La gestión de la seguridad de procesos de productos químicos altamente peligrosos es una regulación promulgada por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. (OSHA). [1] Define y regula un programa de gestión de seguridad de procesos (PSM) para plantas que utilizan, almacenan, fabrican, manipulan o realizan movimientos in situ de materiales peligrosos por encima de umbrales de cantidad definidos. Las empresas afectadas por la regulación suelen crear un sistema de gestión de seguridad de procesos que cumpla con las normas y lo integran en su sistema de gestión de seguridad . Las empresas no estadounidenses frecuentemente optan voluntariamente por utilizar el esquema de OSHA en sus negocios.
La regulación PSM fue la culminación de un impulso para una regulación más integral de las instalaciones que almacenan y/o procesan materiales peligrosos, que comenzó a raíz del desastre de Bhopal de 1984 . El reglamento fue promulgado por OSHA en 1992 en cumplimiento de los requisitos establecidos en las enmiendas de 1990 a la Ley de Aire Limpio . [2] [3] La EPA hizo lo mismo con una regulación similar y complementaria en 1996. [3]
Cualquier instalación estadounidense que almacene o utilice un material peligroso por encima de los umbrales definidos en la sección (a)(1) y el Apéndice A debe cumplir con la regulación PSM. Para las especies químicas individuales enumeradas en el Apéndice A, las cantidades umbral varían desde tan solo 100 lb (45 kg; por ejemplo, metilhidrazina , fosgeno ) hasta 15 000 lb (6804 kg; por ejemplo, soluciones de amoníaco , cloruro de metilo ). El umbral para gases y líquidos inflamables (este último se define como un punto de inflamación inferior a 100 °F o 37,8 °C) es de 10.000 lb (4536 kg). [1]
Por lo general, estas instalaciones también están sujetas a otra regulación similar emitida por la Agencia de Protección Ambiental (EPA), conocida como regla del Programa de Gestión de Riesgos (RMP) (Título 40 CFR Parte 68). [4] El Centro para la Seguridad de Procesos Químicos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) publica pautas para construir sistemas PSM que cumplan y superen las expectativas de OSHA. Estos incluyen, por ejemplo, directrices sobre la documentación de seguridad de procesos [5] y la implementación de sistemas de gestión de seguridad de procesos. [6]
El programa de Gestión de la Seguridad de Procesos se divide en 14 "elementos":
Todos los elementos están interconectados y son interdependientes. Cada elemento aporta información a otros elementos para su finalización o utiliza información de otros elementos para completarse.
Según PSM, los empleadores deben consultar con los empleados y sus representantes sobre la realización y desarrollo de análisis de riesgos de procesos y sobre el desarrollo de los otros elementos de la gestión de procesos, y deben proporcionar a los empleados y sus representantes acceso a los análisis de riesgos de procesos y a todos los demás. información que la norma debe desarrollar. [1] La participación de los empleados en las actividades y procesos de seguridad de procesos ayuda a la organización a construir un clima positivo de colaboración entre la gerencia y los trabajadores, lo que a su vez sostiene una sólida cultura de seguridad de procesos . [7]
La información de seguridad de procesos (PSI) se refiere a documentación clave para identificar y comprender los peligros que plantean las actividades de la planta que involucran productos químicos altamente peligrosos. Para cumplir con la regulación PSM de OSHA, la información de seguridad del proceso debe incluir información relacionada con tres áreas: sustancias químicas peligrosas utilizadas o producidas, tecnología del proceso y equipo en el proceso. [5]
La información relativa a los peligros materiales (que generalmente se recopila en Hojas de datos de seguridad de materiales [MSDS] dedicadas) deberá consistir en al menos:
La información relativa a la tecnología del proceso incluirá al menos:
La información relativa al equipo en el proceso debe incluir lo siguiente:
El empleador deberá documentar que el equipo cumple con "buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas" (RAGAGEP).
