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rompedor de carbón

Una planta trituradora de carbón, representada en una postal de 1907.

Un triturador de carbón es una planta de procesamiento de carbón que lo rompe en varios tamaños útiles. Los quebradores de carbón también eliminan las impurezas del carbón (normalmente pizarra ) y las depositan en un vertedero de culmos . El quebrador de carbón es un precursor de la moderna planta de preparación de carbón . [1]

Los vertederos de carbón se utilizaban normalmente en las minas de carbón bituminoso , donde eliminar las impurezas era importante pero clasificar por tamaño era sólo una preocupación secundaria y menor. [2] [3] Los trituradores de carbón siempre se utilizaron (con o sin bebedero) en las minas de antracita . [3] Si bien los bebederos se utilizaban en todo el mundo, los trituradores de carbón se utilizaban principalmente en los Estados Unidos , en el estado de Pensilvania (donde, entre 1800 y mediados del siglo XX, se ubicaban muchas de las reservas de antracita conocidas del mundo). [4] [5] [6] Al menos una fuente afirma que, en 1873, las plantas de trituración de carbón se encontraron sólo en minas de antracita en Pensilvania. [7]

Función

Trituradora de carbón en una mina de carbón de antracita cerca de Scranton, Pensilvania , 1905

La primera función de un quebrador de carbón es romper el carbón en pedazos y clasificarlos en categorías de tamaño casi uniforme, un proceso conocido como rotura. [1] [2] La segunda función de un triturador de carbón es eliminar las impurezas (como pizarra o roca) y luego clasificar el carbón en función del porcentaje de impurezas restantes. [2] La clasificación por tamaño es especialmente importante en el caso del carbón de antracita. Para quemar eficientemente, el aire debe fluir uniformemente alrededor de la antracita. Posteriormente, la mayor parte del carbón de antracita se vende en tamaños uniformes. En la década de 1910, había seis tamaños comerciales de carbón (y el tamaño más pequeño tenía tres subconjuntos): [2] [3] [4] [8]

Los trozos de carbón de menos de 3 ⁄ 32 pulgadas (2,4 mm) de tamaño se consideraban "culmos" y no podían separarse de las impurezas (y, por lo tanto, eran inútiles). [2] La calidad del carbón oscilaba entre un mínimo del 5 por ciento de impurezas para el vapor o el carbón partido hasta un máximo del 15 por ciento para el carbón del tamaño de un guisante y sus subconjuntos. [2]

Tratamiento previo al triturador de carbón.

Los trituradores de carbón se ubicaron lo más cerca posible de la entrada de la mina de antracita, para minimizar la distancia que tenía que recorrer el carbón antes de procesarlo. [2] [4] Antes de entrar en el triturador, el carbón se trituraría y clasificaría en un vertedero de carbón [2] [8] y, si fuera necesario y si hubiera agua disponible, se lavaría . [2] [8] Todo el carbón se cribaba en el vertedero cuando salía de la mina para que los trozos del tamaño de vapor o más pequeños pudieran viajar inmediatamente al lavador de carbón y/o al triturador de carbón. [2] [8] Los trozos de carbón que eran demasiado grandes luego se trituraban (a veces varias veces) en el vertedero hasta que pasaban a través del tamiz (por ejemplo, tenían un tamaño de vapor aceptable o más pequeño).

El carbón crudo a menudo contiene impurezas como pizarra, azufre , cenizas (o "hueso"), arcilla o tierra, que requieren una limpieza antes de su envío al mercado. [2] [8] Los mineros tomaron muestras del carbón a medida que salía de la mina para determinar si el nivel de impureza recomendaba lavado (si el lavado estaba disponible). [2] [8] La pizarra, el azufre y las cenizas tienen una densidad relativa más alta que el carbón y se hundirán en agua agitada. [2] [8] Sin embargo, pasar el carbón a través del vertedor era un proceso de pretratamiento esencial para el lavado del carbón, porque el carbón impuro debe tener trozos de tamaño similar para que el lavado del carbón funcione. [2] [3] Si se realizó el lavado del carbón, el carbón podría ingresar al triturador "mojado". Esto significó reducir la inclinación de las distintas cintas y transportadores para que el carbón no se deslizara sobre las cintas ni se moviera demasiado rápido por los conductos. [2] [8] Cuando se utilizó el lavado de carbón, el triturador de carbón se amplió para manejar carbón "seco" y "húmedo" simultáneamente. [2] [8]

