Chobham armour is the informal name of a composite armour developed in the 1960s at the Military Vehicles and Engineering Establishment, British tank research centre. The name has since become the common generic term for composite ceramic vehicle armour. Other names informally given to Chobham armour include Burlington and Dorchester. Special armour is a broader informal term referring to any armour arrangement comprising sandwich reactive plates, including Chobham armour.
Within the Ministry of Defence (MoD), Chobham usually refers specifically to the non-explosive reactive armor & ceramic composites, while Dorchester is usually in reference to additional armour packages, primarily composed of explosive reactive armour and spaced armour, although these are often conflated when in colloquial usage.
Although the construction details of the Chobham armour remain a secret, it has been described as being composed of ceramic tiles encased within a metal framework and bonded to a backing plate and several elastic layers. Owing to the extreme hardness of the ceramics used, they offer superior resistance against shaped charges such as high-explosive anti-tank (HEAT) rounds and they shatter kinetic energy penetrators.
The armour was first tested in the context of the development of a British prototype vehicle, the FV4211, and first applied on the preseries of the American M1. Only the M1 Abrams, Challenger 1, Challenger 2, and K1 88-Tank[1] have been disclosed as being thus armoured. The framework holding the ceramics is usually produced in large blocks,[citation needed] giving these tanks, and especially their turrets, a distinctive angled appearance.
Debido a la extrema dureza de la cerámica utilizada, las baldosas ofrecen una resistencia superior contra un chorro de carga moldeado y rompen los penetradores de energía cinética (penetradores KE). La cerámica (pulverizada) también desgasta fuertemente cualquier penetrador. Contra proyectiles más ligeros, la dureza de las losas provoca un efecto de ruptura : una velocidad más alta, dentro de un cierto rango de velocidad (la brecha ), no conducirá a una penetración más profunda, sino que destruirá el proyectil. [2]
Debido a que la cerámica es tan frágil , el canal de entrada de un chorro de carga moldeado no es liso (como lo sería al penetrar un metal) sino irregular, lo que provoca presiones asimétricas extremas que alteran la geometría del chorro (en el que sus capacidades de penetración son críticas). dependiente) ya que su masa es relativamente baja. Esto inicia un círculo vicioso , ya que el chorro perturbado provoca irregularidades aún mayores en la cerámica, hasta que al final es derrotado. Los compuestos más nuevos, aunque más resistentes, optimizan este efecto ya que las baldosas fabricadas con ellos tienen una estructura interna en capas propicia para ello, provocando una "deflexión de las grietas". [3] Este mecanismo, que utiliza la propia energía del jet contra él, ha provocado que los efectos del Chobham se comparen con los de la armadura reactiva .
Esto no debe confundirse con el efecto utilizado en las armaduras reactivas no explosivas : el de intercalar un material elástico inerte pero suave, como el caucho, entre dos placas de armadura. El impacto de un chorro de carga con forma o de penetradores de varilla larga de energía cinética (KE) de sabot de descarte estabilizado con aletas perforantes (APFSDS), después de que se haya perforado la primera capa y mientras se penetra la capa de caucho , hará que el caucho se deforme. y expandirse, deformando así tanto la placa trasera como la delantera. Ambos métodos de ataque sufrirán obstrucciones en sus rutas esperadas, por lo que experimentarán un espesor de armadura mayor que el nominal, lo que reducirá la penetración. También para las penetraciones de varillas, la fuerza transversal experimentada debido a la deformación puede hacer que la varilla se rompa, se doble o solo cambie su trayectoria, lo que nuevamente reduce la penetración.
Todas las versiones de la armadura Chobham han incorporado un gran volumen de placas de armadura reactiva no energética (NERA), con armadura dura adicional delante de la NERA (destinada a proteger los elementos de la NERA e interrumpir el penetrador antes de que se encuentre con la NERA) y/o detrás. la NERA (destinada a atrapar los fragmentos de varillas largas o chorros HEAT después de que hayan sido fracturados o interrumpidos por la placa frontal y NERA. Este es otro factor que favorece una torreta con lados de losa o en forma de cuña: la cantidad de material que contienen las placas en expansión El empuje en el camino de un ataque aumenta a medida que se colocan más cerca del paralelo a la dirección de ese ataque.
