En el ámbito de la fabricación , el roscado es el proceso de creación de una rosca de tornillo . Cada año se producen más roscas de tornillo que cualquier otro elemento de máquina . [1] Existen muchos métodos para generar roscas, incluidos los métodos sustractivos (muchos tipos de corte y rectificado de roscas, como se detalla a continuación); métodos deformativos o transformativos (laminado y conformado; moldeado y fundición); métodos aditivos (como la impresión 3D ); o combinaciones de los mismos.
Existen varios métodos para generar roscas de tornillos. El método para cada aplicación se elige en función de las limitaciones: tiempo, dinero, grado de precisión necesario (o no necesario), qué equipo ya está disponible, qué compras de equipo podrían justificarse en función del precio unitario resultante de la pieza roscada (que depende de cuántas piezas se planeen), etc.
En general, ciertos procesos de generación de roscas tienden a ubicarse en ciertas partes del espectro que van desde las piezas fabricadas en el taller de herramientas hasta las piezas producidas en masa, aunque puede haber una superposición considerable. Por ejemplo, el lapeado de roscas después del rectificado de roscas solo se ubicaría en el extremo del taller de herramientas del espectro, mientras que el laminado de roscas es un área de práctica amplia y diversa que se utiliza para todo, desde husillos de avance para microtornos (algo caros y muy precisos) hasta los tornillos para cubiertas más económicos (muy asequibles y con precisión de sobra).
Las roscas de los elementos de fijación de metal se crean normalmente en una máquina laminadora de roscas. También se pueden cortar con un torno , un macho de roscar o una matriz . Las roscas laminadas son más resistentes que las roscas cortadas, con aumentos de entre el 10% y el 20% en la resistencia a la tracción y posiblemente más en la resistencia a la fatiga y al desgaste. [2] [3]
El fresado de roscas ofrece una mejor calidad de rosca que el roscado, ya que ofrece una mejor evacuación de la viruta. El roscado utiliza una herramienta del mismo tamaño que la rosca, que fuerza la viruta a través de la rosca para su evacuación. [4]
El roscado, a diferencia del conformado y laminado de roscas, se utiliza cuando se requiere una profundidad de rosca completa, cuando la cantidad es pequeña, cuando la pieza en bruto no es muy precisa, cuando se requiere roscar hasta un hombro, cuando se rosca una rosca cónica o cuando el material es frágil. [5]
Un método común para roscar es cortar con machos de roscar y matrices. A diferencia de las brocas , los machos de roscar manuales no eliminan automáticamente las virutas que crean. Un macho de roscar manual no puede cortar sus roscas en una sola rotación porque crea virutas largas que atascan rápidamente el macho de roscar (un efecto conocido como "apiñamiento" [ cita requerida ] ), posiblemente rompiéndolo. Por lo tanto, en el corte manual de roscas, el uso normal de la llave es cortar las roscas de 1/2 a 2/3 de una vuelta (rotación de 180 a 240 grados), luego invertir el macho durante aproximadamente 1/6 de vuelta (60 grados) hasta que las virutas se rompan con los bordes traseros de las fresas. Puede ser necesario retirar periódicamente el macho del orificio para limpiar las virutas, especialmente cuando se rosca un orificio ciego .
Para operaciones de roscado continuo (es decir, roscado mecánico) se utilizan machos de roscar especializados con punta espiral o "pistola" para expulsar las virutas y evitar el amontonamiento.
