El análisis de peligros y puntos críticos de control , o HACCP ( / ˈhæsʌp / [1] ), es un enfoque preventivo sistemático para la seguridad alimentaria de los peligros biológicos , químicos y físicos en los procesos de producción que pueden hacer que el producto terminado sea inseguro y diseña medidas para reducir estos riesgos a un nivel seguro. De esta manera, el HACCP intenta evitar los peligros en lugar de intentar inspeccionar los productos terminados para detectar los efectos de esos peligros. El sistema HACCP se puede utilizar en todas las etapas de una cadena alimentaria , desde los procesos de producción y preparación de alimentos hasta el envasado, la distribución, etc. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) requieren programas HACCP obligatorios para jugos y carnes como un enfoque eficaz para la seguridad alimentaria y la protección de la salud pública . Los sistemas HACCP de carne están regulados por el USDA, mientras que los mariscos y los jugos están regulados por la FDA. Todas las demás empresas de alimentos de los Estados Unidos que deben registrarse en la FDA según la Ley de Seguridad de la Salud Pública y Preparación y Respuesta al Bioterrorismo de 2002, así como las empresas fuera de los EE. UU. que exportan alimentos a los EE. UU., están haciendo la transición a planes obligatorios de análisis de peligros y controles preventivos basados en riesgos (HARPC). [ cita requerida ]
Se cree que se debe a un control del proceso de producción utilizado durante la Segunda Guerra Mundial , ya que no se podían realizar las pruebas tradicionales de "final de la tubería" en los mecanismos de disparo de los proyectiles de artillería, y un gran porcentaje de los proyectiles de artillería fabricados [ ¿dónde? ] en ese momento no funcionaban o fallaban. [2] El propio HACCP se concibió en la década de 1960, cuando la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) de los EE. UU. le pidió a Pillsbury que diseñara y fabricara los primeros alimentos para los vuelos espaciales. Desde entonces, el HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una herramienta lógica para adaptar los métodos de inspección tradicionales a un sistema de seguridad alimentaria moderno y basado en la ciencia. Basados en la evaluación de riesgos, los planes HACCP permiten que tanto la industria como el gobierno asignen sus recursos de manera eficiente mediante el establecimiento y la auditoría de prácticas seguras de producción de alimentos. En 1994, se estableció la organización International HACCP Alliance, inicialmente para ayudar a las industrias de la carne y las aves de corral de los EE. UU. a implementar el HACCP. A partir de 2007, su membresía se extendió a otras áreas profesionales e industriales. [3]
El sistema HACCP se ha aplicado cada vez más a otras industrias además de la alimentaria, como la cosmética y la farmacéutica. Este método, que en realidad busca planificar prácticas inseguras basándose en la ciencia, difiere de los métodos tradicionales de control de calidad de "producir y clasificar" , que no hacen nada para evitar que se produzcan peligros y deben identificarlos al final del proceso. El sistema HACCP se centra únicamente en las cuestiones de seguridad sanitaria de un producto y no en la calidad del producto, pero los principios del sistema HACCP son la base de la mayoría de los sistemas de garantía de la calidad y la seguridad alimentaria. En los Estados Unidos , el cumplimiento del sistema HACCP está regulado por las partes 120 y 123 del título 21 del Código de Reglamentos Federales. De manera similar, la FAO y la OMS publicaron una directriz para que todos los gobiernos manejen la cuestión en las empresas alimentarias pequeñas y menos desarrolladas. [4]
A principios de la década de 1960, comenzó un esfuerzo colaborativo entre Pillsbury Company , la NASA y los Laboratorios del Ejército de los EE. UU. con el objetivo de proporcionar alimentos seguros para las expediciones espaciales . Las personas involucradas en esta colaboración incluyeron a Herbert Hollander, Mary Klicka y Hamed El-Bisi de los Laboratorios del Ejército de los Estados Unidos en Natick, Massachusetts , Paul A. Lachance del Centro de Naves Espaciales Tripuladas en Houston, Texas , y Howard E. Baumann en representación de Pillsbury como su científico principal. [5]
Para garantizar que los alimentos enviados al espacio fueran seguros, Lachance impuso estrictos requisitos microbianos , incluidos límites de patógenos (entre ellos E. coli , Salmonella y Clostridium botulinum ). [5] Al utilizar el método tradicional de prueba del producto final, pronto se dieron cuenta de que casi todos los alimentos fabricados se estaban utilizando para pruebas y quedaba muy poco para el uso real. Por lo tanto, se necesitaba un nuevo enfoque. [ cita requerida ]
