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Trituradora de carbón

Una planta trituradora de carbón, representada en una postal de 1907.

Una trituradora de carbón es una planta de procesamiento de carbón que desmenuza el carbón en varios tamaños útiles. Las trituradoras de carbón también eliminan las impurezas del carbón (normalmente pizarra ) y las depositan en un vertedero de carbón . La trituradora de carbón es una precursora de la moderna planta de preparación de carbón . [1]

Las tipples de carbón se utilizaban típicamente en minas de carbón bituminoso , donde la eliminación de impurezas era importante pero la clasificación por tamaño era solo una preocupación secundaria y menor. [2] [3] Las trituradoras de carbón siempre se utilizaron (con o sin tipple) en las minas de antracita . [3] Si bien las tipples se usaban en todo el mundo, las trituradoras de carbón se usaban principalmente en los Estados Unidos en el estado de Pensilvania (donde, entre 1800 y mediados del siglo XX, se ubicaban muchas de las reservas de antracita conocidas del mundo). [4] [5] [6] Al menos una fuente afirma que, en 1873, las plantas trituradoras de carbón se encontraron solo en las minas de antracita en Pensilvania. [7]

Función

Trituradora de carbón en una mina de carbón antracita cerca de Scranton, Pensilvania , 1905

La primera función de una trituradora de carbón es romper el carbón en pedazos y clasificar estos pedazos en categorías de tamaño casi uniforme, un proceso conocido como rotura. [1] [2] La segunda función de una trituradora de carbón es eliminar impurezas (como pizarra o roca) y luego clasificar el carbón en función del porcentaje de impurezas restantes. [2] La clasificación por tamaño es particularmente importante para el carbón antracita. Para que se queme de manera eficiente, el aire debe fluir de manera uniforme alrededor de la antracita. Posteriormente, la mayor parte del carbón antracita se vende en tamaños uniformes. En la década de 1910, había seis tamaños comerciales de carbón (y el tamaño más pequeño tenía tres subconjuntos): [2] [3] [4] [8]

Los trozos de carbón de menos de 3 ⁄ 32 pulgadas (2,4 mm) de tamaño se consideraban "culmos" y no se podían separar de las impurezas (y, por lo tanto, eran inútiles). [2] El grado de carbón variaba desde un mínimo del 5 por ciento de impurezas para carbón de vapor o quebrado hasta un máximo del 15 por ciento para carbón del tamaño de un guisante y sus subconjuntos. [2]

Tratamiento de carbón antes de la trituración

Las trituradoras de carbón se ubicaban lo más cerca posible de la entrada de la mina de antracita, para minimizar la distancia que tenía que recorrer el carbón antes de procesarlo. [2] [4] Antes de ingresar a la trituradora, el carbón se trituraba y clasificaba en una tolva de carbón [2] [8] y, si era necesario y si había agua disponible, se lavaba . [2] [8] Todo el carbón se tamizaba en la tolva a medida que salía de la mina para que los trozos del tamaño de un vapor o más pequeños pudieran viajar inmediatamente al lavador de carbón y/o a la trituradora de carbón. [2] [8] Los trozos de carbón que eran demasiado grandes se trituraban (a veces varias veces) en la tolva hasta que pasaban por la pantalla (por ejemplo, eran de un tamaño de vapor aceptable o más pequeños).

El carbón crudo a menudo contiene impurezas como pizarra, azufre , ceniza (o "hueso"), arcilla o tierra, lo que requiere que se limpie antes de enviarlo al mercado. [2] [8] Los mineros tomaron muestras del carbón cuando salía de la mina para determinar si el nivel de impureza recomendaba el lavado (si el lavado estaba disponible). [2] [8] La pizarra, el azufre y la ceniza tienen una densidad relativa más alta que el carbón y se hundirán en agua agitada. [2] [8] Sin embargo, pasar el carbón a través de la tolva era un proceso de pretratamiento esencial para el lavado del carbón, porque el carbón impuro debe tener trozos de tamaño similar para que el lavado del carbón funcione. [2] [3] Si se realizaba el lavado del carbón, el carbón podía entrar en la trituradora "húmedo". Esto significaba que la inclinación de las distintas cintas y transportadores tenía que reducirse para que el carbón no se deslizara sobre las cintas o se moviera demasiado rápido por los conductos. [2] [8] Cuando se utilizó lavado de carbón, se amplió la trituradora de carbón para manejar carbón "seco" y "húmedo" simultáneamente. [2] [8]