Historia y tecnología

Los chicos de las trituradoras clasifican el carbón en una trituradora de carbón de antracita cerca de South Pittston, Pensilvania , 1911.
Se clasifica el carbón por tamaño y se eliminan las impurezas en una criba seca en el rompedor Saint Nicholas cerca de Gilberton, Pensilvania , 1938.
Chicos rompedores de carbón

Antes de 1830, el carbón bituminoso y la antracita recibían poco procesamiento. El minero individual usaba un mazo para romper grandes trozos de carbón y luego usaba un rastrillo cuyos dientes estaban separados dos pulgadas para recoger los trozos más grandes de carbón y transportarlos a la superficie. [9] Los trozos de carbón más pequeños se consideraban no comercializables y se dejaban en la mina. [9] Aproximadamente a partir de 1830, comenzó el procesamiento superficial del carbón. Se colocaban trozos de carbón sobre placas de hierro fundido perforado y hombres conocidos como "rompedores" martillaban el carbón hasta formar trozos lo suficientemente pequeños como para caer a través de los agujeros. [9] El carbón caía en una segunda criba, donde se agitaba (a mano, con animales, vapor o agua) y se separaban los trozos más pequeños. [9] Este carbón "roto y cribado" valía mucho más que el carbón en trozos. [9]

Aunque el carbón bituminoso se había quemado ampliamente como combustible desde la antigüedad, el carbón de antracita no se generalizó hasta la década de 1820. [10] Poco después de principios del siglo XIX, experimentos en los Estados Unidos demostraron que si los trozos de carbón de antracita tuvieran un tamaño más uniforme y el aire fluyera más uniformemente alrededor del combustible, la antracita se quemaría más caliente, más limpiamente y durante un período más largo. de tiempo que el carbón bituminoso. [11] Jesse Fell fue el primero en quemar con éxito carbón de antracita en una parrilla al aire libre. Su método y "descubrimiento" en Wilkes-Barre, Pensilvania, en 1808 llevaron al uso generalizado del carbón como fuente de combustible que ayudó a fomentar la revolución industrial de Estados Unidos. [12] El carbón de antracita comenzó a usarse ampliamente en Gales en 1813 y en Francia en 1814, y en todo el este de los Estados Unidos en 1828. [11] [13] Pronto se hicieron esfuerzos para descubrir formas de procesar el carbón de antracita para lograr la uniformidad deseada. .

El origen del triturador de carbón moderno se remonta a 1844. [4] Joseph Battin, supervisor de una planta de fabricación de gas de carbón en Filadelfia , Pensilvania , inventó el primer triturador de carbón: dos rodillos de hierro fundido (uno con dientes y otro con orificios para aceptar el dientes) a través del cual se trituraba el carbón antes de que rodara por un conducto y luego a través de una criba cilíndrica inclinada. [9] La pantalla tenía una malla que era fina hacia el frente y progresivamente se volvía menos hacia el final. [4] Los trozos de carbón más grandes, que caían dentro del cilindro a medida que giraba, se rompían y finalmente atravesaban la criba. [4] [9] Las impurezas, que eran más pesadas, tendían a salir del interruptor al final de la pantalla. [4] El carbón clasificado luego se recolectaría en contenedores debajo de la criba y se transportaría al mercado. [9] Un compañero de Pensilvania, Gideon Bast, obtuvo la licencia de la tecnología de Battin y erigió el primer triturador de carbón comercial en el condado de Schuylkill, Pensilvania , el 28 de febrero de 1844. [4] [9] Varias máquinas de procesamiento de carbón, como rodillos, trituradoras, lavadoras y cribas—se desarrollaron en Europa y luego se utilizaron en los Estados Unidos. [1] En 1866, el triturador de carbón en los Estados Unidos había adoptado la forma más reconocida hoy en día, con múltiples historias y numerosos procesos de cribado y dispositivos mecánicos de clasificación. [14] Las primeras cribas vibratorias accionadas por vapor se utilizaron en los EE. UU. en 1890, y las primeras lavadoras de carbón accionadas por vapor se instalaron en 1892. [1]