El roscado de un solo punto , también llamado coloquialmente de un solo punto (o simplemente corte de rosca cuando el contexto es implícito), es una operación que utiliza una herramienta de un solo punto para producir una forma de rosca en un cilindro o cono. La herramienta se mueve linealmente mientras que la rotación precisa de la pieza de trabajo determina el paso de la rosca. El proceso se puede realizar para crear roscas externas o internas (macho o hembra). En el corte de roscas externas, la pieza puede sujetarse en un mandril o montarse entre dos centros . Con el corte de roscas internas, la pieza se sujeta en un mandril. La herramienta se mueve a lo largo de la pieza de manera lineal, quitando virutas de la pieza de trabajo con cada pasada. Por lo general, de 5 a 7 cortes ligeros crean la profundidad correcta de la rosca. [6]
La coordinación de varios elementos de la máquina, incluyendo el husillo , el soporte deslizante y los engranajes de cambio, fue el avance tecnológico que permitió la invención del torno de corte de tornillos , que fue el origen del roscado de un solo punto tal como lo conocemos hoy.
En la actualidad, los tornos de motor y los tornos CNC son las máquinas más utilizadas para el roscado de un solo punto. En las máquinas CNC, el proceso es rápido y sencillo (en relación con el control manual) debido a la capacidad de la máquina de rastrear constantemente la relación entre la posición de la herramienta y la posición del husillo (lo que se denomina "sincronización del husillo"). El software CNC incluye "ciclos fijos", es decir, subrutinas preprogramadas que evitan la programación manual de un ciclo de roscado de un solo punto. [7] Se introducen los parámetros (por ejemplo, tamaño de la rosca, compensación de la herramienta, longitud de la rosca) y la máquina hace el resto.
Todo roscado podría realizarse de manera factible utilizando una herramienta de una sola punta, pero debido a la alta velocidad y, por lo tanto, el bajo costo unitario de otros métodos (por ejemplo, roscado con macho, roscado con matriz y laminado y conformado de roscas), el roscado de una sola punta generalmente solo se utiliza cuando otros factores del proceso de fabricación lo favorecen (por ejemplo, si solo se necesitan hacer algunas roscas, [8] si se requiere una rosca inusual o única, [8] o si existe la necesidad de una concentricidad muy alta con otras características de la pieza mecanizadas durante la misma configuración. [9] )
Las roscas se pueden fresar con una fresa giratoria si se puede disponer la trayectoria helicoidal correcta . Esto se hacía antes de forma mecánica y era adecuado para trabajos de producción en masa, aunque poco común en trabajos de taller. Con la difusión generalizada de CNC asequibles, rápidos y precisos , se volvió mucho más común y, en la actualidad, las roscas internas y externas se fresan a menudo incluso en trabajos en los que antes se habrían cortado con machos de roscar, cabezales de roscar o punzones de una sola punta. Algunas ventajas del fresado de roscas, en comparación con el corte de una sola punta o con machos de roscar y punzones, son los tiempos de ciclo más rápidos, menos rotura de la herramienta y que se puede crear una rosca a izquierda o derecha con la misma herramienta. [10] Además, para piezas de trabajo grandes y difíciles de manejar (como la fundición de una boca de incendios ), es simplemente más fácil dejar la pieza de trabajo estacionaria sobre una mesa mientras se realizan todas las operaciones de mecanizado necesarias con herramientas giratorias, en lugar de prepararla para que gire alrededor del eje de cada conjunto de roscas (es decir, para los "brazos" y la "boca" de la boca de incendios).
Existen varios tipos de fresado de roscas, incluidas varias variantes de fresado de formas y una combinación de taladrado y roscado con una sola fresa, denominada fresado .