Historia y tecnología

Los muchachos de la trituradora clasifican el carbón en una trituradora de carbón de antracita cerca de South Pittston, Pensilvania , 1911
Se clasifica el carbón por tamaño y se eliminan las impurezas en una pantalla seca en la trituradora Saint Nicholas cerca de Gilberton, Pensilvania , 1938
Chicos trituradores de carbón

Antes de 1830, el carbón bituminoso y antracita recibía poco procesamiento. El minero individual usaba un mazo para romper grandes trozos de carbón, luego usaba un rastrillo cuyos dientes estaban separados por dos pulgadas para recolectar los trozos más grandes de carbón para transportarlos a la superficie. [9] Los trozos más pequeños de carbón se consideraban no comercializables y se dejaban en la mina. [9] A partir de 1830, aproximadamente, comenzó el procesamiento de superficie del carbón. Los trozos de carbón se colocaban en placas de hierro fundido perforado y los hombres conocidos como "rompedores" golpeaban el carbón hasta que se convertía en trozos lo suficientemente pequeños como para caer a través de los agujeros. [9] El carbón caía en una segunda criba, donde se sacudía (a mano, con animales, con vapor o con energía hidráulica) y se clasificaban los trozos más pequeños. [9] Este carbón "roto y tamizado" valía mucho más que el carbón en trozos. [9]

Aunque el carbón bituminoso se había quemado ampliamente como combustible desde la antigüedad, el carbón antracita no se empezó a utilizar de forma generalizada hasta la década de 1820. [10] Poco después de principios del siglo XIX, los experimentos en los Estados Unidos demostraron que si los trozos de carbón antracita eran más uniformes en tamaño y el aire fluía de forma más uniforme alrededor del combustible, la antracita ardería con más calor, de forma más limpia y durante un período de tiempo más prolongado que el carbón bituminoso. [11] Jesse Fell fue el primero en quemar con éxito carbón antracita en una parrilla al aire libre. Su método y su "descubrimiento" en Wilkes-Barre, Pensilvania, en 1808 condujeron al uso generalizado del carbón como fuente de combustible que ayudó a impulsar la revolución industrial de Estados Unidos. [12] El carbón antracita comenzó a usarse ampliamente en Gales en 1813 y en Francia en 1814, y en todo el este de los Estados Unidos en 1828. [11] [13] Pronto se hicieron esfuerzos para descubrir formas de procesar el carbón antracita para lograr la uniformidad deseada.

El origen de la trituradora de carbón moderna se remonta a 1844. [4] Joseph Battin, supervisor de una planta de fabricación de gas de carbón en Filadelfia , Pensilvania , inventó la primera trituradora de carbón: dos rodillos de hierro fundido (uno con dientes y otro con agujeros para recibir los dientes) a través de los cuales se trituraba el carbón antes de rodar por un conducto y luego a través de una pantalla cilíndrica inclinada. [9] La pantalla tenía una malla que era fina hacia el frente y se volvía progresivamente menos fina hacia el final. [4] Los trozos de carbón más grandes, que caían dentro del cilindro a medida que giraba, se rompían y finalmente pasaban a través de la pantalla. [4] [9] Las impurezas, que eran más pesadas, tendían a salir de la trituradora al final de la pantalla. [4] El carbón clasificado luego se recolectaba en contenedores debajo de la pantalla y se transportaba al mercado. [9] Un compatriota de Pensilvania, Gideon Bast, obtuvo la licencia de la tecnología de Battin y construyó la primera trituradora de carbón comercial en el condado de Schuylkill, Pensilvania , el 28 de febrero de 1844. [4] [9] Se desarrollaron varias máquinas de procesamiento de carbón, como rodillos, trituradoras, lavadoras y cribas, en Europa y luego se utilizaron en los Estados Unidos. [1] En 1866, la trituradora de carbón en los Estados Unidos había tomado la forma más reconocida hoy, con múltiples pisos y numerosos procesos de cribado y dispositivos de clasificación mecánica. [14] Las primeras cribas vibratorias impulsadas por vapor se utilizaron en los EE. UU. en 1890, y las primeras lavadoras de carbón impulsadas por vapor se instalaron en 1892. [1]

