cerrado . [2]
No se trata exclusivamente de una función de software , sino de la gestión de las habilidades de las personas, que requiere dedicación a la precisión de las bases de datos y recursos informáticos suficientes. Se trata de un concepto de gestión integral de la empresa para utilizar los recursos humanos y de la empresa de forma más productiva.
El MRP II no es un sistema de software propietario único y específico, por lo que puede adoptar muchas formas. Es casi imposible visualizar un sistema MRP II que no utilice una computadora. Un sistema MRP II puede basarse en software adquirido bajo licencia o en software interno .
Casi todos los sistemas MRP II tienen una construcción modular . [2] Los módulos básicos característicos de un sistema MRP II son:
junto con sistemas auxiliares como:
y sistemas relacionados como:
El sistema MRP II integra estos módulos para que utilicen datos comunes e intercambien información libremente, en un modelo de cómo debe y puede funcionar una empresa manufacturera. Por lo tanto, el enfoque MRP II es muy diferente del enfoque de "solución puntual", en el que se implementan sistemas individuales para ayudar a una empresa a planificar, controlar o gestionar una actividad específica. MRP II está, por definición, totalmente integrado o, al menos, totalmente interconectado.
La planificación de los requisitos de material (MRP) y la planificación de los recursos de fabricación (MRPII) son predecesoras de la planificación de los recursos empresariales (ERP) , un sistema de integración de la información empresarial. El desarrollo de estos métodos y herramientas de coordinación e integración de la fabricación hizo posible los sistemas ERP actuales. Tanto MRP como MRPII se siguen utilizando ampliamente, de forma independiente y como módulos de sistemas ERP más completos, pero la visión original de los sistemas de información integrados tal como los conocemos hoy comenzó con el desarrollo de MRP y MRPII en la fabricación.
MRP (y MRPII) evolucionó a partir del primer paquete de gestión de bases de datos comercial desarrollado por Gene Thomas en IBM en la década de 1960. La estructura original se llamaba BOMP ( procesador de lista de materiales ), que evolucionó en la siguiente generación hasta convertirse en una herramienta más generalizada llamada DBOMP (Programa de organización y mantenimiento de bases de datos). Estos se ejecutaban en mainframes, como IBM/360 . [3]
La visión de MRP y MRPII era centralizar e integrar la información empresarial de una manera que facilitara la toma de decisiones para los gerentes de la línea de producción y aumentara la eficiencia de la línea de producción en general. En la década de 1980, los fabricantes desarrollaron sistemas para calcular los requisitos de recursos de una tirada de producción basándose en pronósticos de ventas. Para calcular las materias primas necesarias para producir productos y programar la compra de esos materiales junto con la máquina y el tiempo de mano de obra necesarios, los gerentes de producción reconocieron que necesitarían usar tecnología informática y de software para administrar la información. Originalmente, las operaciones de fabricación creaban programas de software personalizados que se ejecutaban en mainframes .
La planificación de los requisitos de material (MRP) fue una de las primeras iteraciones de la visión de los sistemas de información integrados. Los sistemas de información MRP ayudaron a los gerentes a determinar la cantidad y el momento de las compras de materias primas. A continuación, aparecieron los sistemas de información que ayudarían a los gerentes con otras partes del proceso de fabricación, MRPII. Mientras que MRP se ocupaba principalmente de los materiales, MRPII se ocupaba de la integración de todos los aspectos del proceso de fabricación, incluidos los materiales, las finanzas y los recursos humanos.
Al igual que los sistemas ERP actuales , el MRPII fue diseñado para brindarnos una gran cantidad de información a través de una base de datos centralizada. Sin embargo, el hardware, el software y la tecnología de bases de datos relacionales de la década de 1980 no eran lo suficientemente avanzados como para proporcionar la velocidad y la capacidad necesarias para ejecutar estos sistemas en tiempo real [4] , y el costo de estos sistemas era prohibitivo para la mayoría de las empresas. No obstante, la visión ya se había establecido y los cambios en los procesos empresariales subyacentes junto con los rápidos avances en la tecnología llevaron a los sistemas de integración de aplicaciones y empresariales más asequibles que las grandes empresas y muchas empresas medianas y pequeñas utilizan hoy en día [5] .
La planificación de requisitos de materiales (MRP) y la planificación de recursos de fabricación (MRPII) son estrategias de procesos de negocios de integración de información incremental que se implementan utilizando hardware y aplicaciones de software modulares vinculadas a una base de datos central que almacena y entrega datos e información de negocios.
El MRP se ocupa principalmente de los materiales de fabricación, mientras que el MRPII se ocupa de la coordinación de toda la producción manufacturera, incluidos los materiales, las finanzas y los recursos humanos. El objetivo del MRPII es proporcionar datos coherentes a todos los miembros del proceso de fabricación a medida que el producto avanza por la línea de producción.
Los sistemas de información basados en papel y los sistemas informáticos no integrados que proporcionan salidas en papel o en disco dan lugar a numerosos errores de información, entre ellos , datos faltantes , datos redundantes, errores numéricos que resultan de la introducción incorrecta de datos en el sistema, cálculos incorrectos basados en errores numéricos y decisiones erróneas basadas en datos incorrectos o antiguos. Además, algunos datos no son fiables en los sistemas no integrados porque los mismos datos se clasifican de forma diferente en las bases de datos individuales que utilizan las distintas áreas funcionales.
Los sistemas MRPII comienzan con MRP, la planificación de los requisitos de material. MRP permite la entrada de previsiones de ventas de ventas y marketing, o de la demanda de ventas real en forma de pedidos de clientes. Estas demandas determinan la demanda de materias primas. Los sistemas MRP y MRPII se basan en un programa maestro de producción, el desglose de planes específicos para cada producto en una línea. Mientras que MRP permite la coordinación de la compra de materias primas, MRPII facilita el desarrollo de un programa de producción detallado que tiene en cuenta la capacidad de maquinaria y mano de obra, programando las ejecuciones de producción de acuerdo con la llegada de materiales. Un resultado MRPII es un programa final de mano de obra y maquinaria. Los datos sobre el coste de producción , incluidos el tiempo de la máquina, el tiempo de mano de obra y los materiales utilizados, así como las cifras de producción final, se proporcionan desde el sistema MRPII a contabilidad y finanzas . [5]
Para las empresas que desean integrar sus otros departamentos con su gestión de fabricación, el software ERP es necesario.
Los sistemas MRP II pueden proporcionar:
Para diseño / ingeniería:
Para fines financieros y de costos:
Autores como Pochet y Wolsey [8] sostienen que MRP y MRP II , así como los módulos de planificación de los sistemas APS y ERP actuales, son en realidad conjuntos de heurísticas . Se podrían obtener mejores planes de producción mediante la optimización sobre modelos de programación matemática más potentes, normalmente modelos de programación entera . Si bien reconocen que el uso de heurísticas, como las prescritas por MRP y MRP II, eran necesarias en el pasado debido a la falta de potencia computacional para resolver modelos de optimización complejos, esto se mitiga en cierta medida con las recientes mejoras en las computadoras.