Una ventaja principal frente al roscado es que el roscado solo comienza a realizar un perfil de rosca completo en la tercera rosca, mientras que el fresado de roscas producirá un perfil de rosca completo desde arriba hasta abajo. [11]
El fresado de formas utiliza una fresa de una o varias formas. En una variante del fresado de formas, la fresa de una sola forma se inclina hasta el ángulo de hélice de la rosca y luego se introduce radialmente en la pieza en bruto. A continuación, la pieza en bruto gira lentamente a medida que la fresa se mueve con precisión a lo largo del eje de la pieza en bruto, lo que corta la rosca en la pieza en bruto. Esto se puede hacer en una pasada, si la fresa se introduce hasta la profundidad total de la rosca, o en dos pasadas, sin que la primera llegue a la profundidad total de la rosca. Este proceso se utiliza principalmente en roscas de más de 1,5 pulgadas (38 mm). Se utiliza habitualmente para cortar roscas de paso grande o de paso múltiple. Existe una variante similar que utiliza una fresa de varias formas, en la que el proceso completa la rosca en una revolución alrededor de la pieza en bruto. La fresa debe ser más larga que la longitud de rosca deseada. El uso de una fresa de varias formas es más rápido que el de una sola forma, pero está limitado a roscas con un ángulo de hélice inferior a 3°. También se limita a piezas en bruto de un diámetro considerable y de una longitud no superior a 2 pulgadas (51 mm). [12]
Otra variante del fresado de formas consiste en sujetar el eje de la fresa de forma ortogonal (sin inclinación respecto del ángulo de hélice de la rosca) y alimentar la fresa en una trayectoria de herramienta que generará la rosca. [13] La pieza suele ser una pieza de trabajo estacionaria, como un saliente en el cuerpo de una válvula (en el fresado de roscas externas) o un orificio en una placa o bloque (en el fresado de roscas internas). Este tipo de fresado de roscas utiliza esencialmente el mismo concepto que el contorneado con una fresa de extremo o una fresa de punta esférica, pero la fresa y la trayectoria de herramienta están dispuestas específicamente para definir el "contorno" de una rosca. La trayectoria de herramienta se consigue utilizando interpolación helicoidal (que es una interpolación circular en un plano [normalmente XY] con interpolación lineal simultánea a lo largo de un tercer eje [normalmente Z]; el modelo de control CNC debe ser uno que admita el uso del tercer eje) [13] o una simulación de la misma utilizando incrementos extremadamente pequeños de interpolación lineal de 3 ejes (que no es práctico programar manualmente pero se puede programar fácilmente con software CAD/CAM). [14] La geometría de la fresa refleja el paso de la rosca pero no su avance; el avance (ángulo de hélice de la rosca) está determinado por la trayectoria de la herramienta. [15] Las roscas cónicas se pueden cortar con una fresa cónica de múltiples formas que complete la rosca en una revolución utilizando interpolación helicoidal, [16] o con una fresa recta o cónica (de una o múltiples formas) cuya trayectoria de la herramienta sea de una o más revoluciones pero que no pueda utilizar interpolación helicoidal y deba utilizar software CAD/CAM para generar una simulación de interpolación helicoidal similar a un contorno. [16]
Las herramientas utilizadas para el fresado de roscas pueden ser sólidas o indexables. Para roscas internas, las herramientas sólidas generalmente se limitan a agujeros mayores de 6 mm (0,24 in), [15] y las herramientas de corte de roscas internas indexables se limitan a agujeros mayores de 12 mm (0,47 in). La ventaja es que cuando el inserto se desgasta, se reemplaza de manera fácil y más económica. La desventaja es que el tiempo de ciclo es generalmente más largo que el de las herramientas sólidas. Tenga en cuenta que las herramientas de corte de roscas de múltiples formas sólidas se parecen a los machos de roscar, pero se diferencian en que la herramienta de corte no tiene un cono posterior y no hay un chaflán de entrada. Esta falta de un chaflán de entrada permite que las roscas se formen dentro de una longitud de paso del fondo de un orificio ciego. [17]
El roscado es el proceso de roscar y taladrar (en orden inverso) roscas internas utilizando una herramienta de corte especializada en una fresadora CNC. La punta de la herramienta de corte tiene la forma de un taladro o una fresa de corte central, mientras que el cuerpo tiene una forma de rosca con una forma de fresa avellanada cerca del vástago. La fresa primero se hunde para perforar el orificio. Luego, la rosca se interpola circularmente al igual que la fresa de formas múltiples descrita anteriormente. Esta herramienta perfora, bisela y rosca un orificio, todo en un ciclo compacto. [18] La ventaja es que este proceso elimina una herramienta, un portaherramientas y un cambio de herramienta. La desventaja es que el proceso está limitado a una profundidad de orificio no mayor que tres veces el diámetro de la herramienta. [19]
En la década de 2010 se desarrolló un método de brochado helicoidal que acorta la trayectoria de la herramienta de roscado. Para un observador casual (sin cámara lenta ), parece bastante similar al roscado tradicional, pero con un movimiento más rápido dentro y fuera del orificio. Utiliza una geometría de herramienta y una trayectoria de herramienta específicas para posicionar rápidamente, brochar la rosca en una sola media vuelta y luego retraer rápidamente, acortando el tiempo del ciclo y consumiendo menos energía. [20] Reduce el costo de roscado para cualquier orificio que pueda permitir de manera segura las dos pequeñas ranuras de hélice rápida que deja atrás junto con la rosca, lo que podría ser cierto en muchas aplicaciones.
