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Planificación de necesidades de materiales

La planificación de los requisitos de material ( MRP ) es un sistema de planificación , programación y control de inventario de la producción que se utiliza para gestionar los procesos de fabricación . La mayoría de los sistemas MRP se basan en software , pero también es posible realizar la planificación de los requisitos de material de forma manual.

Un sistema MRP está pensado para cumplir simultáneamente tres objetivos:

Historia

Antes de MRP, y antes de que las computadoras dominaran la industria, se habían utilizado métodos de tipo punto de reorden (ROP) /cantidad de reorden (ROQ) como EOQ (cantidad económica de pedido) en la fabricación y la gestión de inventario. [1]

El MRP fue informatizado por los fabricantes de motores aeronáuticos Rolls-Royce y General Electric a principios de los años 1950, pero no fue comercializado por ellos. Luego fue "reinventado" para abastecer al programa Polaris y luego, en 1964, como respuesta al Programa de Manufactura de Toyota , Joseph Orlicky desarrolló la planificación de requerimientos de material (MRP). La primera compañía en utilizar MRP fue Black & Decker en 1964, con Dick Alban como líder del proyecto. El libro de Orlicky de 1975, Material Requirements Planning, tiene el subtítulo The New Way of Life in Production and Inventory Management . [2] Para 1975, MRP se implementó en 700 compañías. Este número había aumentado a aproximadamente 8000 en 1981.

En 1983, Oliver Wight desarrolló el MRP en la planificación de recursos de fabricación (MRP II). [3] En la década de 1980, el MRP de Joe Orlicky evolucionó hacia la planificación de recursos de fabricación (MRP II) de Oliver Wight, que incorpora la programación maestra, la planificación de capacidad aproximada, la planificación de requisitos de capacidad , S&OP en 1983 y otros conceptos al MRP clásico. [4] En 1989, aproximadamente un tercio de la industria del software era software MRP II vendido a la industria estadounidense (software por valor de 1.200 millones de dólares). [5]

Alcance del MRP en la fabricación

Demanda dependiente vs demanda independiente

La demanda independiente es aquella que se origina fuera de la planta o del sistema de producción, mientras que la demanda dependiente es aquella que se origina por componentes. La lista de materiales (BOM) especifica la relación entre el producto final (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). El MRP toma como entrada la información contenida en la BOM. [6] [7]

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de inventario , procesamiento de listas de materiales y programación elemental. MRP ayuda a las organizaciones a mantener niveles bajos de inventario. Se utiliza para planificar actividades de fabricación, compras y entrega.

"Las empresas manufactureras, independientemente de sus productos, se enfrentan a diario al mismo problema práctico: los clientes quieren que los productos estén disponibles en un plazo más breve del que lleva fabricarlos. Esto significa que se requiere cierto nivel de planificación".

Las empresas necesitan controlar los tipos y cantidades de materiales que compran, planificar qué productos se van a producir y en qué cantidades y asegurarse de que pueden satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, todo ello al menor coste posible. Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero. A continuación se ofrecen algunos ejemplos:

El MRP es una herramienta para abordar estos problemas y ofrece respuestas a varias preguntas:

El MRP se puede aplicar tanto a artículos que se compran a proveedores externos como a subconjuntos, producidos internamente, que son componentes de artículos más complejos. Un punto importante es que el MRP no está impulsado por los costos: no busca minimizarlos. En cambio, está impulsado por las faltantes de existencias: ordenará solo lo suficiente para evitar faltantes de existencias (utilizando la regla del tamaño de lote para cada artículo) y ordenará lo más tarde posible.

Datos

Los datos que deben considerarse incluyen:

Salidas

Hay dos salidas y una variedad de mensajes/informes:

Mensajes e informes:

Problemas con los sistemas MRP

Soluciones a problemas de integridad de datos

Fuente: [7]

MRP impulsado por la demanda

En 2011, la tercera edición de "Orlicky's Materials Requirements Planning [9] " introdujo un nuevo tipo de MRP llamado "MRP impulsado por la demanda" (DDMRP). [7] La ​​nueva edición del libro no fue escrita por el propio Orlicky (murió en 1986), sino por Carol Ptak y Chad Smith por invitación de McGraw Hill para actualizar el trabajo de Orlicky.

