La gestión de la seguridad de procesos de productos químicos altamente peligrosos es una normativa promulgada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos. [1] Define y regula un programa de gestión de la seguridad de procesos (PSM) para plantas que utilizan, almacenan, fabrican, manipulan o realizan movimientos in situ de materiales peligrosos por encima de los umbrales de cantidad definidos. Las empresas afectadas por la normativa suelen crear un sistema de gestión de la seguridad de procesos compatible y lo integran en su sistema de gestión de la seguridad . Las empresas no estadounidenses suelen optar de forma voluntaria por utilizar el esquema de la OSHA en sus negocios.
La regulación PSM fue la culminación de un esfuerzo por lograr una regulación más integral de las instalaciones que almacenan y/o procesan materiales peligrosos, que comenzó a raíz del desastre de Bhopal en 1984. La regulación fue promulgada por la OSHA en 1992 en cumplimiento de los requisitos establecidos en las enmiendas de 1990 a la Ley de Aire Limpio . [2] [3] La EPA siguió su ejemplo con una regulación similar y complementaria en 1996. [3]
Toda instalación estadounidense que almacene o utilice un material peligroso por encima de los umbrales definidos en la sección (a)(1) y el Apéndice A debe cumplir con la reglamentación PSM. Para las especies químicas individuales enumeradas en el Apéndice A, las cantidades umbral varían desde tan solo 100 lb (45 kg; p. ej., metilhidrazina , fosgeno ) hasta 15 000 lb (6804 kg; p. ej., soluciones de amoníaco , cloruro de metilo ). El umbral para gases y líquidos inflamables (estos últimos definidos como aquellos que tienen un punto de inflamación por debajo de 100 °F o 37,8 °C) es de 10 000 lb (4536 kg). [1]
Por lo general, estas instalaciones también están sujetas a otra regulación similar emitida por la Agencia de Protección Ambiental (EPA), conocida como la regla del Programa de Gestión de Riesgos (RMP) (Título 40 CFR Parte 68). [4] El Centro para la Seguridad de Procesos Químicos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) publica pautas para construir sistemas PSM que cumplan y superen las expectativas de OSHA. Estas incluyen, por ejemplo, pautas sobre documentación de seguridad de procesos [5] e implementación de sistemas de gestión de seguridad de procesos. [6]
El programa de Gestión de Seguridad de Procesos se divide en 14 “elementos”:
Todos los elementos están interconectados y son interdependientes. Cada elemento aporta información a otros elementos para completar el proyecto o utiliza información de otros elementos para completarlo.
En virtud de la PSM, los empleadores deben consultar con los empleados y sus representantes sobre la realización y el desarrollo de análisis de riesgos de procesos y sobre el desarrollo de otros elementos de la gestión de procesos, y deben proporcionar a los empleados y sus representantes acceso a los análisis de riesgos de procesos y a toda otra información que se requiera desarrollar según la norma. [1] La participación de los empleados en las actividades y procesos de seguridad de procesos ayuda a la organización a construir un clima positivo de colaboración entre la gerencia y los trabajadores, lo que a su vez sostiene una fuerte cultura de seguridad de procesos . [7]
La información de seguridad de procesos (PSI) se refiere a la documentación clave para identificar y comprender los peligros que plantean las actividades de la planta que involucran sustancias químicas altamente peligrosas. Para cumplir con la reglamentación PSM de OSHA, la información de seguridad de procesos debe incluir información relacionada con tres áreas: sustancias químicas peligrosas utilizadas o producidas, tecnología del proceso y equipos en el proceso. [5]
La información relativa a los peligros del material (que normalmente se recoge en hojas de datos de seguridad del material [MSDS] específicas) deberá constar al menos de:
La información relativa a la tecnología del proceso deberá incluir al menos:
La información relativa al equipo en el proceso debe incluir lo siguiente:
El empleador deberá documentar que el equipo cumple con las "buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas" (RAGAGEP).