Hasta aproximadamente 1900, casi todas las trituradoras de carbón antracita requerían mucha mano de obra. La eliminación de impurezas se hacía a mano, generalmente por niños de entre 8 y 12 años, conocidos como breaker boys . [15] [16] [17] [18] El uso de breaker boys comenzó en los EE. UU. alrededor de 1866. [3] [19] Los breaker boys se sentaban en asientos de madera, encaramados sobre toboganes y cintas transportadoras, sacando pizarra y otras impurezas del carbón. [15] [16] [17] [19] [20] [21] Los breaker boys trabajaban 10 horas al día durante seis días a la semana. [22] El trabajo era peligroso. Los breaker boys estaban obligados a trabajar sin guantes para poder manipular mejor el carbón resbaladizo. [16] [17] [20] Sin embargo, la pizarra estaba afilada y los niños salían del trabajo con los dedos cortados y sangrando. [16] [17] [20] Muchos muchachos de las trituradoras perdieron dedos en las cintas transportadoras que se movían rápidamente, mientras que otros, moviéndose por la planta, tuvieron pies, manos, brazos y piernas amputados cuando se movieron entre la maquinaria y accidentalmente se deslizaron debajo de las cintas o dentro de los engranajes. [9] [15] [16] [21] Muchos murieron al caer en los engranajes de la maquinaria, sus cuerpos solo fueron recuperados al final de la jornada laboral. [9] [15] [16] [21] Otros quedaron atrapados en la avalancha de carbón y murieron aplastados o asfixiados. [9] [15] [16] [21] El carbón "seco" levantó tanto polvo que los muchachos de las trituradoras a veces usaban lámparas en sus cabezas para ver, y el asma y la enfermedad del pulmón negro eran comunes. [9] [15] [16] [19] [20]

La indignación pública contra el uso de muchachos trituradores fue tan generalizada que en 1885 Pensilvania promulgó una ley que prohibía el empleo de cualquier persona menor de 12 años para trabajar en una trituradora de carbón. [19] [20] Pero la ley se aplicó de manera deficiente, y muchos empleadores y familias falsificaron certificados de nacimiento u otros documentos para que los niños pudieran trabajar. [19] [20] Las estimaciones del número de muchachos trituradores que trabajaban en los campos de carbón antracita de Pensilvania varían ampliamente, y los historiadores consideran que las estadísticas oficiales subestiman significativamente las cifras. [19] Las estimaciones incluyen 20.000 muchachos desmenuzadores trabajando en el estado en 1880, [19] 18.000 trabajando en 1900, [18] 13.133 trabajando en 1902, [19] y 24.000 trabajando en 1907. [23] Las innovaciones tecnológicas en las décadas de 1890 y 1900, como los separadores mecánicos y de agua diseñados para eliminar las impurezas del carbón, redujeron significativamente la necesidad de muchachos desmenuzadores, [23] [24] pero la adopción de la nueva tecnología fue lenta. [19] En la década de 1910, el uso de muchachos desmenuzadores finalmente estaba disminuyendo debido a las mejoras en la tecnología, leyes más estrictas sobre el trabajo infantil y leyes de escolarización obligatoria. [16] [25] La práctica de emplear niños en trituradoras de carbón terminó en gran medida en 1920 debido a los esfuerzos del Comité Nacional de Trabajo Infantil , el sociólogo y fotógrafo Lewis Hine y la Liga Nacional de Consumidores , quienes educaron al público sobre la práctica y lograron aprobar leyes sobre trabajo infantil . [15] [25] [26]

