El procesamiento de minerales es el proceso de separar minerales comercialmente valiosos de sus menas en el campo de la metalurgia extractiva . [1] Dependiendo de los procesos utilizados en cada caso, a menudo se lo denomina preparación de mineral o molienda de mineral .
La beneficiación es cualquier proceso que mejora (beneficia) el valor económico del mineral mediante la eliminación de los minerales de ganga , lo que da como resultado un producto de mayor calidad ( concentrado de mineral ) y un flujo de desechos ( relaves ). Existen muchos tipos diferentes de beneficiación, y cada paso aumenta la concentración del mineral original.
Antes de la llegada de la maquinaria pesada, el mineral en bruto se rompía con martillos manejados a mano, un proceso llamado " descascarillado ". Con el tiempo, se encontraron medios mecánicos para lograrlo. Por ejemplo, los molinos de sellos se utilizaban en Asia central en las cercanías de Samarcanda ya en 973. Hay evidencia de que el proceso se utilizaba en Persia en el período medieval temprano . En el siglo XI, los molinos de sellos se usaban ampliamente en todo el mundo islámico medieval , desde la España islámica y el norte de África en el oeste hasta Asia central en el este. [2] Un ejemplo posterior fueron los sellos de Cornualles , que consistían en una serie de martillos de hierro montados en un marco vertical, levantados por levas en el eje de una rueda hidráulica y cayendo sobre el mineral por gravedad.
El beneficio del hierro ha sido evidente desde tan temprano como 800 aC en China con el uso de bloomery . [3] Un bloomery es la forma original de fundición y permitió a las personas hacer fuegos lo suficientemente calientes como para fundir óxidos en un líquido que se separa del hierro. Aunque el bloomery fue rápidamente eliminado por la invención del alto horno , todavía se dependió mucho de él en África y Europa hasta la primera parte del segundo milenio. El alto horno fue el siguiente paso en la fundición de hierro que produjo arrabio . [4] Los primeros altos hornos en Europa aparecieron a principios del siglo XIII en Suecia y Bélgica, y no hasta finales del siglo XV en Inglaterra. El arrabio vertido desde un alto horno tiene un alto contenido de carbono, lo que lo hace duro y quebradizo, lo que dificulta su trabajo. En 1856 se inventó el proceso Bessemer que convierte el arrabio quebradizo en acero, un metal más maleable. [4] Desde entonces, se han inventado muchas tecnologías diferentes para reemplazar el proceso Bessemer, como el horno de arco eléctrico , la fabricación de acero con oxígeno básico y el hierro de reducción directa (DRI). [5]
En el caso de los minerales de sulfuro, se utiliza un proceso diferente para su beneficio. Es necesario eliminar el azufre del mineral antes de poder comenzar la fundición. El método principal de separación es la tostación , en la que se coloca madera sobre montones de mineral y se prende fuego para ayudar con la oxidación. [6] [7]
Las primeras prácticas de tostado se hacían al aire libre, lo que dejaba que grandes nubes de dióxido de azufre volaran sobre la tierra y causaran graves daños a los ecosistemas circundantes, tanto acuáticos como terrestres. Las nubes de dióxido de azufre, combinadas con la deforestación local para obtener la madera necesaria para el tostado, agravaron los daños al medio ambiente, [6] como se vio en Sudbury , Ontario y en Inco Superstack . [7]
El método más sencillo para separar el mineral de la ganga consiste en seleccionar los cristales individuales de cada uno de ellos. Este es un proceso muy tedioso, sobre todo cuando las partículas individuales son pequeñas. Otro método comparativamente sencillo se basa en que los distintos minerales tienen densidades diferentes, lo que hace que se acumulen en lugares diferentes: los minerales metálicos (al ser más pesados) se desprenderán de la suspensión más rápidamente que los más ligeros, que serán arrastrados más lejos por una corriente de agua. El proceso de cribado y tamizado del oro utiliza ambos métodos. Se utilizaron varios dispositivos conocidos como "haces" para aprovechar esta propiedad. [ ¿cuándo? ] Más tarde, se utilizaron máquinas más avanzadas, como el Frue vanner , inventado en 1874.
Otros equipos utilizados históricamente incluyen la conejera, un canal utilizado con algunas máquinas de procesamiento de mineral y el keeve o kieve, una tina grande utilizada para la sedimentación diferencial.