El MRP impulsado por la demanda es una técnica de planificación y ejecución formal de múltiples niveles con cinco componentes distintos: [7]

  1. Posicionamiento estratégico del inventario : la primera pregunta para una gestión eficaz del inventario no es "¿cuánto inventario deberíamos tener?" ni "¿cuándo deberíamos fabricar o comprar algo?". La pregunta más fundamental que se debe plantear en los entornos de fabricación actuales es "¿dado nuestro sistema y entorno, dónde deberíamos colocar el inventario para tener la mejor protección contra sorpresas?". El inventario es como un rompeolas que protege a los barcos en un puerto deportivo de la rudeza de las olas entrantes. En mar abierto, los rompeolas tienen que tener entre 15 y 30 metros de altura, pero en un lago pequeño los rompeolas tienen solo unos pocos metros de altura. En un estanque de aguas tranquilas y cristalinas no es necesario ningún rompeolas.
  2. Perfiles y niveles de reserva : una vez que se determinan las posiciones de reposición estratégica, se deben establecer inicialmente los niveles reales de esas reservas. En función de varios factores, los distintos materiales y piezas se comportan de manera diferente (pero muchos también se comportan de manera casi igual). El DDMRP exige la agrupación de piezas y materiales elegidos para la reposición estratégica y que se comportan de manera similar en "perfiles de reserva". Los perfiles de reserva tienen en cuenta factores importantes, como el tiempo de entrega (en relación con el entorno), la variabilidad (demanda o suministro), si la pieza se fabrica, compra o distribuye y si hay múltiples pedidos significativos involucrados. Estos perfiles de reserva se componen de "zonas" que producen una imagen de reserva única para cada pieza a medida que sus respectivas características individuales de la pieza se aplican a las características del grupo.
  3. Ajustes dinámicos : con el transcurso del tiempo, las características individuales y grupales pueden cambiar y lo harán a medida que se utilicen nuevos proveedores y materiales, se abran nuevos mercados o se deterioren los mercados antiguos y cambien las capacidades y los métodos de fabricación. Los niveles de amortiguación dinámicos permiten a la empresa adaptar los amortiguadores a los cambios en las características de las piezas individuales y grupales a lo largo del tiempo mediante el uso de varios tipos de ajustes. Por lo tanto, a medida que se encuentre una mayor o menor variabilidad o que cambie la estrategia de una empresa, estos amortiguadores se adaptan y cambian para adaptarse al entorno.
  4. Planificación basada en la demanda : aprovecha la enorme potencia computacional del hardware y el software actuales. También aprovecha los nuevos enfoques basados ​​en la demanda o en la demanda . Cuando se combinan estos dos elementos, se obtiene lo mejor de ambos mundos: enfoques y herramientas relevantes para la forma en que funciona el mundo actual y un sistema de rutina que promueve decisiones y acciones mejores y más rápidas a nivel de planificación y ejecución.
  5. Ejecución altamente visible y colaborativa : el simple hecho de lanzar órdenes de compra (OC), órdenes de fabricación (OM) y órdenes de transferencia (OT) desde cualquier sistema de planificación no pone fin al desafío de la gestión de materiales y órdenes. Estas OC, OM y OT deben gestionarse de manera eficaz para sincronizarse con los cambios que a menudo ocurren dentro del "horizonte de ejecución". El horizonte de ejecución es el tiempo desde que se abre una OC, OM o OT hasta el momento en que se cierra en el sistema de registro. DDMRP define un sistema de ejecución moderno, integrado y muy necesario para todas las categorías de piezas con el fin de acelerar la proliferación de información y prioridades relevantes en toda una organización y cadena de suministro.