La regulación de las trituradoras de carbón llegó lentamente en los Estados Unidos. En el Reino Unido , el gobierno promulgó una ley a mediados del siglo XIX que exigía que las trituradoras de carbón se construyeran lejos de las entradas de las minas. [27] Pero en los EE. UU., ni el gobierno federal ni los estados adoptaron la regulación de las trituradoras de carbón hasta después de que se hubieran perdido muchas vidas. Dos desastres impulsaron la adopción de legislación. El primero ocurrió el 6 de septiembre de 1869, cuando una pequeña explosión en la mina Avondale en Plymouth, Pensilvania , hizo estallar llamas en el pozo de la mina. [27] El triturador de madera construido sobre la abertura de la mina se incendió y se derrumbó, atrapando y matando a 110 trabajadores en la mina de abajo. [27] [28] [29] [30] [31] No se tomó ninguna medida legislativa o reglamentaria en ese momento. Pero en 1871, un incendio destruyó el triturador de madera construido sobre la abertura de una mina en West Pittston, Pensilvania , atrapando y matando a 24 mineros. [31] [32] A pesar del abandono de la construcción de trituradoras de carbón con madera y la oposición de la industria del carbón, el estado de Pensilvania adoptó una ley en 1885 que exigía que las trituradoras de carbón se situaran al menos a 200 pies de la apertura de cualquier mina. [4] [31]

Clasificadores en seco y jigs en húmedo

Una serie de inventos a finales del siglo XIX y principios del siglo XX condujeron al uso de dispositivos mecánicos para separar las impurezas del carbón en las trituradoras de carbón. [19]

Para el carbón seco se utilizaban tamices y separadores. Algunos ejemplos de principios del siglo XX son:

  • Barras de clasificación: las barras de clasificación eran barras de hierro (colocadas en un rectángulo de 3 a 6 pies de ancho y de 8 a 12 pies de largo) que estaban juntas donde se vertía el carbón, pero que se separaban progresivamente, lo que permitía que el carbón se separara aproximadamente por el tamaño de cada trozo. [2] [3] [8] Las barras estaban en una pendiente, y la pizarra, la ceniza y el azufre más pesados ​​se deslizaban de las barras (y por un conducto que los entregaba a una pila de cañas) mientras que el carbón caía. [2] [3] [8]
  • Barras oscilantes: a veces, las barras se movían hacia adelante y hacia atrás (a menudo a 100 a 150 oscilaciones por minuto), lo que no solo tendía a mover el carbón a lo largo de las barras hacia el final, sino que también sacudía la suciedad y trituraba ligeramente los trozos más grandes de carbón en pedazos más pequeños. [2] [3] [8]
  • Despejadoras de pizarra: la "despegadora de pizarra Houser", inventada en 1893, [33] pasaba carbón clasificado de tamaño uniforme sobre una placa de hierro corrugado que tendía a forzar la pizarra plana a ponerse en posición vertical. La pizarra en posición vertical quedaba atrapada entre barras de hierro horizontales suspendidas sobre la placa corrugada, las barras suspendidas a una altura suficiente sobre la placa para permitir que el carbón pasara por debajo de ellas. [3]
  • Separadores por gravedad: un ejemplo de separador por gravedad es el "separador de arenques". Este separador constaba de un canal inclinado con una superficie rugosa, en cuyo extremo había una abertura en el fondo del canal. La pizarra, la ceniza y el azufre, que son más pesados, se deslizaban por el fondo del canal, absorbiendo la fricción de la superficie rugosa y cayendo por el hueco del fondo del canal, mientras que el carbón, más ligero, tenía suficiente velocidad para pasar por el hueco y continuar bajando por el canal para su posterior procesamiento. [3] [4]
Un separador de carbón húmedo Chance en funcionamiento en la trituradora Saint Nicholas cerca de Gilberton, Pensilvania , 1938

Para manipular el carbón húmedo se utilizaban jigs para carbón, que separaban el carbón de las impurezas mediante la gravedad. Dado que la densidad relativa de los trozos de carbón, pizarra, ceniza, tierra y azufre de tamaño uniforme varía, los trozos de cada elemento descienden a través del agua a distintas velocidades, lo que permite separarlos. [3] Algunos ejemplos de jigs para carbón de principios del siglo XX son:

  • El "Luhrig jig" o "piston jig" [3] - El pistón jig hacía descender el agua a través de una malla fina para que el carbón más ligero subiera a la superficie del agua y las impurezas más pesadas no. Una cinta transportadora con una paleta raspaba la superficie del agua cuando el pistón alcanzaba el punto de mayor presión y sacaba el carbón y lo hacía bajar por un conducto, mientras que las impurezas más pesadas (como la pizarra) eran arrastradas hacia abajo contra una malla inclinada y caían por un conducto hacia la pila de tallos. [2] [3]
  • La bandeja móvil o "plancha Stewart": esta plancha se desarrolló después de la plancha Luhrig y consistía en una gran tina redonda colocada en una pendiente. [2] Una placa de metal perforada se movía hacia arriba y hacia abajo aproximadamente 180 veces por minuto dentro de la tina. El movimiento de la tina creaba una presión de agua ascendente. El carbón más liviano era empujado hacia la parte superior de la tina, donde las paletas de una cinta transportadora lo raspaban de la parte superior del agua y lo bajaban por un conducto para su posterior procesamiento, mientras que la pizarra más pesada tendía a permanecer cerca del fondo de la tina y deslizarse por una compuerta de salida hacia la pila de caña. [2] [3]
  • Cajas de compuerta (también conocidas como lavadoras de canaletas Scaife): las cajas de compuerta se usaban para separar pequeños trozos de carbón de las impurezas más pesadas. [2] [3] [8] Los riffles (crestas bajas colocadas en forma horizontal al flujo de agua por la compuerta) capturaban las impurezas más pesadas y permitían que el carbón más liviano siguiera adelante.
  • El "Christ coal jig" (Plancha de carbón de Cristo): Introducido en 1895, [3] [24] el Christ jig era una plancha de caja rectangular inclinada. [2] Una placa de hierro perforada se movía hacia arriba y hacia abajo dentro de la caja a un ritmo rápido, creando una presión de agua ascendente que permitía que la pizarra se hundiera hacia el fondo de la caja (y saliera por una compuerta de caña) mientras que el carbón más liviano tendía a flotar hacia la parte superior del agua (donde era sacado por una cinta transportadora y luego bajado por un conducto para su posterior procesamiento). [3] [8]
  • El "lavador de carbón Righter": inventado poco antes de 1900, el lavadero de carbón Righter utilizaba una cinta transportadora con paletas para pasar el lodo de carbón sobre una malla de hierro finamente tejida. La suciedad y otras partículas pequeñas de impurezas tendían a hundirse hasta el fondo del agua y pasar a través de la malla hacia un tanque de recolección, mientras que el carbón más liviano flotaba en el agua hasta que salía del lavadero y era recogido por una cinta transportadora. [3]
  • El "jig de carbón de color castaño": era otro jig de carbón circular. Se utilizaba para trozos de carbón del tamaño de una castaña o más pequeños; la parte inferior del jig era una tina circular. Una placa de hierro perforada, convexa (o cóncava hacia arriba), se movía hacia arriba y hacia abajo en el agua, creando una presión de agua ascendente. La parte superior del jig era una tina redonda giratoria con un estante en espiral que recorría el interior. La placa de hierro empujaba el carbón más ligero hacia la parte superior del agua, donde el estante en espiral giratorio lo recogía y lo transportaba a la parte superior del jig y lo sacaba por un conducto. Las impurezas más pesadas se deslizaban por la placa de hierro y salían por una compuerta de caña. [3]
  • Lavadora de carbón Jeffrey-Robinson: esta máquina era similar en construcción a la lavadora de carbón de castaño, pero el agua llegaba a la parte superior de la tina superior, de modo que tanto el agua como el carbón salían de la parte superior de la tina (dejando caer el carbón en un recolector). [2] [8]

Entre 1936 y 1964, la cantidad de carbón procesado en trituradoras húmedas en Estados Unidos aumentó de 27 millones de toneladas por año a 146 millones de toneladas por año. [1]