Hasta la fecha, pocos tanques Chobham protegidos por blindaje han sido derrotados por fuego enemigo en combate; Es difícil determinar la relevancia de casos individuales de tanques perdidos para determinar las cualidades protectoras del blindaje Chobham, ya que no se revela hasta qué punto dichos tanques están protegidos por módulos cerámicos. [ cita necesaria ]
Durante la segunda guerra de Irak en 2003, un tanque Challenger 2 quedó atrapado en una zanja mientras luchaba en Basora contra las fuerzas iraquíes. La tripulación permaneció segura en el interior durante muchas horas, el blindaje compuesto Burlington LV2 los protegía del fuego enemigo, incluidas múltiples granadas propulsadas por cohetes. [5]
Las baldosas cerámicas tienen un problema de capacidad de sufrir múltiples impactos , ya que no pueden soportar impactos sucesivos sin perder rápidamente gran parte de su valor protector. [6] Para minimizar los efectos de esto, las losas se hacen lo más pequeñas posible, pero los elementos de la matriz tienen un espesor mínimo práctico de aproximadamente 25 mm (aproximadamente una pulgada), y la relación de cobertura proporcionada por las losas sería desfavorable, colocando un límite práctico a un diámetro de unos diez centímetros (aproximadamente cuatro pulgadas). Las pequeñas baldosas cerámicas hexagonales o cuadradas se encajan dentro de la matriz presionándolas isostáticamente en la matriz calentada [7] o pegándolas con una resina epoxi . Desde principios de los años 1990 se sabe que mantener las baldosas bajo una compresión constante por su matriz mejora enormemente su resistencia a los penetradores cinéticos, lo que es difícil de conseguir cuando se utilizan colas. [8]
La matriz tiene que estar respaldada por una placa, tanto para reforzar las baldosas cerámicas por detrás como para evitar la deformación de la matriz metálica por un impacto cinético. Normalmente, la placa de soporte tiene la mitad de la masa de la matriz compuesta. [9] El conjunto se une nuevamente a capas elásticas. Estos absorben en cierta medida los impactos, pero su función principal es prolongar la vida útil de la matriz compuesta protegiéndola contra las vibraciones . Se pueden apilar varios conjuntos, según el espacio disponible; De esta manera, la armadura puede hacerse modular, reemplazable y más adaptable a diversas situaciones tácticas. El espesor de un conjunto típico es hoy de cinco a seis centímetros. Los ensamblajes anteriores, las llamadas matrices de profundidad de penetración (DOP), eran más gruesas. El componente relativo de derrota de la interfaz del valor protector de una cerámica es mucho mayor que el de la armadura de acero. El uso de una serie de matrices más delgadas vuelve a ampliar ese componente para todo el paquete de armadura, un efecto análogo al uso de capas alternas de acero de alta dureza y más blando, que es típico de los glacis de los tanques soviéticos modernos.
Las baldosas cerámicas obtienen poca o ninguna ventaja del blindaje inclinado , ya que carecen de la dureza suficiente para desviar significativamente los penetradores pesados. De hecho, debido a que un solo disparo indirecto podría romper muchas baldosas, la ubicación de la matriz se elige de manera que se optimice la posibilidad de un impacto perpendicular, una inversión de la característica de diseño deseada anteriormente para las armaduras convencionales. La armadura cerámica normalmente ofrece incluso mejor protección para una densidad de área dada cuando se coloca perpendicularmente que cuando se coloca oblicuamente, porque el agrietamiento se propaga a lo largo de la superficie normal de la placa. [10] En lugar de formas redondeadas, las torretas de los tanques que utilizan armadura Chobham suelen tener una apariencia de losa.
