La cuerda ancha describe las aspas del ventilador en ciertos motores de turbofán que tienen un diseño de aspas con una geometría específica. En términos sencillos, se describirían como aspas más anchas que otros motores a reacción. La tecnología fue desarrollada por Geoff Wilde en Rolls-Royce en la década de 1970. [1]
El ventilador principal de un motor a reacción consta de una serie de perfiles aerodinámicos montados en el centro de rotación del disco del ventilador y, a medida que el núcleo del motor gira, las aspas del ventilador aceleran una masa de aire y crean la fuerza para avanzar, lo que da empuje (de acuerdo con la tercera ley de Newton ).
En teoría, cuanto mayor sea el diámetro del ventilador (la línea que va desde la punta de una pala hasta el miembro opuesto), mayor será el empuje. En aplicaciones prácticas, el tamaño del ventilador está limitado por el peso, el espacio disponible alrededor de la aeronave y por la mayor resistencia aerodinámica generada por el área frontal más grande.
En la carrera por lograr un mejor ahorro de combustible, más empuje y menos peso y ruido de los motores a reacción, los diseñadores han perfeccionado el diseño de las palas y los materiales para extraer más empuje para cualquier área determinada del disco del ventilador . Una mejora significativa [1] es hacer que las cuerdas de las palas sean más anchas y, más recientemente, alterar la geometría de las palas para darles una forma similar a la de una cimitarra . Otras mejoras incluyen fabricar las palas con un material ligero como el titanio y con una sección transversal hueca.
Los motores a reacción modernos, como el Rolls-Royce Trent 900 y el Engine Alliance GP7000 , que impulsan el Airbus A380 , son ejemplos de motores con ventiladores de cuerda ancha.
Un ventilador de cuerda ancha tiene menos aspas y más anchas en comparación con las aspas más estrechas de los ventiladores de tecnología anterior. Las aspas suelen ser huecas y están hechas de titanio . La aspa de ventilador de cuerda ancha fue diseñada y desarrollada en Rolls-Royce Barnoldswick en Lancashire. El proceso de fabricación utiliza tecnología de unión por difusión y formación superplástica para lograr un diseño liviano y resistente. [2]