El beneficio puede comenzar dentro de la mina misma. La mayoría de las minas tienen una trituradora dentro de la mina misma donde se produce la separación del mineral y los minerales de ganga y, como efecto secundario, se vuelve más fácil de transportar. Después de la trituradora, el mineral pasará por un molino o trituradora para convertirlo en partículas finas. La separación por medios densos (DMS) se utiliza para separar aún más el mineral deseado de las rocas y los minerales de ganga. Esto estratificará el agregado triturado por densidad, lo que facilitará la separación. Cuando la DMS ocurre en el proceso puede ser importante, las trituradoras o molinos procesarán mucho menos roca estéril si la DMS se realiza de antemano. Esto reducirá el desgaste del equipo, así como los costos operativos, ya que se procesa un menor volumen. [8]
Después de la etapa de molienda, el mineral se puede separar aún más de la roca. Una forma de lograrlo es utilizando las propiedades físicas del mineral para separarlo del resto de la roca. Antes de cualquier proceso de separación física, es importante determinar el tamaño de las partículas del mineral para lograr una separación eficaz. Esto se hace utilizando tamices o clasificadores industriales. [9]
Estos procesos son la separación por gravedad , la flotación y la separación magnética . La separación por gravedad utiliza fuerzas centrífugas y la gravedad específica de los minerales y la ganga para separarlos. [10] La separación magnética se utiliza para separar la ganga magnética del mineral deseado o, por el contrario, para eliminar un mineral objetivo magnético de la ganga no magnética. [11] La DMS también se considera una separación física.
Algunas propiedades físicas del mineral no son confiables para la separación, por lo tanto, se utilizan procesos químicos para separar los minerales de la roca. La flotación por espuma , la lixiviación y la electroobtención son los tipos más comunes de separación química. La flotación por espuma utiliza propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas para separar el mineral de la ganga. Las partículas hidrofóbicas subirán a la parte superior de la solución para ser eliminadas. [12] [13] Los cambios en el pH de la solución pueden influir en qué partículas serán hidrofílicas. La lixiviación funciona disolviendo el mineral deseado en la solución de la roca. [14] La electroobtención no es un método primario de separación, pero es necesario para sacar el mineral de la solución después de la lixiviación.
El procesamiento de minerales puede involucrar cuatro tipos generales de operaciones unitarias: 1) Conminución : reducción del tamaño de partículas; 2) Dimensionamiento : separación de tamaños de partículas mediante cribado o clasificación; 3) Concentración aprovechando las propiedades físicas y químicas de la superficie; y 4) Deshidratación : separación sólido/líquido.
En todos estos procesos, las consideraciones más importantes son la economía de los procesos, que está determinada por la ley y la recuperación del producto final. Para ello, es necesario tener en cuenta la mineralogía del mineral, ya que ésta determina la cantidad de liberación necesaria y los procesos que pueden producirse. Cuanto más pequeñas sean las partículas procesadas, mayor será la ley teórica y la recuperación del producto final. Sin embargo, esto resulta difícil de hacer con partículas finas, ya que impiden que se produzcan ciertos procesos de concentración.
La conminución es la reducción del tamaño de las partículas de los materiales. La conminución puede llevarse a cabo en materiales secos o en lodos. La trituración y la molienda son los dos procesos principales de conminución. La trituración se lleva a cabo normalmente en mineral bruto [15] , mientras que la molienda (normalmente realizada después de la trituración) puede realizarse en material seco o en lodos. En la conminución, la reducción de tamaño de las partículas se realiza mediante tres tipos de fuerzas: compresión, impacto y atrición. Las fuerzas de compresión e impacto se utilizan ampliamente en las operaciones de trituración, mientras que la atrición es la fuerza dominante en la molienda. Los equipos utilizados principalmente en la trituración son las trituradoras de mandíbulas, las trituradoras giratorias y las trituradoras de cono, mientras que los molinos de barras y los molinos de bolas , generalmente de circuito cerrado con una unidad clasificadora, generalmente se emplean para fines de molienda en una planta de procesamiento de minerales. La trituración es un proceso seco, mientras que la molienda generalmente se realiza en húmedo y, por lo tanto, requiere más energía.