La tecnología de separación, clasificación y separación por gravedad siguió avanzando en el siglo XX. El primer clasificador de aire comprimido para carbón fino (guisante y más pequeño) se instaló en los EE. UU. en 1916. [1] Las principales innovaciones en la limpieza neumática del carbón se realizaron en 1924, 1932 y 1941. [1] En 1935, se introdujo el primer separador de medios densos. [1] En estos separadores húmedos, se introduce un medio muy denso (como la magnetita ) en una mezcla agitada de carbón y agua. [34] El medio denso cae al fondo del tanque, enviando el agua y el material más ligero (como el carbón) por encima para su recolección y secado. [34] La primera planta de procesamiento de carbón que utilizó ampliamente la separación de medios densos fue establecida por Dutch State Mines en 1945, y en 1950 la tecnología se usaba ampliamente en los EE. UU. [1]

Cambio a plantas de preparación de carbón

Las empresas carboneras estadounidenses adoptaron durante todo el siglo XX métodos de secado del carbón mediante el uso de secadores de aire forzado, calor y centrifugadoras . [35] Como muchas trituradoras de carbón manejaban cargas más pesadas de carbón, los edificios de madera se abandonaron en favor de estructuras hechas completamente de acero u hormigón armado . [1] A mediados del siglo XX, las "mesas de Diester" (esclusas oscilantes del tamaño de una mesa) fueron ampliamente adoptadas por la industria carbonera estadounidense, lo que permitió procesar y capturar incluso calidades más finas de carbón. [35] También se emplearon otros dispositivos de procesamiento, como plantillas de flotación por espuma y filtros de disco [36] . [35]

Sin embargo, la cambiante demanda de carbón en la era posterior a la Segunda Guerra Mundial condujo al abandono y consolidación de muchas plantas de trituración de carbón. [35] Las plantas de lavado de carbón y las trituradoras de carbón a menudo se fusionaron en una sola planta grande para lograr economías de escala. [35] La automatización condujo a reducciones muy significativas en la cantidad de personas necesarias para operar las plantas, con instalaciones modulares más pequeñas que a veces requerían solo un solo operador. [1] Estas plantas de preparación de carbón a menudo aceptaban carbón de varias minas, y muchas se construyeron lejos de las minas en operación. [35] En la década de 1970, muchas trituradoras de carbón en todo el mundo se estaban cerrando en favor de plantas de preparación de carbón más nuevas y más grandes. [1]

Proceso

Rompeolas de Westmoreland, 1905

Idealmente, las trituradoras de carbón se ubicaban de manera que la parte superior de la planta trituradora estuviera igual o ligeramente por debajo de la boca de la mina para que la gravedad moviera el carbón hasta la planta trituradora. [3] [4] Cuando esto no era posible, el carbón se izaba hasta la parte superior de la planta trituradora de carbón. [3] [4] Una caldera y una sala de calderas se ubicaban cerca para proporcionar energía para el polipasto, las pantallas móviles, las plantillas y las trituradoras (aunque en tiempos más modernos esto se suministra con electricidad), [8] junto con una sala de máquinas (para albergar el motor del polipasto), bombas y sala de bombas (para suministrar agua a las máquinas de lavado de carbón) y un bastidor (para el polipasto). [3] [4] La planta trituradora de carbón típica a menudo tenía ocho o nueve pisos de altura, [2] a veces se elevaba 150 pies o más. [3] [4]

En las típicas plantas de trituración de carbón de principios del siglo XX, el carbón entraba en la planta por el piso superior y se deslizaba por una "mesa de selección" suavemente inclinada donde los muchachos de la trituradora retiraban las impurezas obvias, como rocas y grandes trozos de pizarra, y las arrojaban por conductos hasta la pila de cañas. [2] [3] [8] Los trituradores también retiraban trozos de carbón obviamente limpios y los enviaban por un conducto separado de "carbón limpio" para triturarlos. [2] [3] [8] Los trozos entremezclados con impurezas bajaban por un tercer conducto para triturarlos y limpiarlos aún más. [2] [3] [8]

