52°28′42″N 4°35′32″E / 52.47839, -4.59212
Koninklijke Hoogovens conocido como Koninklijke Nederlandse Hoogovens en Staalfabrieken ( KNHS ) hasta 1996 o informalmente Hoogovens . [nota 1] es un productor de acero holandés fundado en 1918. Desde 2010, la planta se llama Tata Steel IJmuiden .
La acería IJmuiden, con sede en IJmuiden ( Países Bajos), se construyó entre 1920 y 1940 y en un principio producía hierro y, más tarde, acero, mediante laminación en caliente y en frío para producir productos planos. En los años 60, la empresa se diversificó y comenzó a producir aluminio .
La empresa fusionó brevemente su planta siderúrgica de IJmuiden con la siderúrgica alemana Hoesch a partir de 1972, formando la empresa conjunta Estel, pero se separó en 1982. En 1999, la empresa se fusionó con la mayor empresa British Steel plc para crear la siderúrgica Corus Group . Los activos de producción de aluminio se vendieron durante el período de Corus. En 2007, Corus Group fue adquirido por la empresa india Tata Steel y pasó a llamarse Tata Steel Europe en 2010.
En 2021, la empresa se dividió en una sucursal británica (Tata Steel UK) y una holandesa (Tata Steel Netherlands), que dependen directamente de la empresa matriz india Tata Steel y Tata Steel Europe dejaron de existir. [1]
En 1914 HJE Wenckebach y JC Ankersmit comenzaron a planificar la construcción de una acería en los Países Bajos, en 1916 Ankersmit partió hacia los EE. UU., dejando a Wenckebach para continuar el trabajo, [2] y el 19 de abril de 1917 Wenckebach presentó sus planes que incluían el establecimiento de tres altos hornos , una planta de coquización y plantas para utilizar los subproductos del proceso (gas de coquización y escoria). En mayo de 1917 se creó un Comité voor oprichting van een hoogovenstaal- en walswerk in Nederland (Comité para el establecimiento de altos hornos y laminadores de acero en los Países Bajos), con el objetivo de crear acerías y laminadores. [3] El plan recibió el apoyo de las grandes empresas industriales y capitalistas de los Países Bajos, entre ellas Stork , Royal Dutch Shell , Steenkolen Handels-Vereeniging (SHV) , Philips ; Hendrikus Colijn , Frits Fentener van Vlissingen y J. Muysken. Además, el estado holandés y la ciudad de Ámsterdam aportaron 7,5 millones y 5 millones de los 30 millones de florines holandeses necesarios para financiar el proyecto. [4]
El 20 de septiembre de 1918 se creó en La Haya la empresa Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken NV (KNHS) . Wenckenbach era el director, Geldolph Adriaan Kessler el secretario y AH Ingen Housz el cesionario de la empresa. [3]
Una de las motivaciones para la creación de una acería fue terminar con la dependencia del país del acero importado. [4] [5] [6] Dado que los recursos de carbón y mineral de hierro del país eran limitados, se eligió un sitio adecuado para la importación y exportación por mar, y se eligió IJmuiden sobre los sitios en Rotterdam y Moerdijk debido a las mejores condiciones del terreno. [4] El sitio estaba en la orilla norte del Canal del Mar del Norte , fuera de sus esclusas marítimas, y se construyeron dos puertos: el puerto interior inaugurado en 1920 y el puerto exterior en 1923. [7]
En 1924, el primer alto horno, la sala de fundición, la planta de coque y una planta generadora de electricidad alimentada por gases residuales de los hornos de coque y los altos hornos estaban listos, y el segundo de los dos altos hornos, iniciado en 1919, entró en funcionamiento en 1926. [8] Ambos altos hornos fueron construidos según un diseño de la empresa estadounidense Freyn, Brassert &Co . [9] La planta de coquización continuó ampliándose durante las décadas de 1920 y 1930, y después de la Segunda Guerra Mundial . [8] El alquitrán de hulla , un subproducto de la coquización, fue utilizado por la fábrica química Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ), y el gas de horno de coque limpio se utilizó en la planta de energía del sitio y en los municipios cercanos. [10] [nota 2] Se construyó una fábrica de ladrillos ( NV Phoenix Maatschappij voor Vervaardiging van Hoogovensteen ) para utilizar la escoria del alto horno para fabricar productos de construcción, pero la empresa cesó en 1927. [10] Un tercer alto horno comenzó a funcionar en 1930. [12]