El rectificado de roscas se realiza en una rectificadora utilizando muelas de rectificado especialmente vestidas que coinciden con la forma de las roscas. El proceso se utiliza generalmente para producir roscas precisas o roscas en materiales duros; una aplicación común son los mecanismos de husillo de bolas. [ cita requerida ] Hay tres tipos: rectificado de tipo central con avance axial , rectificado de roscas de avance de tipo central y rectificado de roscas sin centro . El rectificado de tipo central con avance axial es el más común de los tres. Es similar al corte de una rosca en un torno con una herramienta de corte de una sola punta , excepto que la herramienta de corte se reemplaza con una muela de rectificado. Por lo general, se utiliza una sola rueda acanalada, aunque también hay ruedas acanaladas múltiples. Para completar la rosca, normalmente se requieren múltiples pasadas. El rectificado de roscas de avance de tipo central utiliza una muela de rectificado con múltiples nervaduras que es más larga que la longitud de la rosca deseada. Primero, la muela de rectificado se introduce en la pieza en bruto hasta la profundidad total de la rosca. Luego, la pieza en bruto se gira lentamente a través de aproximadamente 1,5 vueltas mientras avanza axialmente a través de un paso por revolución. Por último, el proceso de rectificado de roscas sin centro se utiliza para fabricar tornillos prisioneros sin cabeza con un método similar al del rectificado sin centro . Las piezas en bruto se introducen en una tolva hasta las muelas de rectificado, donde se forma completamente la rosca. Las tasas de producción habituales del rectificado de roscas sin centro son de 60 a 70 piezas por minuto para un tornillo prisionero de 0,5 pulgadas (13 mm) de largo. [19]
En raras ocasiones, el corte o rectificado de roscas (normalmente este último) se acompaña de un lapeado de roscas para lograr la máxima precisión y acabado superficial posibles. Se trata de una práctica de taller de herramientas en la que se requiere la máxima precisión y que rara vez se emplea, salvo en el caso de husillos de avance o husillos de bolas de máquinas herramienta de alta gama.
Las roscas internas se pueden mecanizar mediante descarga eléctrica (EDM) en materiales duros utilizando una máquina tipo husillo.
