Craqueo
Una instalación se utilizó de forma limitada en Rusia, pero el desarrollo no fue seguido.
Entre sus ventajas estaba el hecho de que tanto el condensador como la caldera se mantenían continuamente bajo presión.
El craqueo térmico sigue siendo importante, por ejemplo, en la producción de nafta, gasóleo y coque, y se han desarrollado formas más sofisticadas de craqueo térmico para diversos fines.
La reacción real se conoce como fisión homolítica y produce alquenos, que son la base para la producción económicamente importante de polímeros.
750 °C a 900 °C o más) que produce etileno valioso y otras materias primas para la industria petroquímica.
Poco después, en 1921, CP Dubbs, un empleado de Universal Oil Products Company, desarrolló un proceso de craqueo térmico algo más avanzado que operaba a 400–460 °C y era conocido como el proceso Dubbs.
En el craqueo con vapor, una alimentación de hidrocarburos líquidos o gaseosos como la nafta, el GLP o el etano se diluye con vapor y se calienta muy poco en un horno sin la presencia de oxígeno.
Una vez que se completa esta reacción, el horno puede volver a ponerse en servicio.
La mayor parte de la energía recuperada del gas craqueado se usa para producir vapor a alta presión (1200 psig).
Además, al operar a temperaturas más bajas, el rendimiento de alquenos disminuye.
El proceso se utilizó por primera vez alrededor de 1942 y emplea un catalizador en polvo.
Durante la Segunda Guerra Mundial, las Fuerzas Aliadas tenían abundantes suministros de los materiales en contraste con las Fuerzas del Eje, que sufrieron una grave escasez de gasolina y caucho artificial.
El catalizador caliente vaporiza la alimentación y cataliza las reacciones de craqueo que descomponen el aceite de alto peso molecular en componentes más livianos, incluidos GLP, gasolina y diésel.
Los hidrocarburos libres de catalizador se enrutan a un fraccionador principal para su separación en gas combustible, GLP, gasolina, nafta, aceites de ciclo ligero utilizados en diésel y combustible para aviones, y fuelóleo pesado.
El catalizador "gastado" se desacopla de los vapores de hidrocarburos rotos y se envía a un separador donde entra en contacto con el vapor para eliminar los hidrocarburos que quedan en los poros del catalizador.
El catalizador "gastado" luego fluye hacia un regenerador de lecho fluidizado donde se usa aire (o en algunos casos aire más oxígeno) para quemar el coque para restaurar la actividad del catalizador y también proporcionar el calor necesario para el próximo ciclo de reacción, siendo el agrietamiento un reacción endotérmica.
El catalizador "regenerado" luego fluye a la base del elevador, repitiendo el ciclo.
Todos estos productos tienen un contenido muy bajo de azufre y otros contaminantes.
La materia prima aromática pesada se convierte en productos más livianos bajo un amplio rango de presiones muy altas (1,000-2,000 psi) y temperaturas bastante altas (400-800 °C), en presencia de hidrógeno y catalizadores especiales.