En 1928, la KNHS y Royal Dutch Shell crearon una empresa conjunta , Mekog , que fabricaría fertilizantes utilizando productos químicos derivados del gas de horno de coque. [13] En 1930 se fundó una segunda filial, una fábrica de cemento in situ establecida como una empresa conjunta entre la KNHS y la empresa de hormigón holandesa Eerste Nederlandse Cement Industrie (ENCI): se denominó Cementfabriek IJmuiden (CEMIJ) y fabricaba cemento utilizando escoria de horno granulada como aditivo. [13] [14]
Durante la década de 1930, la planta se desarrolló aún más, pasando de la producción de hierro en bruto a la producción de acero utilizando hornos de hogar abierto; nuevamente Freyr, Brassert & Co. fue elegida para suministrar el diseño de la planta. [15] Se abrió una fundición de tubos en 1936, y en 1938 se comenzó la construcción de una planta de conversión de acero utilizando el proceso Siemens-Martin (hogar abierto). El primer horno de hogar abierto de 60 toneladas de capacidad se inauguró el 19 de marzo de 1939, se agregaron hornos adicionales durante la década de 1940 y principios de la de 1950, y la capacidad de los hornos aumentó: en 1956, la planta tenía seis hornos, cada uno de 190 toneladas de capacidad. [16] La construcción del primer laminador de la planta ( Walserij West ) comenzó a fines de la década de 1930. Durante la ocupación de la Segunda Guerra Mundial, el molino fue confiscado y enviado a Watenstedt (Salzgitter), Alemania, donde se instaló en la planta siderúrgica Reichswerke Hermann Göring . Después de la guerra, el molino fue devuelto a los Países Bajos y permaneció en funcionamiento hasta su desmantelamiento en 1992. [17] [18]
La empresa Van Leer estableció un laminador de acero ( Walsbedrijven NV ) en el sitio de IJmuiden a fines de la década de 1930; un laminador de placas comenzó a producir en 1938, seguido por un laminador de bandas y perfiles en 1939. Tal como se construyó, estaba obsoleto y utilizaba equipos de segunda mano. El laminador se construyó para satisfacer las necesidades de acero de la propia empresa Van Leer, y no como una empresa comercial independiente. En 1941, bajo la ocupación nazi durante la Segunda Guerra Mundial, el propietario judío de Van Leer, Bernard van Leer, se vio obligado a huir del país, y el laminador fue adquirido por KNHS e integrado en el resto del sitio de IJmuiden: pasó a conocerse como Walserij Oost , permaneciendo en uso hasta 1953, [19] [18] [20] y siendo reemplazado por los laminadores de Breedband NV .
Durante la Segunda Guerra Mundial, la empresa se vio afectada por la ocupación alemana: en 1941, Vereinigte Stahlwerke había adquirido el 40% de la empresa de las acciones del estado y la ciudad de Ámsterdam. [21] Los directores de la empresa Housz y Holtrop se escondieron en 1943. [22] La desembocadura del canal del Mar del Norte en IJmuiden se utilizó como base para la Kriegsmarine , y la propia acería era un objetivo estratégico para los ataques, y los bombardeos y la falta de materias primas detuvieron la producción. [23] [24]
Tras el final de la Segunda Guerra Mundial, comenzó la reconstrucción de los Países Bajos y, como parte de este proceso, se realizaron inversiones en las acerías. El 19 de junio de 1950 se creó una empresa independiente, Breedband NV, que recibió financiación tanto del estado como de los Estados Unidos, en virtud del Plan Marshall . El proyecto introdujo trenes de laminación en caliente y en frío para chapa fina, con una capacidad de 60 y 75 mil toneladas por año respectivamente, y una línea de galvanización . Las tres instalaciones estaban en funcionamiento a finales de 1953. [6] [25] Durante el mismo período, se encargó al arquitecto Willem Marinus Dudok que diseñara una oficina central para la empresa en Velsen , que se completó en 1953. [26] [27] El proyecto Breedband trasladó el énfasis de Hoogoven hacia productos planos en lugar de largos, lo que continuó en décadas posteriores. [28]