La placa de soporte refleja la energía del impacto hacia la baldosa cerámica en un cono más ancho. Esto disipa la energía, limitando el agrietamiento de la cerámica, pero también significa que se daña un área más extensa. El desconchado causado por la energía reflejada se puede reducir mediante una fina capa de grafito maleable en la cara de la cerámica que absorbe la energía sin hacer que rebote fuertemente como lo haría una placa frontal de metal.
Las baldosas comprimidas sufren mucho menos impactos; en su caso puede ser ventajoso tener una placa frontal metálica que someta la baldosa también a compresión perpendicular. La losa cerámica confinada refuerza entonces la placa frontal de metal, una situación inversa a la normal.
Se ha producido un progresivo desarrollo tecnológico en el ámbito de las armaduras cerámicas: las baldosas cerámicas, de por sí vulnerables a impactos de baja energía, primero se reforzaron pegándolas a una placa posterior; en los años noventa se aumentó su resistencia comprimiéndolos sobre dos ejes; en la fase final se añadió un tercer eje de compresión para optimizar la resistencia al impacto. [11] Para confinar el núcleo cerámico se utilizan varias técnicas avanzadas, que complementan el mecanizado y la soldadura tradicionales, incluida la sinterización del material de suspensión alrededor del núcleo; exprima la fundición de metal fundido alrededor del núcleo y rocíe el metal fundido sobre la baldosa cerámica. [12]
El conjunto se sitúa dentro del casco formado por la pared exterior e interior de la torreta o casco del tanque, siendo la pared interior la de mayor espesor.
A lo largo de los años se han desarrollado compuestos más nuevos y más resistentes, que ofrecen aproximadamente cinco veces el valor de protección de la cerámica pura original, la mejor de las cuales fue nuevamente aproximadamente cinco veces más efectiva que una placa de acero del mismo peso. Suelen ser una mezcla de varios materiales cerámicos o compuestos de matriz metálica que combinan compuestos cerámicos dentro de una matriz metálica. Los últimos avances implican el uso de nanotubos de carbono para mejorar aún más la tenacidad. [ cita necesaria ] Las cerámicas producidas o investigadas comercialmente para este tipo de armadura incluyen carburo de boro , [13] carburo de silicio , óxido de aluminio ( zafiro o "alúmina"), nitruro de aluminio , boruro de titanio y Syndite , un compuesto de diamante sintético . De estos, el carburo de boro es el más duro y ligero, [13] pero también el más costoso y quebradizo. Los compuestos de carburo de boro se prefieren hoy en día para las placas cerámicas que protegen contra proyectiles más pequeños, como los que se utilizan en chalecos antibalas y helicópteros blindados ; ésta fue, a principios de los años sesenta, la primera aplicación general de la armadura cerámica. [14] El carburo de silicio es más adecuado para proteger contra proyectiles más grandes que el carburo de boro, ya que este último material sufre un colapso de fase cuando es impactado por un proyectil que viaja a una velocidad superior a 850 m/s. [13] [15] El carburo de silicio en ese momento solo se usaba en algunos prototipos de vehículos terrestres, como el MBT-70 . [ cita requerida ] La cerámica se puede crear mediante sinterización sin presión o prensado en caliente . Se requiere una alta densidad, por lo que se debe minimizar la porosidad residual en la pieza final.
Una matriz que utiliza una aleación de titanio es muy costosa de producir, pero el metal se ve favorecido por su ligereza, resistencia y resistencia a la corrosión, lo que es un problema constante.
La placa de respaldo puede estar hecha de acero , pero, como su función principal es mejorar la estabilidad y rigidez del conjunto, el aluminio es más eficiente en cuanto a peso en vehículos de combate blindados ligeros (AFV) solo para estar protegidos contra armas antitanques ligeras. . Una placa de soporte compuesta deformable puede combinar la función de una placa de soporte metálica y una capa elástica.
