La industria siderúrgica de Wealden estaba situada en Weald, en el sureste de Inglaterra . Antiguamente era una industria importante que producía una gran proporción del hierro en barra fabricado en Inglaterra en el siglo XVI y la mayoría de los cañones británicos hasta aproximadamente 1770. La fabricación de hierro en Weald utilizaba mineral de hierro de varios lechos de arcilla y se alimentaba con carbón vegetal elaborado a partir de árboles en el paisaje densamente arbolado. La industria en Weald decayó cuando la fabricación de hierro comenzó a alimentarse con coque elaborado a partir de carbón , que no se encuentra de forma accesible en la zona.
El mineral de hierro en forma de siderita , comúnmente conocido como piedra de hierro o históricamente como mina, se encuentra en parches o bandas en las arcillas cretácicas de Weald. Fundiciones experimentadas extraían y mezclaban minerales de diferentes calidades para obtener los mejores resultados. Los sitios de canteras a cielo abierto sobreviven de las épocas prerromana y romana, pero la extracción de mineral medieval se hacía principalmente cavando una serie de pozos de unos cinco metros de diámetro y hasta doce metros de profundidad con el material que se subía en cestas suspendidas de un trípode de madera. Esto era menos destructivo para la tierra, ya que los desechos de un pozo se usaban para rellenar el pozo anterior, lo que permitía el uso continuo de la tierra.
El combustible para la fundición era carbón vegetal , que debía producirse lo más cerca posible de los lugares de fundición porque se desmenuzaba y se convertía en polvo si se transportaba lejos en carretas por caminos irregulares. También se necesitaba madera para tostar previamente el mineral en fuegos abiertos, un proceso que descomponía los grumos o nódulos y convertía el carbonato en óxido. En Weald había grandes áreas de bosque disponibles y los bosques de monte bajo podían proporcionar una fuente sostenible de madera. La producción sostenible de carbón vegetal para un alto horno postmedieval requería la producción de madera en un radio de 3 millas (4,8 km) de un horno en un paisaje que estaba cubierto de un cuarto a un tercio de árboles. La forja y el acabado del hierro de los hornos de forja y los altos hornos también requerían grandes cantidades de carbón vegetal y generalmente se realizaban en un sitio separado.
La energía hidráulica se volvió importante con la introducción de los altos hornos y las forjas de refinación en el período medieval tardío. Los altos hornos necesitaban funcionar de forma continua durante el mayor tiempo posible y a menudo se creaban una serie de estanques en un valle para proporcionar un flujo sostenible para la rueda hidráulica . Una campaña, como se conocía a la producción, generalmente se extendía desde octubre hasta fines de la primavera, cuando los arroyos comenzaban a secarse, aunque el horno Lamberhurst impulsado por el río Teise funcionó de forma continua durante más de tres años en la década de 1740. Las forjas de refinación con tres o cuatro ruedas hidráulicas para impulsar fuelles y martillos necesitaban más agua que un horno a veces, aunque la continuidad no era tan importante. Tendían a ubicarse río abajo de un horno si estaban en el mismo valle. Los estanques se creaban construyendo una presa conocida como bahía de estanque, que a menudo servía como carretera, a través de uno de los muchos valles en el ondulado paisaje de Wealden. [1] En 1754, un horno se vio tan afectado por la sequía que su gerente consideró contratar trabajadores para hacer girar la rueda como si fuera una rueda de andar . [2] Esta necesidad de energía hidráulica continua fue un incentivo para el desarrollo del motor de retorno de agua , una rueda hidráulica impulsada por agua elevada por una bomba de motor de vapor.