Durante los años 1950 y 1960 se ampliaron las instalaciones; la primera planta convertida en oxiacero se puso en funcionamiento en 1958, [29] se añadió una segunda línea de laminación en frío en 1961, se añadieron máquinas de galvanización electrolítica en 1958, 1962 y 1967, y la capacidad de laminación en caliente había aumentado a 1,6 millones de toneladas por año en 1965. El 4 de mayo de 1965 KNHS se hizo cargo de la empresa Breedband NV . [30] También en el período de posguerra se instaló una máquina de colada automatizada en 1948, se activaron dos nuevos altos hornos en 1958 y 1961, y se puso en funcionamiento un laminador para la producción de varillas y alambres de acero en 1964. [25] El sexto alto horno comenzó a funcionar en 1967, y una segunda planta de oxiacería en 1968. En 1969 se abrieron un laminador de bloques capaz de manejar bloques de 45 toneladas, y otro laminador de bandas en caliente con una capacidad de más de 3,5 millones de toneladas al año. [31]
Las relaciones laborales en la planta eran generalmente buenas; durante las dos primeras décadas de existencia de la empresa, la estructura organizativa era relativamente sencilla, con jerarquías limitadas, y hubo intentos limitados de aplicar una política social benévola por parte de la dirección de la planta. Las pruebas psicológicas de los trabajadores potenciales se introdujeron gradualmente, primero para los trabajadores cualificados y, después de la Segunda Guerra Mundial, para los trabajadores no cualificados. La formación profesional se introdujo lentamente después de 1938. [32] En el período de posguerra, se empezó a emplear en la planta a trabajadores extranjeros de Italia, España, Turquía, Yugoslavia y Marruecos, y en la década de 1960 se inició la práctica de alojar a los trabajadores extranjeros en hoteles flotantes. [33] [34] [35] Después de la guerra no hubo ninguna acción industrial importante hasta 1973, cuando 2.300 trabajadores se declararon en huelga en la planta de IJmuiden. Durante la crisis del acero no hubo huelgas, a pesar de los despidos significativos. [36]
En 1972 se desmantelaron los dos primeros altos hornos. [8] En el mismo año (1972) la acería de IJmuiden ( Hoogovens IJmuiden BV . [nota 3] ) se transformó en una empresa conjunta al 50:50 denominada Estel con Hoesch de Alemania como otro socio, [nota 4] que fusionó su planta de acero de Dortmund con la empresa. IJmuiden, con buen acceso a materias primas de origen marítimo, debía actuar principalmente como proveedor de acero en bruto para la planta en Alemania, que estaba más cerca de un gran mercado para productos de acero terminados. La crisis del acero de la década de 1970 impidió cualquier expansión positiva y la empresa se disolvió en 1982 cuando no se pudieron acordar los acuerdos de financiación para la planta de Dortmund, que registraba pérdidas. [38]
Tras la escisión de Hoesch, la empresa necesitaba una reestructuración e inversiones: producía demasiado acero en bruto y no tenía suficiente capacidad de fabricación de productos semiacabados. Esto llevó a la instalación de líneas de colada continua, laminación en caliente y revestimiento de acero en la década siguiente. El estado holandés apoyó el proceso con un préstamo de 570 millones de florines. La plantilla se redujo en 3.000 personas (14%) en cuatro años a partir de 1982, y la empresa volvió a ser rentable en 1984. [35] [39] También se cerró la filial Demka. [40]
La primera máquina de colada continua de la empresa se puso en funcionamiento en mayo de 1980. [41] En 1990 se inició una línea de producción para producir rodillos de acero recubiertos de pintura. [42] El tercer alto horno se desmanteló en 1991. [43]
A finales de los años 1990, el grupo siderúrgico indonesio Gunawan Steel Group adquirió dos altos hornos , los desmanteló y los envió a su planta de desarrollo en Malasia, Gunawan Iron and Steel . El trabajo de desmantelamiento fue realizado por un contratista chino que, según se descubrió, pagaba a sus 120 trabajadores chinos menos del salario mínimo holandés, con malas condiciones de seguridad y se produjeron 14 accidentes que resultaron en 2 muertes por caídas desde una altura. El contratista chino fue multado por incumplir las prácticas de seguridad y se le obligó a mejorar las condiciones de trabajo, además de pagar retroactivamente a sus trabajadores 15.000 florines. [44]