La configuración del blindaje de los primeros tanques occidentales que utilizaban blindaje Chobham se optimizó para derrotar las cargas perfiladas , ya que los misiles guiados se consideraban la mayor amenaza. Sin embargo, en los años ochenta comenzaron a enfrentarse a los penetradores de energía cinética soviéticos mejorados 3BM-32, luego 3BM-42 , contra los cuales la capa cerámica no era particularmente efectiva: la cerámica original tenía una resistencia contra los penetradores de aproximadamente un tercio en comparación con la de los proyectiles HEAT . ; para los compuestos más nuevos es aproximadamente una décima parte. Un ejemplo típico, el 3BM-42 es un proyectil segmentado cuyos segmentos frontales se sacrifican para expandir las placas NERA en la parte delantera del conjunto de armadura, dejando un agujero para que el segmento trasero golpee la cerámica con total eficiencia. Por esta razón, muchos diseños modernos incluyen capas adicionales de metales pesados para agregar más densidad al paquete general de armadura.
La introducción de materiales compuestos cerámicos más eficaces permite una mayor anchura de estas capas metálicas dentro de la armadura: dado un cierto nivel de protección proporcionado por la matriz compuesta, puede ser más delgada. Debido a que estas capas metálicas son más densas que el resto del conjunto compuesto, aumentar su espesor requiere reducir el espesor del blindaje en áreas no críticas del vehículo. [16] Por lo general, forman una capa interna colocada debajo de la matriz mucho más costosa, [17] para evitar daños importantes en caso de que la capa de metal se deforme fuertemente pero no derrote al penetrador. También se pueden utilizar como placa de soporte para la propia matriz, pero esto compromete la modularidad y, por tanto, la adaptabilidad táctica del sistema de armadura: los módulos cerámicos y metálicos ya no se pueden reemplazar de forma independiente. Además, debido a su extrema dureza, se deforman insuficientemente y reflejarían demasiada energía del impacto, y en un cono demasiado ancho, hacia la baldosa cerámica, dañándola aún más. Los metales utilizados incluyen una aleación de tungsteno para el Challenger 2 [18] o, en el caso del M1A1HA (Heavy Armor) y variantes posteriores de tanques estadounidenses, una aleación de uranio empobrecido . [19] Algunas empresas ofrecen módulos de carburo de titanio .
Estos módulos metálicos funcionan según el principio de una armadura perforada (normalmente emplean varillas perpendiculares), con muchos espacios de expansión que reducen el peso hasta en un tercio y mantienen las cualidades protectoras bastante constantes. La aleación de uranio empobrecido del M1 ha sido descrita como "dispuesta en una especie de matriz de armadura" [20] y un único módulo como una "cáscara de acero inoxidable que rodea una capa (probablemente de una pulgada o dos de espesor) de uranio empobrecido, tejida en una manta de malla metálica". [21]
Estos módulos también son utilizados por tanques que no están equipados con armadura Chobham. La combinación de una matriz compuesta y módulos de metal pesado a veces se denomina informalmente "Chobham de segunda generación". [22]
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El concepto de armadura cerámica se remonta a 1918, cuando el mayor Neville Monroe Hopkins descubrió que una placa de acero balístico era mucho más resistente a la penetración si se recubría con una fina capa (1-2 milímetros) de esmalte . [23] [24] Además, los alemanes experimentaron con armaduras de cerámica en la Primera Guerra Mundial . [25]
Desde principios de la década de 1960, en los EE. UU. se llevaron a cabo extensos programas de investigación destinados a investigar las perspectivas del empleo de materiales cerámicos compuestos como blindaje de vehículos. [26] Esta investigación se centró principalmente en el uso de un compuesto de matriz metálica de aluminio reforzado con bigotes de carburo de silicio, que se producirá en forma de láminas grandes. [27] Las láminas de metal ligero reforzadas debían intercalarse entre capas de acero. [28] Esta disposición tenía la ventaja de tener una buena capacidad de impacto múltiple y de poder ser curvada, permitiendo que el blindaje principal se beneficiara de un efecto de blindaje inclinado. Sin embargo, este compuesto con un alto contenido de metal estaba destinado principalmente a aumentar la protección contra los penetradores de KE para un peso de armadura determinado; su rendimiento contra el ataque de carga moldeada era mediocre y tendría que mejorarse mediante un efecto de blindaje laminado espaciado, como lo investigaron los alemanes dentro del proyecto conjunto MBT-70. [29]
Una tecnología alternativa desarrollada en Estados Unidos se basaba en el uso de módulos de vidrio que se insertaban en el blindaje principal; [28] aunque esta disposición ofrecía una mejor protección de carga, su capacidad de impacto múltiple era pobre. Desde finales de los años cincuenta se investigó un sistema similar que utilizaba inserciones de vidrio en el blindaje principal de acero para el prototipo soviético Obiekt 430 del T-64 ; [30] esto se desarrolló más tarde en el tipo " Combinación K ", que tenía un compuesto cerámico mezclado con inserciones de óxido de silicio , que ofrecía aproximadamente un 50% mejor protección contra las amenazas de carga con forma y penetradores KE, en comparación con la armadura de acero del mismo peso. [31] Posteriormente, en varias formas mejoradas, se incorporó al glacis de muchos diseños posteriores de tanques de batalla principales soviéticos. Tras un período inicial de especulación en Occidente sobre su verdadera naturaleza, las características de este tipo se revelaron cuando la disolución de la Unión Soviética en 1991 y la introducción de un sistema de mercado obligaron a las industrias rusas a encontrar nuevos clientes destacando sus buenos productos. cualidades; [32] Hoy en día rara vez se la conoce como armadura Chobham. Un blindaje especial mucho más similar al Chobham apareció en 1983 con el nombre de BDD en la actualización del T-62M al T-62, se integró por primera vez a un conjunto de blindaje en 1986 en el T-72B y ha sido una característica de todos los soviéticos. /MBT ruso desde entonces. En su versión original, está construido directamente en la torreta de acero fundido del T-72 y requería levantarlo para realizar reparaciones. [33]
En el Reino Unido, a principios de la década de 1960 se inició otra línea de desarrollo de blindaje cerámico, destinada a mejorar la configuración de torreta fundida existente del Chieftain que ya ofrecía una excelente protección contra penetradores pesados; Por lo tanto , la investigación realizada por un equipo encabezado por Gilbert Harvey [34] del Fighting Vehicles Research and Development Establishment (FVRDE) estuvo fuertemente orientada a optimizar el sistema compuesto cerámico para derrotar el ataque de cargas conformadas. [35] El sistema británico consistía en una matriz de panal con baldosas de cerámica respaldadas por nailon balístico, [36] colocadas encima de la armadura principal fundida. [28] En julio de 1973, una delegación estadounidense, en busca de un nuevo tipo de blindaje para el prototipo de tanque XM815, ahora que el proyecto MBT-70 había fracasado, visitó Chobham Common para informarse sobre el sistema británico, cuyo desarrollo había sido entonces cuesta alrededor de £ 6.000.000; Ya en 1965 y 1968 se había comunicado información anterior a los EE.UU. [37] Quedó muy impresionado por la excelente protección de la carga moldeada combinada con la limitación del daño por impacto del penetrador, inherente al principio de uso de losetas. El Laboratorio de Investigación Balística del Campo de Pruebas de Aberdeen , que más tarde pasó a formar parte del Laboratorio de Investigación del Ejército , inició ese año el desarrollo de una versión denominada Burlington , adaptada a la situación estadounidense específica, caracterizada por una producción de tanques proyectada mucho mayor y la uso de una armadura principal de acero laminado más delgada. La creciente amenaza planteada por una nueva generación de misiles guiados soviéticos armados con una ojiva de carga perfilada, como se demostró en la Guerra de Yom Kippur de octubre de 1973, cuando incluso misiles de generaciones más antiguas causaron pérdidas considerables de tanques en el lado israelí, convirtió a Burlington en la opción preferida. para la configuración de armadura del prototipo XM1 (rebautizado como XM815). [38]
Sin embargo, el 11 de diciembre de 1974 se firmó un Memorando de Entendimiento entre la República Federal de Alemania y los Estados Unidos sobre la futura producción común de un tanque de batalla principal; esto hizo que cualquier aplicación de la armadura Chobham dependiera de la elección final del tipo de tanque. A principios de 1974, los estadounidenses habían pedido a los alemanes que rediseñaran los prototipos existentes del Leopard 2 , que consideraban demasiado ligeramente blindados, y habían sugerido la adopción del Burlington para este fin, del cual los alemanes ya habían sido informados en marzo de 1970; Sin embargo, los alemanes en respuesta en 1974 iniciaron un nuevo programa propio de desarrollo de blindaje. [39] Habiendo diseñado ya un sistema que, en su opinión, ofrecía una protección satisfactoria contra cargas conformadas, que consistía en una armadura espaciada de múltiples láminas con los espacios llenos de espuma de poliestireno cerámico [40] tal como estaba instalada en el Leopard 1 A3, pusieron un claro énfasis para mejorar la protección del penetrador KE, transformando el sistema en una armadura de módulo de metal perforado. [ cita necesaria ] Se consideró una versión con Burlington agregado, que incluía inserciones de cerámica en los distintos espacios, pero se rechazó porque elevaría el peso del vehículo a más de sesenta toneladas métricas, un peso que ambos ejércitos consideraban prohibitivo. [41] En el verano de 1974, el ejército estadounidense se enfrentó a la elección entre el sistema alemán y su propio Burlington, una decisión que se hizo más difícil porque Burlington no ofrecía, en comparación con el blindaje de acero, ninguna ventaja de peso contra los penetradores KE: [42] el total El sistema de blindaje tendría una equivalencia RHA contra ellos de unos 350 mm (en comparación con unos 700 mm contra cargas moldeadas). [43] Sin llegar a un consenso, el propio general Creighton Abrams decidió la cuestión a favor de Burlington. [44] Finalmente, cada ejército adquirió su propio diseño de tanque nacional, y el proyecto de un tanque común fracasó en 1976. En febrero de 1978, los primeros tanques protegidos por Burlington abandonaron la fábrica cuando Chrysler Corporation entregó el primero de los once tanques piloto M1 a la Ejercítio EE.UU.
Además de estos proyectos estatales, la empresa privada en los EE.UU. durante la década de 1970 también desarrolló tipos de armaduras cerámicas, como la armadura Noroc fabricada por la División de Productos de Protección de la Compañía Norton , que consiste en láminas de carburo de boro respaldadas por tela de vidrio unida con resina. [45]
En el Reino Unido, la aplicación del blindaje Chobham se retrasó por el fracaso de varios proyectos de tanques avanzados: primero, el de un tanque de batalla principal conjunto alemán-británico; luego el programa puramente británico MBT-80 . Ya en 1969 se dio una primera directiva para preparar la tecnología de armadura Chobham para su aplicación en 1975. [46] Un estudio de un posible MICV protegido con armadura Chobham determinó que un diseño completamente nuevo que utilizara sólo armadura Chobham para el frente más vulnerable y Los sectores laterales (por lo tanto, sin un blindaje principal de acero subyacente) podrían ser un 10% más ligeros para el mismo nivel de protección contra municiones KE, pero para limitar los costos se decidió basar el primer diseño en el Chieftain convencional. El prototipo, FV 4211 o "Aluminium Chieftain", estaba equipado con un blindaje adicional de aluminio soldado, en esencia una caja en el casco delantero y una torreta delantera y lateral para contener los módulos cerámicos, de los cuales la caja interior de cincuenta milímetros de espesor La pared debido a su relativa suavidad podría servir como placa de respaldo. El peso adicional del aluminio se limitó a menos de dos toneladas y se demostró que no era demasiado susceptible a agrietarse, como se temía al principio. [47] Se encargaron diez vehículos de prueba, pero sólo se había construido el original cuando se canceló el proyecto en favor de los programas más avanzados. [48] Sin embargo, el gobierno iraní ordenó 1.225 vehículos de un tipo Chieftain mejorado, el Shir-2 (FV 4030/3), utilizando la misma tecnología de agregar armadura Chobham a la armadura principal, lo que eleva el peso total a 62 toneladas métricas. Cuando este pedido fue cancelado en febrero de 1979 debido a la Revolución Iraní , el gobierno británico, bajo presión para modernizar su flota de tanques para mantener una superioridad cualitativa en relación con las fuerzas de tanques soviéticas, decidió utilizar el repentino excedente de capacidad de producción para adquirir una serie de Vehículos muy parecidos en diseño al Shir-2, llamados Challenger 1 . El 12 de abril de 1983, el primer tanque británico protegido por armadura Chobham fue entregado a los Royal Hussars . [ cita necesaria ]
En Francia, desde 1966, GIAT Industries llevó a cabo experimentos destinados a desarrollar un blindaje cerámico para vehículos ligeros, lo que dio como resultado en 1970 el sistema CERALU, que consiste en alúmina con soporte de aluminio soldable al vehículo, que ofrece un aumento del 50% en la eficiencia del peso contra amenazas balísticas en comparación con placa de acero. Posteriormente se aplicó una versión mejorada en los asientos de los helicópteros. [49]
La última versión de la armadura Chobham se utiliza en el Challenger 2 (llamada armadura Dorchester ) y (aunque la composición probablemente difiere) en la serie de tanques M1 Abrams, que según fuentes oficiales actualmente está protegida por placas de carburo de silicio . Dado el nivel de protección declarado públicamente para el primer M1: equivalencia de acero de 350 mm contra penetradores de energía cinética (KE) de zuecos de descarte estabilizados con aletas perforantes (APFSDS), parece haber estado equipado con placas de alúmina . [ ¿ investigacion original? ]
Aunque a menudo se afirma lo contrario, el modelo de producción original del Leopard 2 no usaba armadura Chobham, [50] sino una configuración combinada de armadura espaciada y armadura perforada , más barata en términos de adquisición, mantenimiento y reemplazo que un sistema de armadura cerámica. . Para muchos tanques modernos, como el italiano Ariete , aún se desconoce qué tipo se utiliza. Hubo una tendencia general en la década de 1980 de alejarse del blindaje cerámico hacia el blindaje perforado, [51] pero incluso muchos tanques de la década de 1970 como el Leopard 1A3 y A4, los prototipos franceses AMX 32 y AMX 40 usaban este último sistema; El Leclerc tiene una versión mejorada. [51]
En el futuro, la armadura Chobham será reemplazada por una armadura Epsom , mientras que Dorchester será reemplazada por una armadura Farnham . El primer tanque que abandonará Chobham y Dorchester en favor de los blindados Epsom y Farnham será el Challenger 3 . [52] Aún no se ha determinado si el Ministerio de Defensa permitirá que Epsom y Farnham exporten y produzcan bajo licencia.
Las primeras placas cerámicas encontraron aplicación en el sector aeroespacial: en 1965, el helicóptero UH-1 Huey fue modificado con hardface-composite (HFC) alrededor de los asientos del piloto y copiloto, protegiéndolos contra el fuego de armas pequeñas. Las placas eran de carburo de boro , que, aunque muy costoso, debido a su ligereza superior sigue siendo el material elegido para aplicaciones aeroespaciales. Un ejemplo entre muchos, el moderno V-22 Osprey está protegido de manera similar. [53]
{{cite book}}: Mantenimiento CS1: fecha y año ( enlace ){{cite web}}: Mantenimiento CS1: copia archivada como título ( enlace )Jeffrey J. Swab (Editor), Dongming Zhu (Editor general), Waltraud M. Kriven (Editor general); Avances en armaduras cerámicas: una colección de artículos presentados en la 29ª Conferencia internacional sobre cerámicas y compuestos avanzados, 23 al 28 de enero de 2005, Cocoa Beach, Florida, Actas científicas y de ingeniería cerámica, volumen 26, número 7 ; ISBN 1-57498-237-0