Los propios requisitos de la NASA para los puntos críticos de control (CCP) en la gestión de ingeniería se utilizarían como guía para la seguridad alimentaria. El CCP se derivaba del análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) de la NASA a través de la industria de municiones para probar la fiabilidad de las armas y los sistemas de ingeniería . Utilizando esa información, la NASA y Pillsbury exigieron a los contratistas que identificaran las "áreas críticas de fallo" y las eliminaran del sistema, una novedad en la industria alimentaria en aquel momento. Baumann, microbiólogo de formación, estaba tan satisfecho con la experiencia de Pillsbury en el programa espacial que abogó por que su empresa adoptara lo que se convertiría en el HACCP en Pillsbury. [5]
Pronto, Pillsbury se enfrentó a un problema de seguridad alimentaria propio cuando se encontró contaminación de vidrio en farina , un cereal comúnmente utilizado en alimentos infantiles . El liderazgo de Baumann promovió el HACCP en Pillsbury para producir alimentos comerciales y lo aplicó a su propia producción de alimentos. Esto condujo a una mesa redonda en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de 1971 que incluyó el examen de los CCP y las buenas prácticas de fabricación en la producción de alimentos seguros. Varios casos de botulismo se atribuyeron a alimentos enlatados poco procesados y de baja acidez en 1970-71. La Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA) le pidió a Pillsbury que organizara y llevara a cabo un programa de capacitación sobre la inspección de alimentos enlatados para inspectores de la FDA. Este programa de 21 días se llevó a cabo por primera vez en septiembre de 1972 con 11 días de conferencias en el aula y 10 días de evaluaciones de plantas enlatadoras. [5] Las regulaciones de alimentos enlatados ( 21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 y 21 CFR 114) [6] se publicaron por primera vez en 1969. El programa de capacitación de Pillsbury, que se presentó a la FDA para su revisión en 1969, titulado "Seguridad alimentaria a través del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control" fue el primer uso del acrónimo HACCP. [5]
El sistema HACCP se basó inicialmente en tres principios, que ahora se muestran como principios uno, dos y cuatro en la sección siguiente. Pillsbury adoptó rápidamente dos principios más, los números tres y cinco, en su propia empresa en 1975. Además, recibió el apoyo de la Academia Nacional de Ciencias (NAS) cuando escribió que la agencia de inspección de la FDA debería transformarse y pasar de revisar los registros de las plantas a ser un auditor de cumplimiento del sistema HACCP . [ cita requerida ]
Entre 1986 y 1990, un equipo integrado por la National Sea Products y el Departamento de Pesca y Océanos desarrolló el primer programa obligatorio de inspección de alimentos basado en los principios del HACCP del mundo. Juntos, estos innovadores canadienses desarrollaron e implementaron un Programa de Gestión de Calidad Total y planes de HACCP para todos sus arrastreros de peces de fondo e instalaciones de producción. [7]
Una segunda propuesta de la NAS condujo al desarrollo del Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF) en 1987. El NACMCF fue inicialmente responsable de definir los sistemas y directrices del HACCP para su aplicación y se coordinó con el Comité del Codex Alimentarius para la Higiene de los Alimentos, lo que dio lugar a informes que comenzaron en 1992 y a una mayor armonización en 1997. En 1997, los siete principios del HACCP que se enumeran a continuación se convirtieron en la norma. [5]
Un año antes, la Sociedad Americana para la Calidad había ofrecido sus primeras certificaciones para auditores de HACCP. [8] Primero se las conocía como Auditores de Calidad Certificados-HACCP, y en 2004 se las cambió a Auditores Certificados de HACCP (CHA). [9]
El sistema HACCP se ha expandido a todos los ámbitos de la industria alimentaria, abarcando la carne, las aves, los mariscos y los productos lácteos, y ahora se ha extendido desde la granja hasta la mesa. [5]
Los siete principios del HACCP están incluidos en la norma internacional ISO 22000. Esta norma es un sistema completo de gestión de la calidad y la seguridad alimentaria [10] que incorpora los elementos de los programas de prerrequisitos (BPF y POES), [10] el HACCP y el sistema de gestión de la calidad, que juntos forman el sistema de Gestión de la Calidad Total de una organización. [11]
Otros esquemas con reconocimiento de la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria ( GFSI ), como el Código SQF del Safe Quality Food Institute, también se basan en la metodología HACCP como base para desarrollar y mantener planes y programas de seguridad alimentaria (nivel 2) y calidad alimentaria (nivel 3) en conjunto con los prerrequisitos fundamentales de las buenas prácticas de manufactura . [12]