En 1996, la empresa cambió su nombre oficial a Koninklijke Hoogovens . [45] Se instaló una nueva máquina de colada continua entre 1998 y 2000. [46]
En 1998 se estableció una filial conjunta con Sidmar , llamada Galtec , en la planta de Sidmar cerca de Gante, que produce acero galvanizado. [47]
En 1998, Hoogovens empleaba a unas 23.000 personas y producía aproximadamente 8 millones de toneladas de acero (y 450.000 toneladas de aluminio) al año, con unas ventas de más de 10.000 millones de dólares. Los principales productos de la empresa eran acero laminado, incluida la hojalata (acero de calibre fino), aceros revestidos y extrusiones de aluminio. La producción se distribuía en un 20% en el mercado holandés, un 60% en el resto de Europa y un 20% en el resto del mundo. [48]
En junio de 1999, British Steel plc y Hoogovens anunciaron su intención de fusionarse, lo que convertiría a la empresa combinada (denominada provisionalmente BSKH) en el tercer mayor productor de acero del mundo, con una facturación mundial total de aproximadamente 15.127 millones de euros. [49] [50] Una vez completada la fusión, los accionistas de Hoogovens poseerían el 38,3% de la nueva empresa. [49]
Debido al tamaño de las dos empresas y al alcance de su competencia dentro de la Comunidad Económica Europea , la fusión requirió la aprobación de la Comisión de las Comunidades Europeas ; [50] ésta fue concedida a mediados de julio del mismo año, [51] y el 6 de octubre de 1999 la fusión se completó. [52] El nuevo nombre de la empresa conjunta, Corus, había sido anunciado el mes anterior. [53]
Debido a que British Steel había sido la compañía significativamente más grande de las dos, tanto en fuerza laboral como en capitalización de mercado, algunos observadores caracterizaron la fusión como algo más parecido a una adquisición de Hoogovens por parte de British Steel. [36] Los analistas notaron que expandir su participación de mercado en Europa por medio de la fusión ayudaría a aislar a British Steel contra la fortaleza de la libra esterlina en relación con el euro , que había estado dañando las exportaciones de British Steel. [54] [49]
En 2000 , comenzó a funcionar una línea de galvanización por inmersión en caliente Galtec 2 , con una capacidad de 400.000 toneladas por año de bobinas revestidas de zinc; fue la segunda en producirse como parte de una empresa conjunta con Sidmar . [55] Una empresa conjunta (42,5%) Galstar LP con Weirton Steel para otra línea de galvanización construida a fines de la década de 1990 en Jeffersonville, Indiana , EE. UU., se declaró en quiebra en 2001 tras haber sido cerrada debido a la baja demanda después de solo 4 meses en producción. [56] [nota 5]
En 2005 se hicieron planes para la construcción de una línea adicional de galvanización por inmersión en caliente (por valor de 223 millones de euros) y un laminador en frío, cuya finalización está prevista para 2008. [60] [61]
En 2007, Tata Steel adquirió Corus y posteriormente la rebautizó como Tata Steel Europe en 2010.
En 2008, debido a la falta de demanda, el grupo siderúrgico Corus redujo la producción en un 20% y en IJmuiden se dejó fuera de producción un alto horno. [62]
En el período posterior a la crisis financiera de 2007-2008 (véase Gran Recesión ), la recesión provocó importantes pérdidas de puestos de trabajo: 800 personas en 2009 y otros 1000 puestos de trabajo hasta 2014. En el ejercicio económico 2014/2015, la planta de IJmuiden obtuvo unos beneficios de unos 340 millones de euros, lo que supuso un 9,19 % de bonificación para la plantilla, que en aquel momento contaba con entre 8000 y 9000 personas. [63]
En 2021, Tata Steel Europe dejó de existir tras su división en una sucursal británica y otra holandesa. Tata Steel Netherlands (TSN) y Tata Steel UK dependen directamente de la empresa matriz india Tata Steel . [1] La planta en sí sigue llamándose Tata Steel IJmuiden.
