Blindaje Chobham
La extrema dureza de la cerámica utilizada, ofrece una resistencia reforzada contra las municiones como el obús antitanques HEAT.
A día de hoy, algunos tanques protegidos por un blindaje Chobham fueron derrotados por el enemigo en combate.
Esto absorbe impactos, pero su función principal es prolongar la vida útil de la matriz compositiva protegiéndolo contra las vibraciones.
Varios ensamblajes pueden ser apilados, dependiendo del espacio disponible; de esta manera el blindaje puede estar hecho modular, adaptable a la situación táctica.
El grosor de un ensamblaje típico hoy en día es entre 5 y 6 cm.
Los primeros ensamblajes, llamados matrices DOP (Depth of penetration) eran más gruesos.
Una matriz que usa una aleación de titanio es extremadamente cara de fabricar, pero el metal resultante se ve favorecido por su ligereza, fuerza y resistencia a la corrosión, que suele ser un problema constante.
Por esta razón muchos diseños modernos incluían capas adicionales de metales pesados para dar más densidad al blindaje.
Pueden ser también usados como la capa de atrás de la matriz en si, pero esto compromete la modularidad y por lo tanto la adaptabilidad táctica del sistema del blindaje: los módulos metálicos y cerámicos no pueden entonces ser reemplazados independientemente.
Dichos módulos son también usados en tanques no equipados con el blindaje Chobham.
Una versión con Burlington añadido fue considerada, incluyendo inserciones cerámicas en varios huecos, pero rechazada ya que haría que el peso superase mucho las 60 toneladas, un peso considerado prohibitivo por ambos ejércitos.
UU. Junto a estos proyectos estatales, empresas privadas en los EE.
Un estudio determinó la posibilidad de que un VCI con blindaje Chobham, con un diseño completamente nuevo para los sectores más vulnerables del frente y laterales (por tanto sin un blindaje principal de acero subyacente), podría ser un 10% más ligero para el mismo nivel de protección contra munición cinética, pero para limitar costes se decidió basar el primer diseño en un Chieftain convencional.
En Francia desde 1966 GIAT Industries realizó experimentos enfocados al desarrollo de un blindaje ligero cerámico para vehículos, resultando en 1970 en el CERALU-system consistente en una alúmina sobre aluminio soldado al vehículo, ofreciendo una mejora del 50% en peso y eficiencia frente a amenazas balísticas comparando con acero laminado.
Para muchos tanques modernos, como el Ariete italiano, todavía se desconoce qué tipo utiliza.
Las primeras planchas cerámicas encontraron aplicación en el sector aeroespacial: en 1965 el helicóptero UH-1 Huey fue modificado con HFC (Hard-Faced-Composite) alrededor de los asientos del piloto y copiloto, protegiéndolos contra las pequeñas armas de fuego.
Un ejemplo entre muchos, el moderno V-22 Osprey está protegido de forma similar.
Jeffrey J. Swab (Editor), Dongming Zhu (General Editor), Waltraud M. Kriven (General Editor); Advances in Ceramic Armor: A Collection of Papers Presented at the 29th International Conference on Advanced Ceramics and Composites, January 23-28, 2005, Cocoa Beach, Florida, Ceramic Engineering and Science Proceedings, Volume 26, Number 7; ISBN 1-57498-237-0