El término general para la separación de partículas según su tamaño es el calibrado. El proceso de calibrado más simple es el cribado, o el paso de las partículas que se van a calibrar a través de una o varias cribas. El equipo de cribado puede incluir rejillas, [16] cribas de barras, cribas de alambre en cuña, tamices radiales, cribas tipo banana, cribas de múltiples pisos, cribas vibratorias, cribas finas, cribas flip flop y cribas de malla de alambre. Las cribas pueden ser estáticas (normalmente el caso de material muy grueso) o pueden incorporar mecanismos para sacudir o hacer vibrar la criba. Algunas consideraciones en este proceso incluyen el material de la criba, el tamaño de la abertura, la forma y la orientación, la cantidad de partículas de tamaño cercano, la adición de agua, la amplitud y frecuencia de las vibraciones, el ángulo de inclinación, la presencia de materiales nocivos, como acero y madera, y la distribución del tamaño de las partículas.
La clasificación se refiere a las operaciones de dimensionamiento que aprovechan las diferencias en las velocidades de sedimentación que presentan las partículas de distinto tamaño. Los equipos de clasificación pueden incluir clasificadores de minerales , ciclones de gas , hidrociclones , tambores rotativos , clasificadores de rastrillos o clasificadores fluidizados.
Un factor importante tanto en las operaciones de trituración como de clasificación por tamaño es la determinación de la distribución del tamaño de las partículas de los materiales que se procesan, comúnmente denominada análisis del tamaño de las partículas . Se utilizan muchas técnicas para analizar el tamaño de las partículas, y las técnicas incluyen tanto análisis fuera de línea que requieren que se tome una muestra del material para su análisis como técnicas en línea que permiten el análisis del material a medida que fluye a través del proceso.
Existen varias formas de aumentar la concentración de los minerales deseados: en cada caso particular, el método elegido dependerá de las propiedades físicas y químicas superficiales relativas del mineral y de la ganga. La concentración se define como el número de moles de un soluto en un volumen de la solución. En el caso del procesamiento de minerales, la concentración significa el aumento del porcentaje del mineral valioso en el concentrado.
La separación por gravedad es la separación de dos o más minerales de diferente gravedad específica por su movimiento relativo en respuesta a la fuerza de la gravedad y una o más fuerzas adicionales (como fuerzas centrífugas, fuerzas magnéticas, fuerzas de flotación), una de las cuales es la resistencia al movimiento (fuerza de arrastre) por un medio viscoso como medios pesados, agua o, con menos frecuencia, aire.
La separación por gravedad es una de las técnicas más antiguas en el procesamiento de minerales, pero su uso ha disminuido desde la introducción de métodos como la flotación, la clasificación, la separación magnética y la lixiviación. La separación por gravedad se remonta al menos al año 3000 a. C., cuando los egipcios utilizaban esta técnica para separar el oro.
Es necesario determinar la idoneidad de un proceso de concentración por gravedad antes de emplearlo para la concentración de un mineral. El criterio de concentración se utiliza comúnmente para este fin y se designa en la siguiente ecuación (donde representa la gravedad específica):
Si bien los criterios de concentración son una regla general útil para predecir la susceptibilidad a la concentración por gravedad, factores como la forma de las partículas y la concentración relativa de partículas pesadas y ligeras pueden afectar drásticamente la eficiencia de separación en la práctica.
Existen varios métodos que aprovechan las diferencias de peso o densidad de las partículas: [17]
Estos procesos pueden clasificarse como separación por densidad o separación por gravedad (peso). En la separación por medios densos, se crea un medio con una densidad intermedia entre la densidad del mineral y las partículas de ganga. Cuando se someten a este medio, las partículas flotan o se hunden dependiendo de su densidad relativa al medio. De esta manera, la separación se lleva a cabo puramente en función de las diferencias de densidad y, en principio, no depende de ningún otro factor como el peso o la forma de las partículas. En la práctica, el tamaño y la forma de las partículas pueden afectar la eficiencia de la separación. La separación por medios densos se puede realizar utilizando una variedad de medios. Estos incluyen líquidos orgánicos, soluciones acuosas o suspensiones de partículas muy finas en agua o aire. Los líquidos orgánicos normalmente no se utilizan debido a su toxicidad, dificultades de manipulación y costo relativo. Industrialmente, el medio denso más común es una suspensión de partículas finas de magnetita y/o ferrosilicio. Una solución acuosa como medio denso se utiliza en el procesamiento del carbón en forma de lavado de belknap y las suspensiones en aire se utilizan en áreas con deficiencia de agua, como áreas de China, donde se utiliza arena para separar el carbón de los minerales de ganga.
