La jerarquía de control de riesgos es un sistema utilizado en la industria para priorizar posibles intervenciones para minimizar o eliminar la exposición a riesgos . [a] Es un sistema ampliamente aceptado y promovido por numerosas organizaciones de seguridad. Este concepto se enseña a los gerentes de la industria para que se promueva como una práctica estándar en el lugar de trabajo . También se ha utilizado para informar sobre políticas públicas, en campos como la seguridad vial . [13] Se utilizan varias ilustraciones para representar este sistema, la más común es un triángulo.
Los controles de peligro en la jerarquía son, en orden de prioridad decreciente:
El sistema no se basa en pruebas de eficacia, sino en la posibilidad de eliminar los peligros. La eliminación de los peligros permite a los trabajadores liberarse de la necesidad de reconocerlos y protegerse de ellos. La sustitución tiene menor prioridad que la eliminación porque los sustitutos también pueden presentar peligros. Los controles de ingeniería dependen de un sistema que funcione bien y de la conducta humana, mientras que los controles administrativos y los equipos de protección personal dependen inherentemente de las acciones humanas, lo que los hace menos fiables.
Durante el brote de tuberculosis de los años 1990, que se produjo como consecuencia de la epidemia de VIH en los Estados Unidos , se describió la jerarquía de controles como una forma de que los trabajadores de la salud mitigaran su exposición a la tuberculosis. A partir de la página 10, la jerarquía se puede resumir, de más a menos preferible, de la siguiente manera: [14]
El concepto de la Jerarquía de Controles de Riesgos tiene sus raíces en las primeras prácticas de seguridad industrial y ha evolucionado significativamente con el tiempo. Inicialmente, la seguridad en el lugar de trabajo era un campo reactivo, en el que las empresas abordaban los riesgos solo después de que ocurrían los incidentes. Sin embargo, con el auge de la industrialización en los siglos XIX y principios del XX, hubo una mayor conciencia de los riesgos laborales , especialmente en sectores como la minería , la construcción y la fabricación , donde los trabajadores estaban expuestos regularmente a entornos peligrosos. Esta conciencia condujo al desarrollo de enfoques estructurados para prevenir lesiones y enfermedades en el lugar de trabajo. [ cita requerida ]
La idea de categorizar y priorizar sistemáticamente los controles de riesgos surgió a mediados del siglo XX, particularmente influenciada por el trabajo de Herbert Heinrich, un pionero en la prevención de accidentes industriales. La investigación de Heinrich sobre las causas de los accidentes en la década de 1930 introdujo una nueva perspectiva sobre la seguridad en el lugar de trabajo, abogando por medidas de control de riesgos proactivas en lugar de reactivas. Su trabajo hizo hincapié en la eliminación de los riesgos en su origen en lugar de depender únicamente de equipos de protección personal (EPP) o medidas administrativas, un concepto que más tarde formaría la base de la jerarquía. [ cita requerida ]
La jerarquía moderna, tal como la conocemos, se reconoció ampliamente en la década de 1970, cuando la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) de los Estados Unidos la incorporó a sus normas como parte de la Ley de Seguridad y Salud Ocupacional de 1970. La OSHA promovió un enfoque estructurado para el control de riesgos, priorizando la eliminación y sustitución de riesgos por sobre controles menos efectivos. Este sistema de priorización fue respaldado además por el Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH), que enfatizó la importancia de los controles de ingeniería para reducir la exposición de los trabajadores a condiciones peligrosas. [15] [ verificación fallida ] [ cita(s) adicional(es) necesaria(s) ]
Las organizaciones de seguridad, como el Instituto Nacional Estadounidense de Normas (ANSI) y la Conferencia Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), adoptaron y promovieron posteriormente la jerarquía de controles de riesgos. En 1998, el NIOSH introdujo el concepto de Prevención a través del Diseño (PtD), que se alineaba estrechamente con el enfoque de la jerarquía de eliminar los riesgos durante la fase de diseño de proyectos y sistemas. PtD reforzó la eficacia de la jerarquía al abogar por la mitigación de riesgos en las primeras etapas, cuando los riesgos se podían eliminar de los procesos, equipos e instalaciones antes de que se produjera la exposición. [16] [ verificación fallida ]
En la actualidad, la jerarquía de controles de riesgos se utiliza ampliamente en industrias y campos más allá de la seguridad laboral, incluida la salud pública, la gestión ambiental e incluso las políticas públicas. También se aplica en campos como la seguridad vial y el control de enfermedades infecciosas, en particular durante la pandemia de COVID-19 , donde se utilizaron medidas de control alineadas con la jerarquía (por ejemplo, eliminación de la exposición mediante trabajo remoto, controles de ingeniería como la ventilación, medidas administrativas como el distanciamiento físico y el EPP) para reducir los riesgos de transmisión. [17] [ verificación fallida ]
La eliminación física del peligro es la forma más eficaz de controlarlo. [5] Por ejemplo, si los empleados deben trabajar a gran altura, el peligro se puede eliminar moviendo la pieza en la que están trabajando al nivel del suelo para eliminar la necesidad de trabajar en altura. Sin embargo, a menudo la eliminación del peligro no es posible porque la tarea implica explícitamente la manipulación de un agente peligroso. Por ejemplo, los profesionales de la construcción no pueden eliminar el peligro del amianto cuando la manipulación del agente peligroso es el núcleo de la tarea. [3]
