Método de gestión ajustada para analizar el estado actual y diseñar un estado futuro.
El mapeo del flujo de valor , también conocido como mapeo del flujo de material e información , [1] es un método de gestión eficiente [2] para analizar el estado actual y diseñar un estado futuro para la serie de eventos que toman un producto o servicio de el inicio del proceso específico hasta llegar al cliente. Un mapa de flujo de valor es una herramienta visual [2] que muestra todos los pasos críticos de un proceso específico y cuantifica fácilmente el tiempo y el volumen necesarios en cada etapa. Los mapas de flujo de valor muestran el flujo de materiales e información a medida que avanzan en el proceso. [3]
Mientras que un mapa de flujo de valor representa un proceso comercial central que agrega valor a un producto material, un diagrama de cadena de valor muestra una descripción general de todas las actividades dentro de una empresa. [3] Otras actividades comerciales pueden representarse en "diagramas de flujo de valor" y/u otros tipos de diagramas que representan procesos comerciales que crean y utilizan datos comerciales.
Objetivo
El propósito del mapeo del flujo de valor es identificar y eliminar o reducir el "desperdicio" en los flujos de valor, [2] aumentando así la eficiencia de un flujo de valor determinado. La eliminación de residuos tiene como objetivo aumentar la productividad mediante la creación de operaciones más eficientes que, a su vez, hacen que los problemas de calidad y residuos sean más fáciles de identificar. [4]
Aplicaciones
El mapeo del flujo de valor tiene métodos de soporte que a menudo se utilizan en entornos Lean para analizar y diseñar flujos a nivel del sistema (a través de múltiples procesos).
Aunque el mapeo del flujo de valor a menudo se asocia con la fabricación, también se utiliza en logística, cadena de suministro, industrias relacionadas con servicios, atención médica, [5] [6] desarrollo de software , [7] [8] desarrollo de productos , [9] gestión de proyectos. , [2] y procesos administrativos y de oficina. [10]
Identificando residuos
tipos de residuos
Daniel T. Jones (1995) identifica siete tipos de residuos comúnmente aceptados. Estos términos son una actualización de la nomenclatura original ( muda ) del modelo operativo de Toyota " The Toyota Way " ( Toyota Production System, TPS ) : [11]
Ritmo más rápido de lo necesario : crear demasiado de un bien o servicio que daña el flujo de producción, la calidad y la productividad. Anteriormente se denominaba sobreproducción y conduce a una pérdida de tiempo de almacenamiento y de entrega.
Espera : cualquier momento en el que la mercancía no está siendo transportada ni trabajada.
Transporte : proceso mediante el cual se transportan las mercancías. Anteriormente denominado transporte, incluye doble manipulación y movimiento excesivo.
Procesamiento : una solución demasiado compleja para un procedimiento simple. Anteriormente denominado procesamiento inapropiado e incluye producción insegura. Esto generalmente conduce a un diseño y comunicación deficientes y a movimientos innecesarios.
Exceso de stock : una sobreabundancia de inventario que resulta en mayores tiempos de entrega, mayor dificultad para identificar problemas y costos de almacenamiento significativos. Anteriormente denominado inventario innecesario.
Movimiento innecesario : desperdicio ergonómico que requiere que los empleados utilicen un exceso de energía como recoger objetos, agacharse o estirarse. Anteriormente denominados movimientos innecesarios, y normalmente evitables.
Corrección de errores : cualquier coste asociado a los defectos o los recursos necesarios para corregirlos.
Operaciones de retirada de residuos
Yasuhiro Monden (1994) identifica tres tipos de operaciones: [12]
Operaciones que no añaden valor (NVA) : acciones que deberían eliminarse, como la espera.