La separación por gravedad también se denomina separación por gravedad relativa, ya que separa las partículas debido a su respuesta relativa a una fuerza impulsora. Esto está controlado por factores como el peso, el tamaño y la forma de las partículas. Estos procesos también se pueden clasificar en procesos multi-G y procesos mono-G. La diferencia es la magnitud de la fuerza impulsora para la separación. Los procesos multi-G permiten la separación de partículas muy finas (en el rango de 5 a 50 micrones) al aumentar la fuerza impulsora de separación para aumentar la velocidad a la que se separan las partículas. En general, los procesos mono-G solo son capaces de procesar partículas que tienen un diámetro mayor a aproximadamente 80 micrones.
De los procesos de separación por gravedad, los concentradores espirales y los jigs circulares son dos de los más económicos debido a su simplicidad y al uso del espacio. Funcionan mediante separación por película fluida y pueden utilizar agua de lavado o no utilizarla. Los espirales con agua de lavado separan las partículas con mayor facilidad, pero pueden tener problemas con el arrastre de ganga con el concentrado producido.
La flotación por espuma es un proceso de concentración importante. Este proceso se puede utilizar para separar dos partículas diferentes y se opera mediante la química de la superficie de las partículas. En la flotación, se introducen burbujas en una pulpa y las burbujas suben a través de la pulpa. [19] En el proceso, las partículas hidrófobas se unen a la superficie de las burbujas. La fuerza impulsora de esta unión es el cambio en la energía libre de la superficie cuando se produce la unión. Estas burbujas suben a través de la pulpa y se recogen de la superficie. Para permitir que estas partículas se adhieran, se debe tener en cuenta cuidadosamente la química de la pulpa. Estas consideraciones incluyen el pH, Eh y la presencia de reactivos de flotación. El pH es importante ya que cambia la carga de la superficie de las partículas y el pH afecta la quimisorción de los colectores en la superficie de las partículas.
La adición de reactivos de flotación también afecta el funcionamiento de estos procesos. El químico más importante que se agrega es el colector. Este químico se une a la superficie de las partículas ya que es un surfactante . Las principales consideraciones en este químico son la naturaleza del grupo de cabeza y el tamaño de la cadena de hidrocarburos. La cola de hidrocarburos debe ser corta para maximizar la selectividad del mineral deseado y el grupo de cabeza dicta a qué minerales se une.
Los espumantes son otro aditivo químico importante para la pulpa o lodo, ya que permiten la formación de burbujas estables. Esto es importante porque si las burbujas se unen, los minerales caerán de su superficie. Sin embargo, las burbujas no deben ser demasiado estables, ya que esto impide el fácil transporte y deshidratación del concentrado formado. El mecanismo de estos espumantes no se conoce por completo y se están realizando más investigaciones al respecto.
Los depresores y activadores se utilizan para separar selectivamente un mineral de otro. Los depresores inhiben la flotación de uno o más minerales, mientras que los activadores permiten la flotación de otros. Algunos ejemplos de estos incluyen CN − , utilizado para deprimir todos los sulfuros excepto la galena, y se cree que este depresor funciona modificando la solubilidad de los colectores quimisorbidos y fisisorbidos en los sulfuros. Esta teoría se origina en Rusia. Un ejemplo de activador son los iones Cu 2+ , utilizados para la flotación de la esfalrita.
Existen varias celdas que se pueden utilizar para la flotación de minerales, entre ellas las columnas de flotación y las celdas de flotación mecánicas. Las columnas de flotación se utilizan para minerales más finos y, por lo general, tienen una mayor ley y una menor recuperación de minerales que las celdas de flotación mecánicas. Las celdas que se utilizan actualmente pueden superar los 300 m3 . Esto se debe a que son más económicas por unidad de volumen que las celdas más pequeñas, pero no se pueden controlar tan fácilmente como las celdas más pequeñas.
Este proceso fue inventado en el siglo XIX en Australia. Se utilizaba para recuperar un concentrado de esfalrita de los relaves, producidos mediante concentración por gravedad. Otras mejoras llegaron de Australia en forma de la celda Jameson , desarrollada en la Universidad de Newcastle, Australia. Esta funcionaba mediante el uso de un chorro de inmersión que genera burbujas finas. Estas burbujas finas tienen una energía cinética más alta y, como tal, se pueden utilizar para la flotación de minerales de grano fino, como los producidos por el IsaMill.