En 1964, una empresa conjunta con Hoogovens como socio mayoritario (50%) estableció una empresa de aluminio, Aldel , en el noreste de los Países Bajos; la empresa contaba con el respaldo del estado, que garantizaba un suministro de energía a largo plazo a bajo precio: se había realizado un importante descubrimiento de gas natural en la región. La empresa minera Billiton era el otro socio de la empresa, junto con el apoyo técnico de Alusuisse . [64] [nota 6]
En 1970 la empresa adquirió una participación en Sidal (Bélgica), y en 1987 adquirió el negocio europeo de Kaiser Aluminium ; la adquisición convirtió a KNHS en un importante productor de aluminio: en 1996 tenía una capacidad de fundición de aluminio de más de 10 millones de toneladas por año. [66] [67]
En 2002, surgieron divisiones en el consejo de administración de Corus cuando la empresa anunció que vendería su rentable negocio de aluminio a Pechiney por más de 500 millones de libras esterlinas; la división británica de Corus estaba generando pérdidas en ese momento y los intereses holandeses consideraron que la venta se utilizaría para apuntalar los intereses británicos, que también generaban pérdidas, sin inversiones atrasadas en el sector continental europeo del negocio. El consejo de administración de Corus Netherlands vetó la venta. [68] [69]
En 2006, las instalaciones de laminación y extrusión de aluminio de Corus se vendieron a Aleris . [70] En 2009, las fundiciones de Delfzijl (Países Bajos) y Voerde (Alemania) se vendieron a Briand Investments BV, un socio de Klesch , un importante comerciante de materias primas. Esto puso fin a la asociación de las empresas con el aluminio, dejándola principalmente como productora de acero. [71]
Demka, un antiguo productor de acero holandés, se convirtió en una subsidiaria de KNHS en 1964; la empresa cerró en 1984. [72]
Mekog y CEMIJ se establecieron en el sitio de IJmuiden en 1928 y 1930, fabricando fertilizantes y cemento respectivamente, utilizando subproductos de la producción de acero. [13] CEMIJ se vendió en 1989. [73] Una participación en la planta de destilación de alquitrán de hulla Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ), entonces llamada Teerbedrijf Uithoorn , fue adquirida en 1927; [74] la planta utilizaba alquitrán producido como subproducto de la producción de coque. [10] En 2010 Cindu Chemicals BV fue vendida a Koppers Holding Inc. ( Koppers ). [11]
La fábrica de tubos soldados de Zwijndrecht fue adquirida a finales de 1995 a Van Leeuwen Buizen (véase también Van Leeuwen Pipe and Tube Group ). [75] En 2011 se realizó una inversión de 3 millones de euros en la fábrica para mejorar las instalaciones de fabricación de tubos de acero para la construcción de chasis de automóviles. [76]
En 1983, la empresa Sidmar y Phenix Works llegaron a un acuerdo sobre una empresa conjunta, SEGAL ( Société Européenne de Galvanisation ), en Ivoz-Ramet, Lieja , Bélgica, que produciría acero galvanizado por inmersión en caliente para la industria automotriz. [77] [78] [79] Las acciones de la empresa eran propiedad total de Corus en 2004. [80]
La empresa de enchapado de metales Hille and Muller se convirtió en una subsidiaria de propiedad absoluta en 1997, después de adquirir una participación del 50% adquirida en 1988. [81]
En 1997, se adquirió una participación del 50% en la siderúrgica belga Usine Gustave Boël (UGB) en La Louvière (como empresa conjunta HB Holding, [82] ), con opción a comprar las acciones restantes. [83] También se adquirió la filial de UGB Fabrique de Fer de Maubeuge (FFM), que pasó a llamarse 'Myriad'. [83] [84] No se pudo llegar a un acuerdo sobre la financiación gubernamental para la inversión de rescate en UGB La Louvière y la planta se vendió a Duferco en 1999. [85] [86]
La empresa también participó en la empresa de exploración y extracción de gas del Mar del Norte Nordwinning Group (década de 1960), sus participaciones se vendieron en 1988. [73]
La SIEHO ( Stichting Industrieel Erfgoed Hoogovens , en español: Fundación para el patrimonio industrial de Hoogovens) se dedica a la historia de la planta y gestiona el Museo Hoogovens, que está afiliado a la Ruta Europea del Patrimonio Industrial . Corus Stoom IJmuiden (Corus de vapor IJmuiden) opera trenes de vapor en la red ferroviaria de CIJmuiden y cuenta con instalaciones de taller en el lugar.
para aumentar las ventas de alquitrán de hulla, Hoogovens adquirió una participación en NV Teerbedrijf Uithoorn (Uithoorn Tar Company) (Tebu) en 1927.
Corus Staal BV, propietario del cincuenta por ciento de Segal SA, acordó comprar las acciones restantes en la línea de galvanización belga