En el segundo nivel de una trituradora típica, el carbón se clasificaba de forma aproximada. El combustible se movía sobre barras de clasificación, y los distintos tamaños de carbón bajaban por diferentes conductos. [2] [3] [4] [8] Cada tipo de carbón clasificado de forma aproximada pasaba a continuación por una "criba de pizarra" (a veces llamada "criba de lodo"), por la que caía el carbón redondo y la pizarra plana pasaba por encima de la criba para caer por un conducto hasta la pila de tallos. [2] [3] [4] [8] El carbón que pasaba por la criba de pizarra se clasificaba luego mediante cribas adicionales. Algunas de estas segundas cribas estaban compuestas de hierro plano perforado por agujeros de mayor tamaño hacia la parte trasera (por donde entraba el carbón) y agujeros más pequeños hacia la parte delantera. Estas cribas planas a veces se sacudían de un lado a otro (de ahí el nombre de "cribas vibratorias"), lo que no solo eliminaba la suciedad y el azufre del carbón, sino que también descomponía trozos más grandes de carbón en tamaños más pequeños y lo clasificaba para su posterior limpieza y procesamiento. [2] [3] [4] [8] Otras pantallas eran cilíndricas, daban 10 revoluciones por minuto y realizaban la misma función que la pantalla vibratoria. [2] [3] [4] [8] Las pantallas planas y cilíndricas podían tener una sola camisa (una sola pantalla) o dos camisas (dos pantallas, la primera o pantalla interior tenía aberturas más grandes mientras que la segunda pantalla tenía aberturas más pequeñas). [2] [3] [4] [8]

Un inspector de la empresa examina el carbón en una cinta transportadora de carga de vagones en la trituradora de carbón Saint Nicholas en Gilberton, Pensilvania , una de las dos trituradoras de carbón más grandes del mundo en 1938

El tercer nivel desde arriba era el de trituración. En esta etapa, la mayor parte del carbón todavía estaba en trozos y era necesario triturarlo para crear un producto más pequeño y comercializable. En este nivel, una serie de trituradoras o rodillos dentados entrelazados fragmentaban el carbón en trozos de tamaño cada vez más pequeño. [3] [4] [8]

En el cuarto nivel hacia abajo, el carbón se limpiaba aún más de impurezas. [4] Esto se hacía originalmente principalmente a mano, pero la selección manual fue suplantada gradualmente después de 1910 por pantallas y plantillas mejoradas. [3] Aunque los muchachos de la trituradora trabajaban en todos los niveles de la trituradora de carbón, la mayor parte de la eliminación de impurezas a mano ocurría en este nivel. [4] (Algunas tareas de selección se realizaban en el nivel del suelo de la trituradora de carbón, donde los muchachos localizaban buenos trozos de carbón en el culmo y los devolvían a la corriente de carbón "limpio"). [4] Algo de carbón podía viajar a este nivel directamente desde el segundo nivel, si era lo suficientemente pequeño, ya que en este nivel las pantallas y las plantillas solo eran capaces de manejar carbón de grado huevo y más pequeño. [2] Esta área de la trituradora de carbón también era donde operaban la mayoría de las pantallas secas y las plantillas húmedas. [2] En este nivel, el uso de cintas transportadoras (con o sin paletas o palas) era necesario para mover los grados más pequeños de carbón, y la mayoría de las cintas se movían a unos 33 pies por minuto para el carbón fino y a 50 pies por minuto para los grados más grandes. [2] Pueden existir múltiples niveles de clasificación y selección en una sola trituradora de carbón, dependiendo de la cantidad de carbón a procesar.

El carbón y el tallo se recibían a nivel del suelo. El tallo seco se retiraba de la trituradora de carbón mediante una cinta transportadora o un vagón de ferrocarril y se vertía cerca. [3] [4] El tallo seco muy fino a veces se separaba del tallo más pesado mediante aire forzado y se soplaba a través de tubos hasta una pila separada. [3] El tallo húmedo se almacenaba en tanques de sedimentación o detrás de una presa de embalse de lodo de carbón para permitir que las partículas se sedimentaran fuera del agua. [3] [8] El carbón "limpio", que salía de la trituradora de carbón ya clasificado en sus respectivos tamaños, se recogía principalmente en vagones de ferrocarril y luego se entregaba al mercado. [4]

Véase también

Referencias

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Enlaces externos

Wikisource tiene el texto del artículo de la Nueva Enciclopedia Internacional de 1905 " Trituradora de carbón ".