Un análisis de peligros de proceso (PHA) (o evaluación de peligros de proceso) es un ejercicio para la identificación de peligros de una instalación de proceso y la evaluación cualitativa o semicuantitativa del riesgo asociado . Una PHA proporciona información destinada a ayudar a los gerentes y empleados a tomar decisiones para mejorar la seguridad y reducir las consecuencias de liberaciones no deseadas o no planificadas de materiales peligrosos . Una PHA está dirigida a analizar las posibles causas y consecuencias de incendios, explosiones, liberaciones de sustancias químicas tóxicas o inflamables y derrames importantes de sustancias químicas peligrosas, y se centra en equipos, instrumentación, servicios públicos, acciones humanas y factores externos que podrían afectar el proceso. [1]
Este elemento ha sido denominado "el corazón del programa", ya que "impacta o interactúa con todos los demás elementos". La PHA depende de la disponibilidad y la integridad de la información sobre seguridad del proceso; requiere la participación de los empleados para ser eficaz; puede afectar el procedimiento operativo a través de sus hallazgos y recomendaciones; debe estar integrado en cualquier proceso de gestión de cambios y en cualquier revisión de seguridad previa a la puesta en marcha. [3]
Existen diversas metodologías que se pueden utilizar para realizar una PHA, incluidas listas de verificación , análisis de peligros preliminares (PreHA), revisiones de identificación de peligros (HAZID), revisiones de hipótesis y estudios SWIFT , de peligros y operabilidad (HAZOP), modo y efecto de falla. Análisis (FMEA), etc. [1]
Los procedimientos operativos deben ser coherentes con la información de seguridad del proceso y proporcionar instrucciones claras para realizar de forma segura actividades que involucren materiales peligrosos. Para garantizar que esté disponible una referencia lista y actualizada, y para formar una base para la capacitación necesaria de los empleados, los procedimientos operativos deben ser fácilmente accesibles para los empleados que trabajan en un proceso o lo mantienen. Deberán abordar al menos los siguientes elementos:
Los procedimientos operativos deben revisarse con la frecuencia necesaria para garantizar que reflejen las prácticas operativas actuales, incluidos los cambios en los productos químicos, la tecnología, los equipos y las instalaciones del proceso. Para protegerse contra procedimientos operativos obsoletos o inexactos, el empleador debe certificar anualmente que estos procedimientos operativos están actualizados y son precisos.
Es obligatorio que las siguientes actividades estén cubiertas en procedimientos operativos específicos: bloqueo/etiquetado , entrada a espacios confinados , apertura de equipos o tuberías de proceso y control de la entrada a una instalación por parte del personal de mantenimiento, contratista, laboratorio u otro personal de apoyo. Estas prácticas laborales seguras deben aplicarse tanto a los empleados como a los empleados de los contratistas. [8]
La capacitación relevante para PSM debe incluir énfasis en los riesgos específicos de seguridad y salud del proceso, operaciones de emergencia, incluida la parada, y otras prácticas laborales seguras que se aplican a las tareas laborales del empleado. El Reglamento distingue entre dos tipos de formación relevantes para la PSM, es decir, la formación inicial y la formación de actualización . Se deben conservar y mantener registros de capacitación. [1] [8]
La gestión de contratistas es importante en cualquier sistema de gestión de seguridad , incluidos los programas de gestión de seguridad de procesos. Una empresa contratista debe tener en cuenta que el personal subcontratado no necesariamente conoce los peligros del lugar de trabajo y/o la forma en que la empresa contratista gestiona esos peligros. Los contratistas también pueden introducir nuevos peligros a la planta. [9]
El PSM de OSHA incluye disposiciones especiales para los contratistas y sus empleados para enfatizar la importancia de que todos se cuiden de no hacer nada que ponga en peligro a quienes trabajan cerca y que puedan trabajar para otro empleador. La parte contratante debe obtener y evaluar el desempeño y los programas de seguridad del contratista, informar al personal contratado sobre los riesgos relevantes de incendio, explosión o liberación de tóxicos, explicarle las disposiciones aplicables del plan de acción de emergencia, evaluar periódicamente su desempeño en el cumplimiento de sus obligaciones. y mantener un registro de lesiones y enfermedades de los empleados contratados. La empresa contratada debe asegurarse de que sus empleados tengan suficiente capacitación relevante para el trabajo contratado, asegurarse de que sus empleados estén instruidos sobre los riesgos relevantes del proceso del sitio y las disposiciones aplicables del plan de acción de emergencia, documentar que han recibido y entendido la capacitación requerida, mantener un registro de información clave sobre los empleados contratados en el trabajo y las actividades realizadas, y garantizar que cada empleado contratado siga las reglas de seguridad de la instalación. [8]
Se realizará una revisión de seguridad previa a la puesta en marcha ( PSSR ) antes de que se introduzca cualquier material altamente peligroso en un proceso, es decir, antes de la puesta en marcha de la planta. El requisito se aplica a instalaciones nuevas y modificadas, cuando la modificación provoca cambios en la información de seguridad del proceso. La revisión debe confirmar que: [8]
En el contexto del PSM de OSHA, los requisitos de integridad mecánica se aplican a los siguientes equipos:
Para minimizar el riesgo de liberaciones no deseadas de materiales peligrosos, las empresas deben establecer e implementar estrategias de mantenimiento adecuadas. [8]