El formado de roscas y el laminado de roscas son procesos para formar , en lugar de cortar, roscas de tornillos, donde el primero se refiere a crear roscas internas y el segundo a roscas externas. En ambos procesos, las roscas se forman en una pieza en bruto presionando una herramienta con forma, comúnmente llamada "matriz de laminado de roscas" contra la pieza en bruto, en un proceso similar al moleteado . Estos procesos se utilizan para grandes tiradas de producción porque las tasas de producción típicas son de alrededor de una pieza por segundo. El formado y el laminado no producen virutas y se requiere menos material porque el tamaño de la pieza en bruto comienza más pequeño que una pieza en bruto necesaria para cortar roscas; normalmente hay un ahorro de material del 15 al 20% en la pieza en bruto, en peso. [19] Una rosca laminada se puede reconocer fácilmente en los sujetadores que se formaron a partir de una pieza en bruto sin tapar porque la rosca tiene un diámetro mayor que la varilla en bruto de la que se ha hecho; Sin embargo, los cuellos y los socavados se pueden cortar o laminar sobre piezas en bruto con roscas que no están laminadas, y algunos sujetadores se fabrican a partir de piezas en bruto con un vástago reducido en la región que se va a laminar para mantener un diámetro mayor constante desde la rosca hasta el vástago sin roscar. A menos que se refrenten, las roscas de los extremos de un sujetador laminado tienen un extremo ahuecado, ya que el material sobrante en las roscas finales que se estrechan hacia abajo colapsa uniformemente sobre el extremo de la pieza en bruto. [3]
Los materiales se limitan a materiales dúctiles porque las roscas se forman en frío . Sin embargo, esto aumenta la resistencia al rendimiento de la rosca, el acabado superficial, la dureza , la resistencia al desgaste [19] y la resistencia a la fatiga debido a la conformidad del grano con el perfil de la rosca. Además, los materiales con buenas características de deformación son necesarios para el laminado; estos materiales incluyen metales más blandos (más dúctiles) y excluyen materiales frágiles , como el hierro fundido . Las tolerancias son típicamente de ±0,001 pulg. (±0,025 mm), pero se pueden lograr tolerancias tan ajustadas como ±0,0006 pulg. (±0,015 mm). Los acabados superficiales varían de 6 a 32 micropulgadas. [21]
Existen cuatro tipos principales de laminado de roscas, que reciben su nombre de la configuración de las matrices : matrices planas , cilíndricas de dos matrices , cilíndricas de tres matrices y matrices planetarias . El sistema de matriz plana tiene dos matrices planas. La inferior se mantiene estacionaria y la otra se desliza. La pieza en bruto se coloca en un extremo de la matriz estacionaria y luego la matriz móvil se desliza sobre la pieza en bruto, lo que hace que la pieza en bruto ruede entre las dos matrices formando las roscas. Antes de que la matriz móvil llegue al final de su carrera, la pieza en bruto sale de la matriz estacionaria en una forma terminada. El proceso cilíndrico de dos matrices se utiliza para producir roscas de hasta 6 pulgadas (150 mm) de diámetro y 20 pulgadas (510 mm) de longitud. Hay dos tipos de procesos de tres matrices; el primero hace que las tres matrices se muevan radialmente hacia afuera desde el centro para dejar que la pieza en bruto entre en las matrices y luego se cierra y gira para laminar las roscas. Este tipo de proceso se emplea comúnmente en tornos de torreta y máquinas de roscar . El segundo tipo adopta la forma de un cabezal de troquel de apertura automática . Este tipo es más común que el anterior, pero está limitado por no poder formar las últimas 1,5 a 2 roscas contra los hombros. Las matrices planetarias se utilizan para producir roscas en masa de hasta 1 pulgada (25 mm) de diámetro. [5] [19]
La formación de roscas se realiza mediante ungrifo sin flauta , oMacho de roscar de rodillo ,[22]que se parece mucho a un macho de corte sin las estrías. Haylóbulosespaciados periódicamente alrededor del macho que realmente forman la rosca a medida que el macho avanza en un orificio del tamaño adecuado. Dado que el macho no produce virutas, no hay necesidad de retroceder periódicamente el macho para eliminar las virutas, que, en un macho de corte, pueden atascar y romper el macho. Por lo tanto, la formación de roscas es particularmente adecuada para roscar orificios ciegos, que son más difíciles de roscar con un macho de corte debido a la acumulación de virutas en el orificio. Tenga en cuenta que el tamaño de la broca del macho difiere del que se usa para un macho de corte y que se requiere un tamaño de orificio preciso porque un orificio ligeramente más pequeño puede romper el macho. La lubricación adecuada es esencial debido a lasfuerzas de friccióninvolucradas, por lo tanto, se utiliza unaceiteen lugar deaceite de corte.[2][5]
Al considerar la tolerancia del diámetro de la pieza bruta, un cambio en el diámetro de la pieza bruta afectará el diámetro mayor en una proporción aproximada de 3 a 1. Las tasas de producción suelen ser de tres a cinco veces más rápidas que las del corte de roscas. [ cita requerida ]
En la fundición y el moldeo, las roscas se forman directamente mediante la geometría de la cavidad del molde en el molde o matriz . Cuando el material se congela en el molde, conserva la forma después de retirar el molde. El material se calienta hasta convertirse en líquido o se mezcla con un líquido que se secará o curará (como yeso o cemento). Alternativamente, el material puede introducirse a presión en un molde en forma de polvo y comprimirse hasta convertirse en un sólido, como ocurre con el grafito .