Los reactores de flotación por etapas (SFR) dividen el proceso de flotación en tres etapas definidas por celda. Su uso es cada vez más frecuente, ya que requieren mucha menos energía, aire y espacio de instalación.
Existen dos tipos principales de separadores electrostáticos . Estos funcionan de manera similar, pero las fuerzas aplicadas a las partículas son diferentes y estas fuerzas son la gravedad y la atracción electrostática. Los dos tipos son separadores electrodinámicos (o rodillos de alta tensión) o separadores electrostáticos. En los rodillos de alta tensión, las partículas se cargan mediante una descarga de corona. Esto carga las partículas que posteriormente viajan sobre un tambor. Las partículas conductoras pierden su carga en el tambor y se retiran del tambor con aceleración centrípeta. Los separadores de placas electrostáticas funcionan haciendo pasar una corriente de partículas por un ánodo cargado. Los conductores pierden electrones en la placa y se alejan de las otras partículas debido a la atracción inducida hacia el ánodo. Estos separadores se utilizan para partículas entre 75 y 250 micrones y para que se produzca una separación eficiente, las partículas deben estar secas, tener una distribución de tamaño cercana y una forma uniforme. De estas consideraciones, una de las más importantes es el contenido de agua de las partículas. Esto es importante porque una capa de humedad sobre las partículas hará que los no conductores se conviertan en conductores, mientras que la capa de agua es conductora.
Los separadores de placas electrostáticos se utilizan generalmente para corrientes que tienen conductores pequeños y no conductores gruesos. Los rodillos de alta tensión se utilizan generalmente para corrientes que tienen conductores gruesos y no conductores finos.
Estos separadores se utilizan comúnmente para separar arenas minerales ; un ejemplo de una de estas plantas de procesamiento de minerales es la planta de procesamiento CRL en Pinkenba en Brisbane, Queensland. En esta planta, el circón , el rutilo y la ilmenita se separan de la ganga de sílice. En esta planta, la separación se realiza en varias etapas con desbastadores, limpiadores, depuradores y relimpiadores.
La separación magnética es un proceso en el que el material magnéticamente susceptible se extrae de una mezcla utilizando una fuerza magnética. Esta técnica de separación puede ser útil en la minería de hierro, ya que es atraído por un imán. En las minas donde la wolframita se mezclaba con casiterita , como la mina South Crofty y East Pool en Cornualles o con bismuto como en la mina Shepherd y Murphy en Moina, Tasmania, se utilizó la separación magnética para separar los minerales. En estas minas se utilizó un dispositivo llamado separador magnético de Wetherill (inventado por John Price Wetherill, 1844-1906)[1]. En esta máquina, el mineral en bruto, después de la calcinación, se alimentaba a una cinta móvil que pasaba por debajo de dos pares de electroimanes bajo los cuales corrían otras cintas en ángulo recto con la cinta de alimentación. El primer par de electroimanes estaba débilmente magnetizado y servía para extraer cualquier mineral de hierro presente. El segundo par estaba fuertemente magnetizado y atraía la wolframita, que es débilmente magnética. Estas máquinas eran capaces de procesar 10 toneladas de mineral al día. Este proceso de separación de sustancias magnéticas de sustancias no magnéticas en una mezcla con la ayuda de un imán se llama separación magnética.
Este proceso funciona moviendo partículas en un campo magnético. La fuerza experimentada en el campo magnético está dada por la ecuación f = m/kHdh/dx, donde k = susceptibilidad magnética, H = intensidad del campo magnético y dh/dx es el gradiente del campo magnético. Como se ve en esta ecuación, la separación puede impulsarse de dos maneras, ya sea a través de un gradiente en un campo magnético o la intensidad de un campo magnético. Las diferentes fuerzas impulsoras se utilizan en los diferentes concentradores. Estos pueden ser con agua o sin ella. Al igual que las espirales, el agua de lavado ayuda a la separación de las partículas mientras aumenta el arrastre de la ganga en el concentrado.
La clasificación automatizada moderna utiliza sensores ópticos (espectro visible, infrarrojo cercano, rayos X, ultravioleta), que pueden combinarse con sensores de conductividad eléctrica y susceptibilidad magnética, para controlar la separación mecánica del mineral en dos o más categorías en función de cada roca. También se han desarrollado nuevos sensores que aprovechan las propiedades de los materiales, como la conductividad eléctrica, la magnetización, la estructura molecular y la conductividad térmica. La clasificación basada en sensores ha encontrado aplicación en el procesamiento de níquel, oro, cobre, carbón y diamantes.