Un análisis de riesgos de proceso (PHA) (o evaluación de riesgos de proceso) es un ejercicio para la identificación de riesgos de una instalación de proceso y la evaluación cualitativa o semicuantitativa del riesgo asociado . Un PHA proporciona información destinada a ayudar a los gerentes y empleados a tomar decisiones para mejorar la seguridad y reducir las consecuencias de liberaciones no deseadas o no planificadas de materiales peligrosos . Un PHA está dirigido a analizar las posibles causas y consecuencias de incendios, explosiones, liberaciones de productos químicos tóxicos o inflamables y derrames importantes de productos químicos peligrosos, y se centra en el equipo, la instrumentación, los servicios públicos, las acciones humanas y los factores externos que podrían afectar el proceso. [1]
Este elemento se ha denominado "el corazón del programa", ya que "impacta o interactúa con todos los demás elementos". La evaluación de la seguridad del proceso depende de la disponibilidad y la integridad de la información sobre seguridad del proceso; requiere la participación de los empleados para ser eficaz; puede influir en el procedimiento operativo a través de sus hallazgos y recomendaciones; debe estar integrada en cualquier proceso de gestión del cambio y en cualquier revisión de seguridad previa a la puesta en marcha. [3]
Existen diversas metodologías que se pueden utilizar para realizar un PHA, incluidas listas de verificación , análisis preliminar de riesgos (PreHA), revisiones de identificación de riesgos (HAZID), revisiones de hipótesis y SWIFT , estudios de riesgo y operabilidad (HAZOP), análisis de modos de falla y efectos (FMEA), etc. [1]
Los procedimientos operativos deben ser coherentes con la información de seguridad del proceso y brindar instrucciones claras para realizar de manera segura las actividades que involucran materiales peligrosos. Para garantizar que se disponga de una referencia actualizada y de fácil acceso, y para formar una base para la capacitación necesaria de los empleados, los procedimientos operativos deben ser fácilmente accesibles para los empleados que trabajan en un proceso o lo mantienen. Deben abordar al menos los siguientes elementos:
Los procedimientos operativos deben revisarse con la frecuencia necesaria para garantizar que reflejen las prácticas operativas actuales, incluidos los cambios en los productos químicos, la tecnología, los equipos y las instalaciones de los procesos. Para evitar procedimientos operativos obsoletos o inexactos, el empleador debe certificar anualmente que estos procedimientos operativos están actualizados y son precisos.
Es obligatorio que las siguientes actividades estén contempladas en procedimientos operativos específicos: bloqueo y etiquetado , ingreso a espacios confinados , apertura de equipos de proceso o tuberías y control del ingreso a una instalación por parte del personal de mantenimiento, contratista, laboratorio u otro personal de apoyo. Estas prácticas de trabajo seguro deben aplicarse tanto a los empleados como a los empleados de los contratistas. [8]
La formación pertinente a la gestión de riesgos laborales debe incluir un énfasis en los riesgos específicos de seguridad y salud del proceso, las operaciones de emergencia, incluido el apagado, y otras prácticas de trabajo seguras que se aplican a las tareas laborales del empleado. El reglamento distingue entre dos tipos de formación pertinentes a la gestión de riesgos laborales, es decir, la formación inicial y la formación de actualización . Se deben conservar y mantener registros de la formación. [1] [8]
La gestión de contratistas es importante en cualquier sistema de gestión de seguridad , incluidos los programas de gestión de seguridad de procesos. Una empresa contratista debe tener en cuenta que el personal subcontratado no necesariamente es consciente de los peligros en el lugar de trabajo y/o de la forma en que la empresa contratista gestiona esos peligros. Los contratistas también pueden introducir nuevos peligros en la planta. [9]
El PSM de OSHA incluye disposiciones especiales para los contratistas y sus empleados para enfatizar la importancia de que todos tengan cuidado de no hacer nada que ponga en peligro a quienes trabajan cerca y que pueden trabajar para otro empleador. La parte contratante debe obtener y evaluar el desempeño y los programas de seguridad del contratista, informar al personal contratado sobre los peligros relevantes de incendio, explosión o liberación de sustancias tóxicas, explicarles las disposiciones aplicables del plan de acción de emergencia, evaluar periódicamente su desempeño en el cumplimiento de sus obligaciones y mantener un registro de lesiones y enfermedades de los empleados contratados. La empresa contratada debe asegurarse de que sus empleados tengan la capacitación pertinente suficiente para el trabajo contratado, asegurarse de que sus empleados estén instruidos en los peligros de los procesos del sitio relevantes y las disposiciones aplicables del plan de acción de emergencia, documentar que han recibido y comprendido la capacitación requerida, mantener un registro de la información clave sobre los empleados contratados en el trabajo y las actividades realizadas, y asegurarse de que cada empleado contratado cumpla con las reglas de seguridad de la instalación. [8]
Se debe realizar una revisión de seguridad previa al arranque ( PSSR ) antes de introducir cualquier material altamente peligroso en un proceso, es decir, antes de la puesta en marcha de la planta. El requisito se aplica a las instalaciones nuevas y a las modificadas, cuando la modificación provoque cambios en la información de seguridad del proceso. La revisión debe confirmar que: [8]
En el contexto del PSM de OSHA, los requisitos de integridad mecánica se aplican a los siguientes equipos:
Para minimizar el riesgo de liberaciones no deseadas de materiales peligrosos, las empresas deben establecer e implementar estrategias de mantenimiento adecuadas. [8]