Aunque los primeros pensamientos que vienen a la mente de la mayoría de los maquinistas con respecto al roscado son los procesos de corte de roscas (como el roscado con macho, el roscado de una sola punta o el fresado helicoidal), Smid señala que, cuando se consideran las botellas de plástico para alimentos, bebidas, productos de cuidado personal y otros productos de consumo, en realidad es el moldeo de plástico el principal método (por gran volumen) de generación de roscas en la fabricación actual. [23] Por supuesto, este hecho resalta la importancia de que los fabricantes de moldes obtengan el molde perfecto (en preparación para millones de ciclos, generalmente a alta velocidad).
Las roscas fundidas en piezas de metal se pueden terminar mediante mecanizado o se pueden dejar en el estado original (lo mismo se puede decir de los dientes de engranaje fundidos ). La conveniencia o no de incurrir en el gasto adicional de una operación de mecanizado depende de la aplicación. En el caso de piezas en las que no es estrictamente necesario un acabado de superficie y una precisión adicionales, se prescinde del mecanizado para lograr un menor coste. En el caso de las piezas fundidas en arena , esto implica un acabado bastante rugoso; pero en el caso de las piezas de plástico moldeado o de metal fundido a presión, las roscas pueden quedar muy bien directamente del molde o de la matriz. Un ejemplo común de roscas de plástico moldeado son las de las botellas de refrescos (gaseosas). Un ejemplo común de roscas fundidas a presión son los casquillos para cables (conectores/accesorios).
Muchas, quizás la mayoría, de las piezas roscadas tienen potencial para generarse mediante fabricación aditiva ( impresión 3D ), de la que existen muchas variantes, entre ellas el modelado por deposición fundida , la sinterización selectiva por láser , la sinterización directa de metales por láser , la fusión selectiva por láser , la fusión por haz de electrones , la fabricación de objetos en capas y la estereolitografía . En el caso de la mayoría de las tecnologías aditivas, no ha pasado mucho tiempo desde que surgieron del extremo de laboratorio de su desarrollo histórico, pero su comercialización está cobrando velocidad. Hasta la fecha, la mayoría de los métodos aditivos tienden a producir un acabado superficial rugoso y tienden a estar restringidos en las propiedades del material que pueden producir, y por lo tanto, sus primeras victorias comerciales han sido en piezas para las que esas restricciones eran aceptables. Sin embargo, las capacidades están creciendo continuamente.
Buenos ejemplos de piezas roscadas producidas con fabricación aditiva se encuentran en los campos de los implantes dentales y los tornillos óseos , donde la sinterización selectiva por láser y la fusión selectiva por láser han producido implantes de titanio roscados.
A menudo, se combinan métodos sustractivos, aditivos, deformativos o transformativos de cualquier forma que resulte ventajosa. Esta fabricación multidisciplinaria se clasifica en categorías como creación rápida de prototipos , fabricación de escritorio , fabricación directa , fabricación digital directa , fabricación digital , fabricación instantánea o fabricación a pedido .