Necesarias pero sin valor agregado (NNVA) : acciones que son un desperdicio pero necesarias según los procedimientos operativos actuales. [11]
Valor agregado (VA) : conversión o procesamiento de materias primas mediante mano de obra. [11]
Las actividades de NNVA también pueden denominarse "sostenimiento sin valor agregado", es decir, deben realizarse o son necesarias para sostener el negocio pero no contribuyen a los requisitos del cliente. [13]
Para obtener opiniones adicionales sobre el desperdicio, consulte Fabricación ajustada .
Usando el método
Hay dos tipos de mapas de flujo de valor, el estado actual y el estado futuro . El mapa del flujo de valor del estado actual se utiliza para determinar cómo se ve el proceso actualmente, el mapa del flujo de valor del estado futuro se centra en cómo se verá idealmente el proceso después de que se hayan producido mejoras en el flujo de valor. [3]
El mapa del flujo de valor del estado actual debe crearse antes que el mapa del estado futuro y se crea observando el proceso y rastreando la información y el flujo de materiales. [14] El mapa de flujo de valor se crea luego utilizando los siguientes símbolos: [15]
En una forma construida según el estándar, Shigeo Shingo [16] sugiere que los pasos que agregan valor se dibujen en el centro del mapa y que los pasos que no agregan valor se representen en líneas verticales en ángulo recto con el valor. arroyo. Así, las actividades se separan fácilmente en el flujo de valor, que es el foco de un tipo de atención, y los pasos "desperdiciados", de otro tipo. Él llama al flujo de valor el proceso y al flujo sin valor las operaciones. La idea aquí es que los pasos que no agregan valor a menudo son preparatorios o de limpieza para el paso que agrega valor y están estrechamente asociados con la persona o máquina/estación de trabajo que ejecuta ese paso que agrega valor. Por lo tanto, cada línea vertical es la "historia" de una persona o estación de trabajo, mientras que la línea horizontal representa la "historia" del producto que se está creando.
El mapeo del flujo de valor es un método reconocido que se utiliza como parte de las metodologías Lean Six Sigma . [17]
El mapeo del flujo de valor analiza tanto el material (artefacto) como el flujo de información. [18] Los siguientes dos recursos ejemplifican el uso de VSM en el contexto de la mejora de procesos de software en entornos industriales:
"Análisis de artefactos": análisis de artefactos de software como requisitos, casos de uso, solicitudes de cambio o informes de defectos a través del proceso de desarrollo [19]
"Análisis de flujo de información": análisis de flujos de información en el proceso de desarrollo [20]
Métodos de análisis asociados
Hines y Rich (1997) definieron siete herramientas de mapeo del flujo de valor. [21] Estos son:
Mapeo de actividades de procesos: el paso inicial de la construcción de un mapa que consiste en un estudio de flujos de procesos, identificación de residuos y reingeniería de procesos de negocio .
Embudo de variedad de producción : ayuda a establecer conexiones con otras industrias que pueden tener soluciones a los problemas existentes.
Mapeo del efecto Forrester : gráficos de líneas que muestran la demanda y la producción del cliente, permitiendo visualizar la oferta y la demanda y posibles retrasos.
^ abcd Project Management Institute 2021, §4.6.6 Enfoque en el valor.
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^ Fuente del artículo "Mapeo de flujo de valor": http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=itemlist&layout=category&task=category&id=90&Itemid=222#
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^ Rico, Nick; Esaín, Ann; Bateman, Nicola (1997). Lean Evolution: lecciones del lugar de trabajo . Prensa de la Universidad de Cambridge.
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Referencias
Instituto de Gestión de Proyectos (2021). Una guía para el conjunto de conocimientos sobre gestión de proyectos (guía PMBOK) . Instituto de Gestión de Proyectos (7ª ed.). Newtown Square, Pensilvania. ISBN 978-1-62825-664-2.{{cite book}}: Mantenimiento CS1: falta el editor de la ubicación ( enlace )
enlaces externos
Medios relacionados con el mapeo del flujo de valor en Wikimedia Commons
Mapeo del flujo de valor: término del léxico en el sitio web del Lean Enterprise Institute