La medida de control más eficaz es eliminar por completo el peligro y sus riesgos asociados. La forma más sencilla de hacerlo es no introducir el peligro en primer lugar. Por ejemplo, el riesgo de caerse desde una altura se puede eliminar realizando la tarea a nivel del suelo. La eliminación de peligros suele ser más rentable y factible durante la fase de diseño o planificación de un producto, proceso o lugar de trabajo. En esta etapa, existe una mayor flexibilidad para diseñar los peligros o incorporar controles de riesgo que se alineen con la función prevista. [18] Los empleadores también pueden eliminar los peligros eliminándolos por completo, como eliminar los peligros que puedan provocar tropiezos o desechar productos químicos peligrosos, eliminando así los riesgos que plantean. Si la eliminación de un peligro compromete la capacidad de producir el producto o prestar el servicio, es fundamental eliminar tantos riesgos asociados con el peligro como sea posible.
La sustitución, el segundo control de riesgos más eficaz, implica reemplazar algo que produce un riesgo por algo que no produce un riesgo o que produce un riesgo menor. Sin embargo, para que sea un control eficaz, el nuevo producto no debe producir consecuencias no deseadas . Por ejemplo, si un producto se puede comprar con un tamaño de partícula mayor , el producto más pequeño puede sustituirse eficazmente por el producto más grande debido a que el polvo en suspensión puede ser peligroso. [5]
La eliminación de peligros y la sustitución por alternativas más seguras puede ser un desafío a la hora de implementarlas en los procesos existentes. Estas estrategias son más eficaces cuando se aplican durante las fases de diseño o desarrollo de un lugar de trabajo, una herramienta o un procedimiento. En esta etapa, suelen representar las soluciones más sencillas y rentables. Además, presentan una valiosa oportunidad a la hora de seleccionar nuevos equipos o métodos. El enfoque de prevención a través del diseño hace hincapié en la integración de consideraciones de seguridad en el diseño de herramientas de trabajo, operaciones y entornos para mejorar la seguridad y la eficiencia generales. [19]
El tercer medio más eficaz para controlar los peligros son los controles de ingeniería. Estos no eliminan los peligros, sino que aíslan a las personas de los peligros. [3] Los costos de capital de los controles de ingeniería tienden a ser más altos que los controles menos efectivos en la jerarquía, sin embargo, pueden reducir los costos futuros. [6] Una parte principal de los controles de ingeniería, "Cerramiento y aislamiento", crea una barrera física entre el personal y los peligros, como el uso de equipos controlados a distancia. Como ejemplo, las campanas de extracción de humos pueden eliminar contaminantes transportados por el aire como un medio de control de ingeniería. [5]
Los controles de ingeniería eficaces son parte integral del diseño original del equipo y funcionan para eliminar o bloquear los peligros en la fuente antes de que lleguen a los trabajadores. Están diseñados para evitar que los usuarios modifiquen o manipulen los controles y requieren una acción mínima por parte de los usuarios para funcionar de manera efectiva. Estos controles funcionan sin problemas, sin interrumpir el flujo de trabajo ni complicar las tareas. Si bien pueden tener costos iniciales más altos en comparación con los controles administrativos o el equipo de protección personal (EPP), a menudo resultan en menores gastos operativos a largo plazo, especialmente cuando se protege a varios trabajadores y se pueden ahorrar costos en otras áreas operativas. [19]
Los controles administrativos son cambios en la forma de trabajar de las personas. Algunos ejemplos de controles administrativos son los cambios de procedimientos, la capacitación de los empleados y la instalación de señales y etiquetas de advertencia, como las que se encuentran en el Sistema de información sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo . [3] Los controles administrativos no eliminan los peligros, pero limitan o previenen la exposición de las personas a los peligros, como por ejemplo, terminar la construcción de una carretera de noche, cuando hay menos personas conduciendo. [5]
Los controles administrativos ocupan un lugar inferior a los controles de eliminación, sustitución e ingeniería porque no eliminan ni reducen directamente los peligros en el lugar de trabajo. En cambio, controlan la exposición de los trabajadores estableciendo reglas como la limitación de los tiempos de trabajo en áreas contaminadas. Sin embargo, estas medidas tienen limitaciones, ya que no abordan el peligro en sí. Siempre que sea posible, los controles administrativos deben combinarse con otras medidas de control. [20]
Algunos ejemplos de controles administrativos incluyen:
El equipo de protección personal (EPP) incluye guantes, ropa Nomex , overoles, trajes Tyvek , respiradores , cascos , gafas de seguridad , ropa de alta visibilidad y calzado de seguridad . El EPP es a menudo el medio más importante para controlar los peligros en campos como la atención médica y la eliminación de asbesto. Sin embargo, se necesitan esfuerzos considerables para usar el EPP de manera efectiva, como capacitación en cómo ponerse y quitarse el equipo o probarlo. [5] Además, algunos EPP, como los respiradores, aumentan el esfuerzo fisiológico para completar una tarea y, por lo tanto, pueden requerir exámenes médicos para garantizar que los trabajadores puedan usar el EPP sin poner en riesgo su salud.