Estos cinco componentes trabajan juntos para intentar atenuar, si no eliminar, el nerviosismo de los sistemas MRP tradicionales y el efecto látigo en entornos complejos y desafiantes. El Demand Driven Institute afirma lo siguiente: Al utilizar estos enfoques, los planificadores ya no tendrán que tratar de responder a cada mensaje de cada pieza que esté desfasada incluso por un día. Este enfoque proporciona información real sobre aquellas piezas que realmente corren el riesgo de afectar negativamente la disponibilidad planificada del inventario. DDMRP clasifica los pocos elementos significativos que requieren atención de las muchas piezas que se están gestionando. Con el enfoque DDMRP, los consultores que lo venden afirman que menos planificadores pueden tomar mejores decisiones con mayor rapidez. Eso significa que las empresas podrán aprovechar mejor su capital humano y de trabajo, así como las enormes inversiones que han realizado en tecnología de la información. Sin embargo, una desventaja es que DDMRP no puede ejecutarse en la mayoría de los sistemas MRPII/ERP que se utilizan hoy en día.

Las empresas que lo venden afirman que el DDMRP se ha aplicado con éxito en una variedad de entornos, incluidos CTO (configuración bajo pedido), MTS ( fabricación contra stock ), MTO ( fabricación bajo pedido ) y ETO ( ingeniería bajo pedido ), aunque los estudios detallados son raros. [7] La ​​metodología se aplica de manera diferente en cada entorno, pero el proceso de cinco pasos sigue siendo el mismo. El DDMRP aprovecha el conocimiento de la teoría de restricciones (TOC), el MRP y DRP tradicionales , Six Sigma y lean . Es efectivamente una amalgama de MRP para la planificación y técnicas kanban para la ejecución (en cadenas de suministro de múltiples niveles), lo que significa que tiene las fortalezas de ambos, pero también las debilidades de ambos, por lo que sigue siendo una solución de nicho. Los problemas con MRP (como se enumeran anteriormente) también se aplican al DDMRP. Se incluyen referencias adicionales a continuación. [10] [11] [12]

Véase también

Referencias

  1. ^ Uday Karmarkar, Cómo controlar el sistema "justo a tiempo", Harvard Business Review 1989
  2. ^ Joseph Orlicky, Planificación de los requisitos de materiales, McGraw-Hill 1975
  3. ^ WJ Hopp, ML Spearman, artículo encargado ¿Tirar o no tirar?: ¿Cuál es la cuestión? Gestión de operaciones de fabricación y servicios, 2004
  4. ^ NetSuite.com (12 de agosto de 2020). "ERP: a través de las décadas". Oracle NetSuite . Consultado el 1 de junio de 2023 .
  5. ^ IE. 1991. La competencia en la manufactura conduce al MRP II. 23 (julio) 10-13.
  6. ^ J. Orlicky, Planificación de requisitos de material de cambio neto, IBM Systems J. 1973 en Jos Peeters, Los primeros sistemas MRP en Royal Phillips Electronics en las décadas de 1960 y 1970, IEEE Annals of the History of Computing 2009
  7. ^ abcde Ptak, Carol y Smith, Chad (2011). Orlicky's MRP 3.ª edición , McGraw Hill, Nueva York ISBN 978-0-07-175563-4 . 
  8. ^ Waldner, Jean-Baptiste (1992). CIM: Principios de fabricación integrada por computadora . Chichester: John Wiley & Sons. pág. 46. ISBN 0-471-93450-X.
  9. ^ Ptak, Carol; Smith, Chad (2011). Planificación de los requisitos de materiales de Orlicky . McGraw Hill. ISBN 978-0-07-175563-4.
  10. ^ Ptak, Carol y Smith, Chad (2018). DDMRP V2 , Industrial Press, ISBN 9780831136284 
  11. ^ Smith, Debra y Smith, Chad (2013). Rendimiento impulsado por la demanda, utilizando métricas inteligentes , McGraw Hill, ISBN 978-0071796095 
  12. ^ Mondon, Caroline (2016). Enlaces perdidos , Industrial Press, ISBN 978-0831136079 

Enlaces externos