Hasta ahora, sólo se han identificado unas dos docenas de yacimientos en los que se fabricaba hierro antes de la invasión romana , la mayoría de ellos repartidos por East Sussex y el valle de Kent . Un gran yacimiento en Broadfield, Crawley, es el lugar más occidental en el que se ha comprobado la fundición, aunque existe un posible yacimiento asociado a un recinto de la Edad del Hierro en Piper's Copse, cerca de Northchapel, en el Weald occidental. La continuidad de los estilos de cerámica desde la Edad del Hierro hasta el período romano temprano dificulta la datación precisa de muchos yacimientos antes o después de la conquista romana. La datación por carbono ha identificado un yacimiento en Cullinghurst Wood, Hartfield , entre el 350 y el 750 a. C. [3]
Durante sus invasiones a Gran Bretaña en el 55 y 54 a. C., Julio César observó producción de hierro cerca de la costa, posiblemente en sitios conocidos en Sedlescombe y Crowhurst Park, cerca de Hastings .
Vista del hoyo 13 del campo de golf Beauport Park , bajo el cual se encuentran restos de la ferrería romana.
Beauport Park , donde se han encontrado evidencias de probablemente la tercera mayor fábrica de hierro de todo el imperio romano . [4] Los romanos hicieron pleno uso de la piedra de color marrón y ocre en Weald , y muchos de sus caminos allí son el medio de transporte para el mineral, y fueron extensamente metalizados con escoria de fundición de hierro. [ 5] Los sitios de alrededor de 113 fábricas de hierro han sido identificados como romanos, principalmente en East Sussex . [6] Weald fue en este período una de las regiones productoras de hierro más importantes de la Britania romana . Las excavaciones en algunos sitios han producido mosaicos de la Classis Britannica , lo que sugiere que en realidad estaban dirigidos por esta flota romana o que suministraban hierro a la misma. La producción total de hierro se ha estimado en 750 toneladas por año, pero menos de 200 toneladas por año después del 250 d. C. [7]
La invasión y el asentamiento de los sajones en Weald parece haber supuesto el fin total de la industria del hierro romano-británica. No se han encontrado pruebas de la fundición de hierro tras el fin del dominio romano hasta el siglo IX, cuando se construyó una primitiva caldera de fundición en Millbrook, en el bosque de Ashdown , con un pequeño hogar para recalentar las calderas cercanas. La fecha de este yacimiento se ha establecido mediante métodos de radiocarbono y arqueomagnéticos . La tecnología utilizada allí era similar a la de un horno ligeramente anterior excavado en el este de los Países Bajos, lo que indica que el conocimiento de los métodos romano-británicos se había perdido por completo y se había sustituido por el propio método de los sajones. Las pruebas de forja de calderas de hierro en los asentamientos cercanos a South Downs indican que es posible que se estuvieran realizando fundiciones en otros yacimientos no descubiertos. Era habitual que los asentamientos concentrados a lo largo de los Downs tuvieran parcelas de tierra periféricas en Weald para el pastoreo de verano. Es probable que la fundición se llevara a cabo durante el verano y que los trozos de hierro se llevaran al asentamiento principal para trabajarlos en el invierno. [8]
En total, se conocen unos 30 yacimientos de mina medieval sin suministro de energía en Weald, pero la mayoría de ellos no tienen fecha. Se conservan relatos del funcionamiento de solo uno, en Tudeley, cerca de Tonbridge, a mediados del siglo XIV. [9]
A partir del siglo XIV aproximadamente, se empezó a utilizar la energía hidráulica en las fábricas de flores , pero se sospecha que existen menos de diez sitios de este tipo.
En el siglo XV se ideó un nuevo proceso de fabricación del hierro en la región de Namur , en lo que hoy es Bélgica . Este se extendió al pays de Bray, en el límite oriental de Normandía , y luego a Weald. El nuevo proceso de fundición implicaba un alto horno y una forja de refinación . Se introdujo alrededor de 1490 en Queenstock, en la parroquia de Buxted . [10] El número de fábricas de hierro aumentó considerablemente a partir de 1540 aproximadamente.