Hasta aproximadamente 1900, casi todas las trituradoras de carbón de antracita requerían mucha mano de obra. La eliminación de impurezas se hacía de forma manual, generalmente por niños de entre 8 y 12 años conocidos como chicos rompedores . [15] [16] [17] [18] El uso de chicos rompedores comenzó en los EE. UU. alrededor de 1866. [3] [19] Los chicos rompedores se sentaban en asientos de madera, encaramados sobre toboganes y cintas transportadoras, recogiendo pizarra y otros impurezas del carbón. [15] [16] [17] [19] [20] [21] Los chicos rompedores trabajaron 10 horas al día durante seis días a la semana. [22] El trabajo era peligroso. Los chicos de las trituradoras se vieron obligados a trabajar sin guantes para poder manipular mejor el carbón resbaladizo. [16] [17] [20] La pizarra, sin embargo, estaba afilada y los niños salían del trabajo con los dedos cortados y sangrando. [16] [17] [20] Muchos chicos de las trituradoras perdieron dedos debido a las cintas transportadoras que se movían rápidamente, mientras que a otros, mientras se movían por la planta, les amputaron los pies, las manos, los brazos y las piernas cuando se movían entre la maquinaria y se resbalaron accidentalmente debajo. las correas o en los engranajes. [9] [15] [16] [21] Muchos murieron al caer en los engranajes de la maquinaria, y sus cuerpos sólo se recuperaron al final de la jornada laboral. [9] [15] [16] [21] Otros quedaron atrapados en la corriente de carbón y murieron aplastados o asfixiados. [9] [15] [16] [21] El carbón "seco" levantaba tanto polvo que los chicos de las trituradoras a veces llevaban lámparas en la cabeza para ver, y el asma y la enfermedad del pulmón negro eran comunes. [9] [15] [16] [19] [20]

La indignación pública contra el uso de niños trituradores fue tan generalizada que en 1885 Pensilvania promulgó una ley que prohibía el empleo de cualquier persona menor de 12 años en un triturador de carbón. [19] [20] Pero la ley se aplicaba mal y muchos empleadores y familias falsificaban certificados de nacimiento u otros documentos para que los niños pudieran trabajar. [19] [20] Las estimaciones del número de chicos trituradores que trabajan en los campos de carbón de antracita de Pensilvania varían ampliamente, y los historiadores consideran que las estadísticas oficiales subestiman significativamente las cifras. [19] Las estimaciones incluyen 20.000 niños trituradores que trabajaban en el estado en 1880, [19] 18.000 que trabajaban en 1900, [18] 13.133 que trabajaban en 1902, [19] y 24.000 que trabajaban en 1907. [23] Innovaciones tecnológicas en las décadas de 1890 y 1900 como los separadores mecánicos y de agua diseñados para eliminar las impurezas del carbón redujeron significativamente la necesidad de chicos trituradores, [23] [24] pero la adopción de la nueva tecnología fue lenta. [19] En la década de 1910, el uso de niños rompedores finalmente estaba disminuyendo debido a las mejoras en la tecnología, leyes más estrictas sobre trabajo infantil y leyes de escolarización obligatoria. [16] [25] La práctica de emplear niños en trituradoras de carbón terminó en gran medida en 1920 debido a los esfuerzos del Comité Nacional de Trabajo Infantil , el sociólogo y fotógrafo Lewis Hine , y la Liga Nacional de Consumidores , quienes educaron al público sobre la práctica y tuvieron éxito. al aprobar leyes sobre trabajo infantil . [15] [25] [26]