Los empleadores no deben depender únicamente del equipo de protección personal (EPP) [21] para gestionar los peligros cuando hay controles más eficaces disponibles. Si bien el EPP puede ser beneficioso, su eficacia depende de un uso correcto y constante, y puede generar costos significativos con el tiempo, especialmente cuando se utiliza a diario para varios trabajadores. Los empleadores deben proporcionar EPP cuando todavía se están desarrollando otras medidas de control o no pueden reducir adecuadamente la exposición peligrosa a niveles seguros. [19] El equipo de protección personal (EPP) minimiza los riesgos para la salud y la seguridad cuando se usa correctamente, incluidos elementos como tapones para los oídos, gafas protectoras, respiradores y guantes. Sin embargo, el EPP y los controles administrativos no eliminan los peligros en su origen, sino que dependen del comportamiento y la supervisión humanos. Como resultado, se encuentran entre los métodos menos eficaces para la reducción de riesgos cuando se utilizan solos. [22]
La jerarquía de controles es un componente central de la prevención a través del diseño , el concepto de aplicar métodos para minimizar los riesgos laborales en las primeras etapas del proceso de diseño. La prevención a través del diseño hace hincapié en abordar los riesgos que se encuentran en la parte superior de la jerarquía de controles (principalmente mediante la eliminación y la sustitución) en las primeras etapas del desarrollo del proyecto. [19]
La Iniciativa de Prevención a través del Diseño del NIOSH comprende “todos los esfuerzos para anticipar y eliminar los peligros para los trabajadores en las instalaciones, los métodos y operaciones de trabajo, los procesos, los equipos, las herramientas, los productos, las nuevas tecnologías y la organización del trabajo”. [23]
Si bien la jerarquía de control que se muestra arriba se utiliza tradicionalmente en los Estados Unidos y Canadá, otros países o entidades pueden utilizar una estructura ligeramente diferente. En particular, algunos agregan aislamiento por encima de los controles de ingeniería en lugar de combinar los dos. [24] [25] [26] La variación de la jerarquía utilizada en el marco y proceso de toma de decisiones de ARECC para la higiene industrial (IH) incluye la modificación del material o procedimiento para reducir los peligros o las exposiciones (a veces se considera un subconjunto de la opción de sustitución de peligros , pero se considera explícitamente allí que significa que el usuario debe confirmar la eficacia de la modificación para la situación en cuestión). La versión de ARECC de la jerarquía también incluye advertencias como un elemento distinto para aclarar la naturaleza de la advertencia. En otros sistemas, las advertencias a veces se consideran parte de los controles de ingeniería y, a veces, parte de los controles administrativos .
La jerarquía de controles es una herramienta valiosa para que los profesionales de la seguridad determinen los métodos más eficaces para gestionar peligros específicos. Al seguir esta jerarquía, los empleadores pueden asegurarse de que están implementando las mejores medidas para proteger a sus empleados de posibles riesgos.
Cuando se encuentra un peligro en el lugar de trabajo, la jerarquía de control de peligros proporciona un enfoque sistemático para identificar las acciones más apropiadas para controlar o eliminar ese peligro. Además, ayuda a desarrollar un plan integral de control de peligros para implementar las medidas elegidas de manera eficaz en el lugar de trabajo. [27]
Estos son algunos consejos importantes a tener en cuenta al utilizar la jerarquía de controles:
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