La inspección de las roscas de los tornillos terminados se puede lograr de varias maneras, y el costo del método se adapta a los requisitos de la aplicación del producto. La inspección de una rosca en el taller a menudo es tan simple como colocar una tuerca sobre ella (para roscas macho) o un perno (para roscas hembra). Esto es suficiente para muchas aplicaciones (por ejemplo, MRO o trabajo de aficionados), aunque no es lo suficientemente bueno para la mayoría de las manufacturas comerciales. A continuación se analizan métodos de mayor precisión.
La inspección de roscas de tornillos de calidad comercial puede implicar la mayoría de los mismos métodos y herramientas de inspección que se utilizan para inspeccionar otros productos manufacturados, como micrómetros , calibradores de vernier o de cuadrante , placas de superficie y medidores de altura , bloques patrón , comparadores ópticos , escáneres de luz blanca y máquinas de medición por coordenadas (CMM). Incluso la radiografía industrial (incluida la tomografía computarizada industrial ) se puede utilizar, por ejemplo, para inspeccionar la geometría de la rosca interna de la misma manera que un comparador óptico puede inspeccionar la geometría de la rosca externa.
Los yunques micrométricos cónicos, especialmente diseñados para apoyarse en los lados de la rosca, están hechos para varios ángulos de rosca , siendo 60° el más común. Los micrófonos con estos yunques generalmente se denominan "micrófonos de rosca" o "micrófonos de paso" (porque miden directamente el diámetro de paso). Los usuarios que no tienen micrófonos de rosca confían en el "método de 3 cables", que implica colocar 3 trozos cortos de cable (o clavijas de calibración ) de diámetro conocido en los valles de la rosca y luego medir de cable a cable con yunques estándar (planos). Luego, un factor de conversión (producido por un cálculo trigonométrico sencillo) se multiplica por el valor medido para inferir una medida del diámetro de paso de la rosca . Las tablas de estos factores de conversión se establecieron hace muchas décadas para todos los tamaños de rosca estándar, por lo que hoy en día un usuario solo necesita tomar la medida y luego realizar la búsqueda en la tabla (en lugar de volver a calcular cada vez). El método de 3 hilos también se utiliza cuando se necesita alta precisión para inspeccionar un diámetro específico, comúnmente el diámetro de paso, o en roscas especiales como de entrada múltiple o cuando el ángulo de la rosca no es de 60°. Los yunques micrométricos con forma de bola se pueden utilizar de manera similar (misma relación trigonométrica, menos engorrosos de usar). Los calibradores y micrómetros digitales pueden enviar cada medición (punto de datos) a medida que ocurre al almacenamiento o software a través de una interfaz (como USB o RS-232 ), en cuyo caso la búsqueda en la tabla se realiza de manera automatizada , y la garantía de calidad y el control de calidad se pueden lograr mediante el control de proceso estadístico .
Cada método de generación de subprocesos tiene su propia historia detallada. Por lo tanto, una discusión exhaustiva está más allá del alcance de este artículo; pero hay mucha información histórica disponible en artículos relacionados, incluidos:
La primera patente para el laminado en frío de roscas de tornillos se concedió en 1836 a William Keane de Monroe, Nueva York [24] [25] Sin embargo, las matrices para laminar las roscas sobre las piezas brutas de los tornillos estaban hechas de hierro fundido, que es frágil, por lo que la máquina no tuvo éxito. El proceso languideció hasta 1867, cuando Harvey J. Harwood de Utica, Nueva York, presentó una patente para el laminado en frío de roscas en tornillos para madera. [26] Siguieron otros esfuerzos para laminar en frío las roscas de los tornillos, [27] pero ninguno pareció tener mucho éxito hasta que Hayward Augustus Harvey (1824-1893) de Orange, Nueva Jersey, presentó sus patentes de 1880 y 1881. [28] Charles D. Rogers de la American Screw Co. de Providence, Rhode Island, realizó más mejoras en el proceso de laminado de roscas sobre tornillos. [29]
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