The regulation of coal breakers came slowly in the United States. In the United Kingdom, the government enacted a law in the mid-19th century requiring that coal breakers be built away from mine entrances.[27] But in the U.S., neither the federal government nor the states adopted regulation of coal breakers until after many lives had been lost. Two disasters prompted the adoption of legislation. The first occurred on September 6, 1869, when a small explosion at the Avondale mine in Plymouth, Pennsylvania, blew flames up the mine shaft.[27] The wooden breaker built over the mine opening caught fire and collapsed, trapping and killing 110 workers in the mine below.[27][28][29][30][31] No legislative or regulatory action was taken at that time. But in 1871, a fire destroyed the wooden breaker built over a mine opening in West Pittston, Pennsylvania, trapping and killing 24 miners.[31][32] Despite a shift away from wooden construction of coal breakers and opposition from the coal industry, the state of Pennsylvania adopted a law in 1885 requiring that coal breakers be situated at least 200 feet from the opening of any mine.[4][31]

Dry sorters and wet jigs

A number of inventions in the late 19th century and early 20th century led to the use of mechanical devices for separating impurities from coal in coal breakers.[19]

Screens and sorters were used for dry coal. Some examples from the beginning of the 20th century are:

  • Sorting bars – Sorting bars were iron bars (set in a rectangle 3 to 6 feet wide and 8 to 12 feet long) which were close together where the coal was poured in but which spread progressively further apart, allowing the coal to be roughly separated by the size of each lump.[2][3][8] The bars were at an incline, and the heavier slate, ash, and sulphur slid off the bars (and down a chute which delivered it to a culm pile) while the coal fell through.[2][3][8]
  • Oscillating bars – Sometimes bars moved back and forth (often at 100 to 150 oscillations per minute), which not only tended to move the coal along the bars toward the end but also shake off dirt and slightly crush the larger lumps of coal into smaller pieces.[2][3][8]
  • Recogedores de pizarra: el "recolector de pizarra Houser", inventado en 1893, [33] pasaba carbón clasificado de tamaño uniforme sobre una placa de hierro corrugado que tendía a forzar la pizarra plana en posición vertical. La pizarra vertical quedaría atrapada entre barras de hierro horizontales suspendidas sobre la placa corrugada, las barras suspendidas lo suficientemente altas sobre la placa para permitir que el carbón pasara por debajo de ellas. [3]
  • Separadores por gravedad: un ejemplo de separador por gravedad es el "separador de arenque". Este separador consistía en una rampa inclinada con una superficie rugosa, en cuyo extremo había una abertura en el fondo de la rampa. La pizarra, la ceniza y el azufre más pesados ​​se deslizarían a lo largo del fondo del conducto, acumulando fricción en la superficie rugosa y cayendo a través del espacio en el fondo del conducto, mientras que el carbón más ligero tendría suficiente velocidad para pasar por encima del espacio y Continúe por el conducto para su posterior procesamiento. [3] [4]
Un separador de plantilla de carbón húmedo Chance en funcionamiento en el rompedor Saint Nicholas cerca de Gilberton, Pensilvania , 1938

Para manipular el carbón húmedo se utilizaron plantillas para carbón. Las plantillas de carbón separaron el carbón de las impurezas mediante el uso de la gravedad. Dado que la densidad relativa de trozos de carbón, pizarra, ceniza, tierra y azufre de tamaño uniforme varía, los trozos de cada elemento descenderán a través del agua a diferentes velocidades, lo que permitirá separarlos. [3] Algunos ejemplos de plantillas de carbón de principios del siglo XX incluyen:

  • La "plantilla Luhrig" o "plantilla de pistón" [3] - La plantilla de pistón empujaba el agua hacia abajo a través de una malla fina para que el carbón más ligero subiera a la superficie del agua y las impurezas más pesadas no. Una cinta transportadora con una paleta raspaba la superficie del agua cuando el pistón alcanzaba el punto de mayor presión y sacaba el carbón y lo hacía bajar por un conducto, mientras que las impurezas más pesadas (como la pizarra) eran arrastradas contra una pantalla inclinada y caían. por un tobogán hacia la pila de culmos. [2] [3]
  • La bandeja móvil o "plantilla Stewart": esta plantilla se desarrolló después de la plantilla Luhrig y consistía en una gran tina redonda colocada inclinada. [2] Una placa de metal perforada se movía hacia arriba y hacia abajo unas 180 veces por minuto dentro de la bañera. El movimiento de la bañera creó una presión de agua hacia arriba. El carbón más ligero era empujado hacia la parte superior de la tina, donde las paletas de una cinta transportadora lo raspaban de la superficie del agua y lo bajaban por un conducto para su posterior procesamiento, mientras que la pizarra más pesada tendía a permanecer cerca del fondo de la tina y deslizarse hacia afuera. una puerta de salida hacia la pila de culmos. [2] [3]
  • Cajas de esclusas (también conocidas como lavadoras de artesas Scaife): las cajas de esclusas se utilizaban para separar pequeños trozos de carbón de las impurezas más pesadas. [2] [3] [8] Los rifles (crestas bajas colocadas horizontalmente al flujo de agua que baja por la esclusa) capturarían las impurezas más pesadas y permitirían que el carbón más ligero siguiera su camino.
  • La "plantilla de carbón de Cristo": introducida en 1895, [3] [24] la plantilla de Cristo era una plantilla de caja rectangular inclinada. [2] Una placa de hierro perforada se movía hacia arriba y hacia abajo dentro de la caja a un ritmo rápido, creando una presión de agua ascendente que permitió que la pizarra se hundiera hacia el fondo de la caja (y fuera por una compuerta del culmo), mientras que el carbón más ligero tendía a flotar hacia la parte superior del agua (donde fue recogida por una cinta transportadora y luego bajada por un conducto para su posterior procesamiento). [3] [8]
  • La "lavadora de carbón Righter": inventada justo antes de 1900, la lavadora de carbón Righter utilizaba una cinta transportadora con paletas para pasar la lechada de carbón sobre una criba de hierro finamente tejida. La suciedad y otras pequeñas partículas de impurezas tendían a hundirse hasta el fondo del agua y pasar a través del tamiz hacia un tanque de recolección, mientras que el carbón más ligero flotaba en el agua hasta que salía de la lavadora y era recogido por un transportador. [3]
  • La "plantilla de carbón de castaño": esta era otra plantilla de carbón circular. Utilizado para trozos de carbón del tamaño de una castaña o más pequeños, el fondo de la plantilla era una tina circular. Una placa de hierro perforada convexa (o cóncava hacia arriba) se movía hacia arriba y hacia abajo en el agua, creando una presión de agua hacia arriba. La parte superior de la plantilla era una tina redonda giratoria con un estante en espiral que recorría el interior. La placa de hierro empujó el carbón más ligero hacia la superficie del agua, donde el estante giratorio en espiral lo recogió y lo transportó a la parte superior de la plantilla y fuera por un conducto. Las impurezas más pesadas se deslizaron de la placa de hierro y salieron por una puerta del culmo. [3]
  • La lavadora de carbón Jeffrey-Robinson: esta plantilla era similar en construcción a la plantilla de carbón de castaño, pero el agua llegaba a la parte superior de la tina superior de modo que tanto el agua como el carbón salían por la parte superior de la tina (dejando caer el carbón en un receptor). [2] [8]

De 1936 a 1964, la cantidad de carbón procesado en plantillas húmedas en Estados Unidos aumentó de 27 millones de toneladas por año a 146 millones de toneladas por año. [1]

La tecnología de separación, clasificación y colocación de plantillas siguió avanzando en el siglo XX. El primer clasificador de aire comprimido para carbón fino (guisante y más pequeño) se instaló en los EE. UU. en 1916. [1] En 1924, 1932 y 1941 se realizaron importantes innovaciones en la limpieza neumática del carbón. [1] En 1935, el primer Se introdujo el separador de medios densos. [1] En estos separadores húmedos, se introduce un medio muy denso (como la magnetita ) en una mezcla agitada de carbón y agua. [34] El medio denso cae al fondo del tanque, enviando agua y el material más ligero (como el carbón) a la parte superior para su recolección y secado. [34] La primera planta de procesamiento de carbón que utilizó ampliamente la separación de medio denso fue establecida por Dutch State Mines en 1945, y en 1950 la tecnología se usaba ampliamente en los EE. UU. [1]