Los esquemas PSM distintos al de OSHA generalmente extienden este elemento para cubrir el aseguramiento de la integridad de los sistemas críticos para la seguridad en general, [10] no solo los directamente responsables de la contención de fluidos, de acuerdo con una estrategia más amplia de gestión de la integridad de los activos que incluye sistemas como los activos y pasivos. protección contra incendios , detección de incendios y gases , fuentes de energía de emergencia , etc. [11]
Entre varios sistemas de seguridad de trabajo relevantes para plantas de procesos peligrosos, el PSM de OSHA destaca el permiso de trabajo para trabajos en caliente como posiblemente el más crítico para la prevención de accidentes importantes de seguridad de procesos. El trabajo en caliente proporciona fuentes de ignición para vapores potencialmente inflamables, que pueden provocar incendios y/o explosiones. El permiso debe documentar que los requisitos de prevención y protección contra incendios establecidos en las regulaciones de OSHA se han implementado antes de comenzar las operaciones de trabajo en caliente. Debe indicar la(s) fecha(s) autorizada(s) para el trabajo en caliente e identificar el objeto sobre el cual se realizará el trabajo en caliente. El permiso debe mantenerse archivado hasta la finalización del trabajo en caliente. [8]
Los cambios indocumentados y sin una evaluación de riesgos adecuada en una planta que maneja materiales peligrosos son una receta para el desastre. Un ejemplo eminente de esto es el desastre de Flixborough , donde cambios improvisados que implicaron el desvío de una etapa en un tren de reactores fueron el origen del accidente. El cambio no se había pensado, documentado ni evaluado adecuadamente los riesgos, por lo que no se había identificado el caso de violación de la contención. [12] Los cambios a un proceso deben evaluarse minuciosamente para evaluar completamente su impacto en la seguridad y salud de los empleados y para determinar los cambios necesarios en los procedimientos operativos. Se deben establecer e implementar procedimientos escritos para gestionar los cambios (excepto los “reemplazos en especie”) en el procesamiento de productos químicos, tecnología, equipos y procedimientos. El contenido mínimo de la documentación es:
Los empleados que operan un proceso y los empleados de mantenimiento y contrato cuyas tareas laborales se verán afectadas por un cambio en el proceso deben ser informados y capacitados sobre el cambio. [8]
La investigación de incidentes brinda una oportunidad fundamental para aprender de los errores del pasado y difundir el nuevo conocimiento recopilado en toda la organización y, si es posible, a las partes interesadas externas. [13] En consecuencia, una investigación interna exhaustiva de los incidentes para identificar la cadena de eventos y las causas es crucial para el PSM de OSHA. La investigación debe iniciarse lo antes posible, a más tardar 48 horas después del incidente. OSHA establece requisitos para la selección del equipo de investigación y el contenido del informe de investigación, el cual debe concluir con una serie de lecciones aprendidas relevantes en forma de recomendaciones. Estos serán rastreados y cerrados en consecuencia. [8]
Las consecuencias de un accidente se pueden reducir significativamente con una planificación y respuesta de emergencia eficaces. [7] A modo de ejemplo, la respuesta al desastre de Tacoa fue en gran medida desorganizada y desinformada sobre la naturaleza del incendio que ardía dentro de un tanque de combustible. Como resultado, los socorristas, así como decenas de transeúntes y trabajadores de los medios, permanecieron dentro del área afectada por el violento desbordamiento que tuvo lugar, que resultó en la muerte de más de 150 personas. [14] Además, una gestión sólida de emergencias ayuda a una organización a salvaguardar su imagen pública en caso de accidentes. [7] En consecuencia, el reglamento PSM exige que se implementen medidas de preparación para emergencias, incluida la planificación previa y capacitación para emergencias, para que los empleados sean conscientes de las acciones adecuadas y sean capaces de ejecutarlas. El plan debe cumplir con las disposiciones de otras reglas de OSHA (29 CFR 1910.38). [8] [15]
De manera similar a la investigación de incidentes, las auditorías son una herramienta importante que una organización puede utilizar para evaluar si su sistema de gestión de seguridad de procesos está implementado y se aplica efectivamente en todas sus filas. [7] Para estar seguros de que la gestión de seguridad de procesos es efectiva, los empleadores sujetos al reglamento PSM deben certificar mediante auditorías que han evaluado el cumplimiento de las disposiciones del PSM al menos cada tres años. La auditoría de cumplimiento debe ser realizada por al menos una persona con conocimiento del proceso y se debe desarrollar y documentar un informe de los hallazgos de la auditoría señalando las deficiencias que se han corregido. [8]
El PSM de OSHA es el único código importante de gestión de seguridad de procesos que incluye secretos comerciales entre sus elementos. [16] En el Reglamento se hace hincapié en el hecho de que los secretos comerciales pueden, en principio, restringir la circulación de información clave en varios ámbitos de la gestión de la seguridad de los procesos, como la información sobre la seguridad de los procesos, las auditorías de cumplimiento, los procedimientos operativos, el análisis de los peligros de los procesos, la investigación de incidentes, etc. El reglamento obliga a las organizaciones a revelar la información a las partes respectivas, independientemente de si está protegida por el secreto comercial. Sin embargo, nada en el PSM impide que el empleador exija a esas personas que celebren acuerdos de confidencialidad para no revelar la información. [8]
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