La deshidratación es un proceso importante en el procesamiento de minerales. El objetivo de la deshidratación es eliminar el agua absorbida por las partículas, lo que aumenta la densidad de la pulpa. Esto se hace por varias razones, específicamente, para permitir que el manejo del mineral y los concentrados se transporten fácilmente, permitir que se realice un procesamiento posterior y eliminar la ganga. El agua extraída del mineral mediante la deshidratación se recircula para las operaciones de la planta después de enviarse a una planta de tratamiento de agua. Los principales procesos que se utilizan en la deshidratación incluyen pantallas de deshidratación, sedimentación, filtrado y secado térmico. Estos procesos aumentan en dificultad y costo a medida que disminuye el tamaño de las partículas.
Las pantallas deshidratadoras funcionan haciendo pasar partículas por una pantalla, que pasa a través de las aberturas de la pantalla mientras el agua pasa por ellas. Este proceso solo es viable para minerales gruesos que tienen una distribución de tamaño cercana, ya que las aberturas permiten el paso de partículas pequeñas.
La sedimentación se lleva a cabo haciendo pasar agua a un gran espesador o clarificador. En estos dispositivos, las partículas se sedimentan del lodo bajo los efectos de la gravedad o fuerzas centrípetas. Estas fuerzas están limitadas por la química de la superficie de las partículas y el tamaño de las mismas. Para ayudar en el proceso de sedimentación, se añaden floculantes y coagulantes para reducir las fuerzas repulsivas entre las partículas. Esta fuerza repulsiva se debe a la doble capa formada en la superficie de las partículas. Los floculantes actúan uniendo múltiples partículas, mientras que los coagulantes actúan reduciendo el espesor de la capa cargada en el exterior de la partícula. Después del espesamiento, el lodo suele almacenarse en estanques o embalses. Alternativamente, se puede bombear a una prensa de banda o a una prensa de filtro de membrana para reciclar el agua de proceso y crear una torta de filtración seca apilable o "relaves". [20]
El secado térmico se utiliza generalmente para partículas finas y para eliminar el bajo contenido de agua en las partículas. Algunos procesos comunes incluyen secadores rotatorios, lechos fluidizados, secadores por aspersión, secadores de solera y secadores de bandeja rotatorios. Este proceso suele ser costoso de operar debido al requerimiento de combustible de los secadores.
Muchas plantas mecánicas también incorporan procesos hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos como parte de una operación metalúrgica extractiva. La geometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que combina el procesamiento de minerales con las ciencias geológicas. Esto incluye el estudio de la aglomeración de petróleo [21] [22] [23] [24]
Varias operaciones de manipulación de materiales auxiliares también se consideran una rama del procesamiento de minerales, como el almacenamiento (como en el diseño de contenedores), el transporte, el muestreo, el pesaje, el transporte de lodos y el transporte neumático.
La eficiencia y eficacia de muchas técnicas de procesamiento están influenciadas por actividades previas, como el método de extracción y la mezcla . [25]
En el caso del oro, después de adsorberse sobre el carbón, se lo coloca en una solución de hidróxido de sodio y cianuro. En la solución, el oro se extrae del carbón y se lo incorpora a la solución. Los iones de oro se eliminan de la solución en cátodos de lana de acero a partir de la extracción electrolítica. Luego, el oro se envía a fundir. [14]
El litio es difícil de separar de la ganga debido a las similitudes entre los minerales. Para separar el litio se utilizan técnicas de separación tanto físicas como químicas. Primero se utiliza la flotación por espuma. Debido a las similitudes en la mineralogía, no hay una separación completa después de la flotación. La ganga que se encuentra con el litio después de la flotación suele contener hierro. El concentrado de flotación pasa por una separación magnética para eliminar la ganga magnética del litio no magnético. [26]
La EMC, la Conferencia Metalúrgica Europea, se ha convertido en el evento de networking empresarial más importante dedicado a la industria de los metales no ferrosos en Europa. Desde el inicio de la serie de conferencias en 2001 en Friedrichshafen, ha acogido a algunos de los metalúrgicos más relevantes de todos los países del mundo. La conferencia se celebra cada dos años por invitación de la Sociedad de Metalúrgicos y Mineros GDMB y está dirigida especialmente a productores de metales, fabricantes de plantas, proveedores de equipos y proveedores de servicios, así como a miembros de universidades y consultores.