Cambio a plantas de preparación de carbón

Las empresas carboníferas estadounidenses adoptaron métodos de secado de carbón mediante el uso de secadores de aire forzado, calor y centrífugas a lo largo del siglo XX. [35] Como muchos quebradores de carbón manejaban cargas más pesadas de carbón, se abandonaron los edificios de madera en favor de estructuras hechas enteramente de acero u hormigón armado . [1] A mediados del siglo XX, la industria del carbón estadounidense adoptó ampliamente las "mesas de diéster", esclusas del tamaño de una mesa oscilante, que permitían procesar y capturar carbón de calidad aún más fina. [35] También se emplearon otros dispositivos de procesamiento, como plantillas de flotación de espuma y filtros de disco [36] . [35]

Sin embargo, la cambiante demanda de carbón en la era posterior a la Segunda Guerra Mundial llevó al abandono y consolidación de muchas plantas de trituración de carbón. [35] Los bebederos, las plantas de lavado de carbón y los trituradores de carbón a menudo se fusionaban en una sola planta grande para lograr economías de escala. [35] La automatización condujo a reducciones muy significativas en el número de personas necesarias para hacer funcionar las plantas, y las instalaciones modulares más pequeñas a veces requerían un solo operador. [1] Estas plantas de preparación de carbón a menudo aceptaban carbón de varias minas, y muchas se construyeron lejos de las minas en funcionamiento. [35] En la década de 1970, muchos quebradores de carbón en todo el mundo estaban siendo cerrados en favor de plantas de preparación de carbón más nuevas y más grandes. [1]

Proceso

Rompedor de Westmoreland, 1905

Idealmente, los quebradores de carbón se colocaron de modo que la parte superior de la planta de quebrado fuera igual o ligeramente por debajo de la boca de la mina para que la gravedad moviera el carbón a la planta de quebrado. [3] [4] Cuando esto no fuera posible, el carbón se elevaría a la parte superior de la planta trituradora de carbón. [3] [4] Una caldera y una sala de calderas se ubicarían cerca para proporcionar energía al polipasto, cribas móviles, plantillas y trituradoras (aunque en tiempos más modernos esto se suministra con electricidad), [8] junto con una sala de máquinas ( para alojar el motor del polipasto), bombas y caseta de bombas (para suministrar agua a las lavadoras de carbón) y bastidor de cabeza (para el polipasto). [3] [4] La típica planta trituradora de carbón tenía a menudo ocho o nueve pisos de altura, [2] y a veces se elevaba a 150 pies de altura o más. [3] [4]

En la típica planta trituradora de carbón de principios del siglo XX, el carbón ingresaba a la planta por el piso superior y se deslizaba por una "mesa recolectora" suavemente inclinada donde los chicos de las trituradoras retiraban impurezas obvias, como rocas y grandes trozos de pizarra, y los arrojaban. por toboganes hasta la pila de culmos. [2] [3] [8] Los trituradores también retiraron trozos de carbón obviamente limpios y los enviaron por un conducto separado de "carbón limpio" para triturarlos. [2] [3] [8] Los grumos entremezclados con impurezas bajarían por un tercer conducto para triturarlos y limpiarlos más. [2] [3] [8]