En total, se utilizaron casi 180 yacimientos para este proceso, con horno, fragua o ambos entre los siglos XV y XVIII. La energía hidráulica era el medio para hacer funcionar los fuelles en los altos hornos y para hacer funcionar los fuelles y los martillos de mano en las forjas de refinación . Dispersos por todo Weald todavía se pueden encontrar estanques llamados "estanque del horno" o "estanque del martillo". El hierro se utilizaba para fabricar utensilios domésticos, clavos y bisagras ; y para fundir cañones . El primer alto horno se registró en Buxted en 1490.
La industria alcanzó su apogeo hacia el final del reinado de la reina Isabel I. La mayoría de las obras eran pequeñas, pero en Brenchley un maestro siderúrgico empleaba a 200 hombres . La mayoría de ellos se habrían dedicado a la extracción de minerales y al corte de madera (para carbón ), ya que las propias fundiciones sólo requerían una pequeña mano de obra. Las guerras libradas durante el reinado de Enrique VIII aumentaron la necesidad de armamentos , y el Weald se convirtió en el centro de una industria armamentística . Los cañones de hierro fundido se fabricaron en el Weald a partir de 1543, cuando Ralf Hogge de Buxted fundió el primer cañón de hierro para su improbable empleador: un vicario de Sussex que era fabricante de cañones del rey.
En el siglo XVI y principios del siglo XVII, Weald fue una fuente importante de hierro para la fabricación en Londres , alcanzando un máximo de más de 9000 toneladas por año en la década de 1590. [11] Sin embargo, después de 1650, la producción de Wealden se centró cada vez más en la producción de cañones ; y el hierro en barras solo se producía para el consumo local. Este declive puede haber comenzado ya en la década de 1610, cuando los artículos de hierro de Midland comenzaron a venderse en Londres . Ciertamente, después de que el hierro sueco comenzó a importarse en grandes cantidades después de la Restauración , el hierro en barras de Wealden parece haber sido incapaz de competir en el mercado de Londres.
La producción de cañones fue una actividad importante en Weald hasta el final de la Guerra de los Siete Años , pero un recorte en el precio pagado por la Junta de Artillería llevó a la quiebra a varios fabricantes de hierro de Wealden . No pudieron igualar el precio mucho más bajo que era aceptable para la Scottish Carron Company , cuyo combustible era el coque . Unas pocas fábricas de hierro continuaron operando a muy pequeña escala. Sin una fuente local de carbón mineral, la industria del hierro de Wealden no pudo competir con las nuevas fábricas de hierro alimentadas con coque de la Revolución Industrial . La última en cerrar fue la forja de Ashburnham . Poco sobrevive del horno y los edificios de la forja, aunque todavía hay decenas de estanques de martillos y hornos de la industria dispersos por todo Weald. [12]
La producción de acero nunca estuvo muy extendida en Weald, ya que la mayor parte del acero de alta calidad se importaba de España, Oriente Medio o Alemania. Alrededor de 1505 se construyó una forja de acero río arriba de Newbridge Furnace en Ashdown Forest, pero dejó de producir en 1539. La familia Sydney, con fábricas en la forja de Robertsbridge y en Sandhurst , en Kent, producía acero con trabajadores alemanes cualificados, pero se enfrentaba a una fuerte competencia de los proveedores alemanes. En el siglo XVII existía una forja de acero en Warbleton, en Sussex. [13]
Se cree que la fundición Lamberhurst fue la fabricante entre 1710 y 1714 de algunas de las primeras barandillas de hierro fundido producidas en Inglaterra, que hicieron para la catedral de San Pablo , a pesar de las objeciones de Christopher Wren , que no quería una cerca alrededor de la catedral en absoluto, y dijo que si tenía que haber una, debería ser de hierro forjado en lugar de hierro fundido. [14] Las barandillas rodeaban la catedral, incluidas siete puertas. Pesaba doscientas toneladas y costaba seis peniques la libra. [14] El costo total fue de £ 11,202. [14] No se sabe que se hayan fundido más barandillas en Weald. [15] Otros usos tempranos de barandillas de hierro fundido fueron en Cambridge Senate House y en St Martin-in-the-Fields , Londres. [14]