Los esquemas PSM distintos del de OSHA generalmente extienden este elemento para cubrir la garantía de integridad de los sistemas críticos para la seguridad en general, [10] no solo aquellos directamente responsables de la contención de fluidos, de acuerdo con una estrategia más amplia de gestión de la integridad de los activos que incluye sistemas como protección activa y pasiva contra incendios , detección de incendios y gases , fuentes de energía de emergencia , etc. [11]
Entre los diversos sistemas de seguridad de trabajo relevantes para plantas de procesos peligrosos, el PSM de OSHA destaca el permiso para trabajar en caliente como posiblemente el más crítico para la prevención de accidentes graves relacionados con la seguridad de los procesos. El trabajo en caliente proporciona fuentes de ignición a vapores potencialmente inflamables, que pueden causar incendios y/o explosiones. El permiso debe documentar que se han implementado los requisitos de prevención y protección contra incendios de las regulaciones de OSHA antes de comenzar las operaciones de trabajo en caliente. Debe indicar la(s) fecha(s) autorizada(s) para el trabajo en caliente e identificar el objeto en el que se realizará el trabajo en caliente. El permiso debe conservarse en archivo hasta que se complete el trabajo en caliente. [8]
Los cambios no documentados ni evaluados adecuadamente en una planta que maneja materiales peligrosos son una receta para el desastre. Un ejemplo eminente de esto es el desastre de Flixborough , donde los cambios improvisados que implicaban la derivación de una etapa en un tren de reactores fueron el origen del accidente. El cambio no se había pensado, documentado ni evaluado adecuadamente, por lo que no se había identificado el evento de ruptura de la contención. [12] Los cambios en un proceso deben evaluarse minuciosamente para evaluar completamente su impacto en la seguridad y la salud de los empleados y para determinar los cambios necesarios en los procedimientos operativos. Se deben establecer e implementar procedimientos escritos para gestionar los cambios (excepto los "reemplazos en especie") en los productos químicos, la tecnología, el equipo y los procedimientos del proceso. El contenido mínimo de la documentación es:
Los empleados que operan un proceso y los empleados de mantenimiento y contratados cuyas tareas laborales se verán afectadas por un cambio en el proceso deben ser informados y capacitados sobre el cambio. [8]
La investigación de incidentes ofrece una oportunidad fundamental para aprender de los errores pasados y difundir los nuevos conocimientos adquiridos en toda la organización y, si es posible, entre las partes interesadas externas. [13] Por consiguiente, una investigación interna exhaustiva de los incidentes para identificar la cadena de acontecimientos y las causas es crucial para la gestión de riesgos de OSHA. La investigación debe iniciarse lo antes posible, a más tardar 48 horas después del incidente. OSHA establece requisitos para la selección del equipo de investigación y el contenido del informe de investigación, que debe concluir con una serie de lecciones aprendidas relevantes en forma de recomendaciones. Estas deben ser objeto de seguimiento y cierre en consecuencia. [8]
Las consecuencias de un accidente se pueden reducir significativamente con una planificación y una respuesta de emergencia eficaces. [7] Por ejemplo, la respuesta al desastre de Tacoa fue en gran medida desorganizada y desinformada sobre la naturaleza del incendio que ardía dentro de un tanque de combustible. Como resultado, los socorristas, así como decenas de transeúntes y trabajadores de los medios de comunicación, se mantuvieron dentro del área afectada por el violento desbordamiento que tuvo lugar, que resultó en la muerte de más de 150 personas. [14] Además, una gestión de emergencias sólida ayuda a una organización a proteger su imagen pública en caso de accidentes. [7] En consecuencia, la regulación PSM exige que se establezcan mecanismos de preparación para emergencias, incluida la planificación y la capacitación previas a la emergencia para que los empleados conozcan y puedan ejecutar las acciones adecuadas. El plan debe cumplir con las disposiciones de otras normas de OSHA (29 CFR 1910.38). [8] [15]
De manera similar a la investigación de incidentes, las auditorías son una herramienta importante que una organización puede utilizar para evaluar si su sistema de gestión de seguridad de procesos está implementado y se aplica de manera efectiva en todas sus filas. [7] Para estar seguros de que la gestión de seguridad de procesos es efectiva, los empleadores sujetos a la regulación PSM deben certificar mediante auditorías que han evaluado el cumplimiento de las disposiciones de PSM al menos cada tres años. La auditoría de cumplimiento debe ser realizada por al menos una persona con conocimientos en el proceso y se debe desarrollar y documentar un informe de los hallazgos de la auditoría, señalando las deficiencias que se han corregido. [8]
El PSM de OSHA es el único código importante de gestión de seguridad de procesos que incluye secretos comerciales entre sus elementos. [16] En el reglamento se hace hincapié en el hecho de que los secretos comerciales pueden, en principio, restringir la circulación de información clave en varios ámbitos de la gestión de seguridad de procesos, como la información de seguridad de procesos, las auditorías de cumplimiento, los procedimientos operativos, el análisis de riesgos de procesos, la investigación de incidentes, etc. El reglamento obliga a las organizaciones a divulgar la información a las partes respectivas, independientemente de si está protegida por el secreto comercial. Sin embargo, nada en el PSM impide al empleador exigir a esas personas que celebren acuerdos de confidencialidad para no divulgar la información. [8]
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