En el segundo nivel de un triturador típico, el carbón se clasificaba de forma tosca. El combustible se movería sobre barras clasificadoras, y los distintos tamaños de carbón bajarían por diferentes conductos. [2] [3] [4] [8] Cada tipo de carbón clasificado toscamente pasaría luego sobre una "criba recogedora de pizarra" (a veces llamada "criba de lodo"), con el carbón redondo cayendo a través de la criba y el carbón plano. pizarra que pasa por encima de la pantalla para caer por un conducto hasta la pila del culmo. [2] [3] [4] [8] El carbón que pasa a través de la criba de pizarra se clasifica mediante cribas adicionales. Algunas de estas segundas cribas estaban compuestas de planchas de hierro perforadas por orificios de mayor tamaño hacia la parte trasera (por donde entraba el carbón) y orificios más pequeños hacia el frente. Estas cribas planas a veces se agitaban hacia adelante y hacia atrás (de ahí el nombre "cribas vibratorias"), lo que no solo eliminaba la suciedad y el azufre del carbón, sino que también descomponía trozos más grandes de carbón en tamaños más pequeños y los clasificaba para su posterior limpieza y procesamiento. [2] [3] [4] [8] Otras pantallas eran cilíndricas, hacían 10 revoluciones por minuto y realizaban la misma función que la pantalla vibratoria. [2] [3] [4] [8] Las pantallas planas y cilíndricas pueden tener una sola cubierta (una sola pantalla) o doble cubierta (dos pantallas, la primera pantalla o pantalla interior tiene aberturas más grandes mientras que la segunda pantalla tiene aberturas más pequeñas) . [2] [3] [4] [8]

Un inspector de la empresa examina el carbón en la cinta de carga de un automóvil en el triturador de carbón Saint Nicholas en Gilberton, Pensilvania , uno de los dos trituradores de carbón más grandes del mundo en 1938.

El tercer nivel desde arriba era el nivel aplastante. La mayor parte del carbón todavía era carbón en trozos en esta etapa y era necesario triturarlo para crear un producto más pequeño y comercializable. Aquí, una serie de trituradoras o rodillos dentados entrelazados romperían el carbón en trozos en tamaños progresivamente más pequeños. [3] [4] [8]

En el cuarto nivel hacia abajo, se limpió aún más el carbón de impurezas. [4] Originalmente, esto se hacía principalmente a mano, pero la recolección manual fue suplantada gradualmente después de 1910 por cribas y plantillas mejoradas. [3] Aunque los chicos de la trituradora trabajaron en todos los niveles de la trituradora de carbón, la mayor parte de la eliminación manual de impurezas se produjo en este nivel. [4] (Se produjeron algunas recogidas en el nivel del suelo del triturador de carbón, donde los niños ubicaban buenos trozos de carbón en el culmo y los devolvían a la corriente de carbón "limpio"). [4] Algo de carbón podría viajar a este nivel directamente desde el segundo nivel, si era lo suficientemente pequeño, ya que en este nivel las cribas y plantillas solo eran capaces de manejar carbón de grado huevo y más pequeño. [2] Esta área de la trituradora de carbón también era donde operaban la mayoría de las cribas secas y plantillas húmedas. [2] En este nivel, el uso de cintas transportadoras (con o sin paletas o palas) era necesariamente para mover los grados más pequeños de carbón, y la mayoría de las cintas se movían a aproximadamente 33 pies por minuto para el carbón de guisantes y 50 pies por minuto. para grados más grandes. [2] Pueden existir múltiples niveles de clasificación y recolección en un solo triturador de carbón, dependiendo de la cantidad de carbón a procesar.

Al nivel del suelo se recibía carbón y culmo. El culmo seco se retiraba del triturador de carbón mediante una cinta transportadora o un vagón de ferrocarril y se arrojaba cerca. [3] [4] A veces, el culmo seco muy fino se separaba del culmo más pesado mediante aire forzado y se soplaba a través de tubos hasta una pila separada. [3] El culmo húmedo se mantuvo en tanques de sedimentación o detrás de una presa de depósito de lodo de carbón para permitir que las partículas se sedimentaran fuera del agua. [3] [8] El carbón "limpio", que salía de la trituradora de carbón ya clasificado en sus respectivos tamaños, se recogía principalmente en vagones y luego se entregaba al mercado. [4]

Ver también

Referencias

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enlaces externos

Wikisource tiene el texto del artículo de 1905 de la Nueva Enciclopedia Internacional " Coal-Breaker ".