Varias empresas de control de calidad ofrecen formación para desarrollar e implementar un sistema de gestión de seguridad alimentaria HACCP. [13] [14] [15] Sin embargo, ASQ ofrece un examen de Auditor HACCP Capacitado (CHA) a las personas que buscan capacitación profesional. [16] En el Reino Unido, el Chartered Institute of Environmental Health (CIEH) [17] y la Royal Society for Public Health ofrecen calificaciones de HACCP para la fabricación de alimentos, acreditadas por la QCA (Autoridad de Calificaciones y Currículo). [18]
Como consecuencia de la promulgación de la reglamentación estadounidense sobre el sistema HACCP para productos del mar, el 18 de diciembre de 1995, se hizo obligatorio que todos los procesadores que exportaran a los EE. UU. cumplieran con el sistema HACCP a partir del 18 de diciembre de 1997. La Autoridad para el Desarrollo de la Exportación de Productos Marinos de la India (MPEDA) [19] constituyó una célula HACCP a principios de 1996 para ayudar a la industria india de productos del mar en la implementación efectiva del sistema HACCP. El personal técnico de la MPEDA recibe capacitación en la India y en el extranjero sobre diversos aspectos del sistema HACCP, incluida la auditoría del sistema HACCP. La Asociación de Exportadores de Productos del Mar de la India tiene ocho oficinas regionales para supervisar el cumplimiento y sus miembros utilizan las últimas prácticas de acuicultura sostenible y un criadero de alta tecnología que proporciona crías de camarón y alevines resistentes a enfermedades a su propia granja y a cientos de piscicultores que suministran camarón crudo a las principales marcas Falcon Marine, Devi Seafoods, Ananda Group, Gadre Marine y Mukka Seafood. [20]
El uso del sistema HACCP para la gestión de la calidad del agua se propuso por primera vez en 1994. [26] Posteriormente, varias iniciativas de calidad del agua aplicaron los principios y pasos del sistema HACCP al control de enfermedades infecciosas transmitidas por el agua y proporcionaron la base para el enfoque del Plan de Seguridad del Agua (PSA) en la tercera edición del informe de las Directrices de la OMS para la calidad del agua potable . [27] Este PSA se ha descrito como "una forma de adaptar el enfoque HACCP a los sistemas de agua potable". [28]
Modernización de programas: según Ongley (1998), se podrían adoptar una serie de medidas para lograr una transición más útil: de los programas técnicos a las políticas y las decisiones de gestión. Ongley ha analizado diversos aspectos del proceso de modernización en ESCAP (1997): [29]
Los peligros asociados con los sistemas de agua en los edificios incluyen peligros físicos, químicos y microbianos. En 2013, NSF International, una ONG de salud y seguridad pública, estableció programas de educación, capacitación y certificación en HACCP para sistemas de agua de edificios. Los programas, defendidos por el vicepresidente ejecutivo de NSF Clif McLellan, fueron desarrollados por los expertos en la materia Aaron Rosenblatt (cofundador de Gordon & Rosenblatt, LLC) y William McCoy (cofundador de Phigenics, Inc.) se centran en el uso de los principios de HACCP adaptados a los requisitos específicos de los sistemas de agua domésticos (caliente y fría) y de servicios públicos (torres de enfriamiento, etc.) en los edificios, para evitar que los peligros asociados con la plomería dañen a las personas. Los peligros abordados incluyen quemaduras, plomo y subproductos de desinfección, así como una variedad de patógenos clínicamente importantes, como Legionella , Pseudomonas y micobacterias no tuberculosas (MNT). Entre los primeros en adoptar el sistema HACCP para los sistemas de agua de los edificios se incluyen importantes instituciones sanitarias, en particular la Clínica Mayo en Rochester, Minnesota . [ cita requerida ]
La ISO 22000 es una norma diseñada para ayudar a ampliar el sistema HACCP en cuestiones relacionadas con la seguridad alimentaria. Aunque varias empresas, especialmente las grandes, han implementado o están a punto de implementar la ISO 22000 , hay muchas otras que dudan en hacerlo. La razón principal es la falta de información y el temor de que la nueva norma sea demasiado exigente en términos de trabajo burocrático. [30] La ISO 22000 hace referencia a los Principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius , CXC 1-1969 [31] que incluye los principios HACCP y 12 pasos de aplicación del HACCP . Esto se explica en una publicación conjunta de la ISO y la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) [32] que proporciona orientación para ayudar a todas las organizaciones (incluidas las pequeñas y medianas) que reconocen los beneficios potenciales de implementar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria .