Sistema de control industrial

Por lo general, estos paneles se montan en el panel, lo que permite la visualización directa del panel frontal y proporciona medios de intervención manual por parte del operador, ya sea para controlar manualmente el proceso o para cambiar los puntos de control.

Originalmente, estos serían controladores neumáticos, algunos de los cuales todavía están en uso, pero casi todos son ahora electrónicos.

Además, un DCS proporciona supervisión de visualización y gestión en grandes procesos industriales.

Los módulos de entrada y salida forman los componentes periféricos del sistema.

En la práctica, los grandes sistemas SCADA se han vuelto muy similares a los sistemas de control distribuido en función, pero utilizando múltiples medios de interfaz con la planta.

Los PLC pueden abarcar desde pequeños dispositivos modulares con decenas de entradas y salidas (I/O) en una carcasa integral con el procesador, hasta grandes dispositivos modulares montados en bastidor con un recuento de miles de I/O, y que a menudo están conectados en red a otros Sistemas PLC y SCADA.

Sin embargo, esto requería que el personal atendiera estos paneles dispersos, y no había una visión general del proceso.

Los sistemas SCADA utilizan el control de bucle abierto con sitios que están muy separados geográficamente.

La mayoría de los sistemas RTU siempre tuvieron una capacidad limitada para manejar los controles locales mientras la estación maestra no está disponible.

Los límites entre los sistemas DCS y SCADA/PLC se difuminan a medida que pasa el tiempo.

[4]​ Los límites técnicos que impulsaron los diseños de estos diversos sistemas ya no son tan problemáticos.

Muchas plataformas de PLC ahora pueden funcionar bastante bien como un pequeño DCS, usando E/S remotas y son lo suficientemente confiables para que algunos sistemas SCADA realmente administren el control de bucle cerrado en largas distancias.

En 1993, con el lanzamiento de IEC-1131, que luego se convertiría en IEC-61131 -3, la industria avanzó hacia una mayor estandarización del código, un software de control reutilizable e independiente del hardware.

Además, aceptan modelos desarrollados en herramientas analíticas como MATLAB y Simulink.

Controladores montados en panel con pantallas integrales. El valor de proceso (PV), y el valor de ajuste (SV) o el punto de ajuste están en la misma escala para una comparación fácil. La salida del controlador se muestra como MV (variable manipulada) con un rango de 0-100%.
Un bucle de control utilizando un controlador discreto. Las señales de campo son la medición del caudal del sensor y la salida de control a la válvula. Un posicionador de válvula asegura el correcto funcionamiento de la válvula.
Niveles funcionales de control de fabricación. DCS (incluidos los PLC o RTU) operan en el nivel 1. El nivel 2 contiene el software SCADA y la plataforma informática.
Sistema Siemens Simatic S7-400 en un bastidor, de izquierda a derecha: unidad de alimentación (PSU), CPU, módulo de interfaz (IM) y procesador de comunicaciones (CP).
Una sala de control central de la era pre-DCS. Si bien los controles están centralizados en un solo lugar, aún son discretos y no están integrados en un solo sistema.
Una sala de control DCS donde la información de la planta y los controles se muestran en las pantallas de gráficos de computadora. Los operadores están sentados, ya que pueden ver y controlar cualquier parte del proceso desde sus pantallas, a la vez que mantienen una descripción general de la planta.