En la industria , la gestión del ciclo de vida del producto ( PLM ) es el proceso de gestionar todo el ciclo de vida de un producto desde su inicio hasta la ingeniería , el diseño y la fabricación , así como el servicio y la eliminación de los productos fabricados. [1] [2] PLM integra personas, datos, procesos y sistemas comerciales y proporciona una columna vertebral de información de productos para las empresas y sus empresas ampliadas. [3]
La inspiración para el floreciente proceso empresarial conocido ahora como PLM provino de American Motors Corporation (AMC). [4] [5] El fabricante de automóviles estaba buscando una manera de acelerar su proceso de desarrollo de productos para competir mejor contra sus competidores más grandes en 1985, según François Castaing , vicepresidente de Ingeniería y Desarrollo de Productos. [6] AMC centró sus esfuerzos de I+D en ampliar el ciclo de vida de sus productos estrella, particularmente los Jeeps, porque carecía de los "presupuestos masivos de General Motors, Ford y competidores extranjeros". [7] Después de presentar su compacto Jeep Cherokee (XJ) , el vehículo que lanzó el mercado de vehículos utilitarios deportivos (SUV) modernos, AMC comenzó el desarrollo de un nuevo modelo, que luego salió como el Jeep Grand Cherokee . La primera parte en su búsqueda de un desarrollo de productos más rápido fue un sistema de software de diseño asistido por computadora (CAD) que hizo que los ingenieros fueran más productivos. [6] La segunda parte de este esfuerzo fue el nuevo sistema de comunicación que permitió que los conflictos se resolvieran más rápido, además de reducir los costosos cambios de ingeniería porque todos los dibujos y documentos estaban en una base de datos central. [6] La gestión de datos de productos fue tan efectiva que después de que Chrysler comprara AMC, el sistema se expandió por toda la empresa conectando a todos los involucrados en el diseño y la construcción de productos. [6] Si bien fue uno de los primeros en adoptar la tecnología PLM, Chrysler pudo convertirse en el productor de menor costo de la industria automotriz, registrando costos de desarrollo que eran la mitad del promedio de la industria a mediados de la década de 1990. [6]
Los sistemas PLM ayudan a las organizaciones a hacer frente a la creciente complejidad y los desafíos de ingeniería del desarrollo de nuevos productos para los mercados competitivos globales. [8]
La gestión del ciclo de vida del producto (PLM) debe distinguirse de la ' gestión del ciclo de vida del producto (marketing) ' (PLCM). PLM describe el aspecto de ingeniería de un producto, desde la gestión de descripciones y propiedades de un producto hasta su desarrollo y vida útil; mientras que PLCM se refiere a la gestión comercial de la vida de un producto en el mercado empresarial con respecto a costos y medidas de ventas.
La gestión del ciclo de vida del producto puede considerarse una de las cuatro piedras angulares de la estructura de tecnología de la información de una corporación manufacturera . [9] Todas las empresas necesitan gestionar las comunicaciones y la información con sus clientes (CRM- gestión de relaciones con el cliente ), sus proveedores y cumplimiento (SCM- gestión de la cadena de suministro ), sus recursos dentro de la empresa (ERP- planificación de recursos empresariales ) y su planificación de productos. y desarrollo (PLM).
Una forma de PLM se llama PLM centrado en las personas. Mientras que las herramientas PLM tradicionales se han implementado solo en el lanzamiento o durante la fase de lanzamiento, el PLM centrado en las personas se dirige a la fase de diseño.
A partir de 2009, el desarrollo de las TIC (proyecto PROMISE 2004-2008, financiado por la UE) ha permitido que el PLM se extienda más allá del PLM tradicional e integre datos de sensores y 'datos de eventos del ciclo de vida' en tiempo real en el PLM, además de permitir que esta información esté disponible. a diferentes actores en el ciclo de vida total de un producto individual (cerrando el ciclo de información). Esto ha resultado en la extensión del PLM a la gestión del ciclo de vida de circuito cerrado (CL 2 M).
Los beneficios documentados de la gestión del ciclo de vida del producto incluyen: [10] [11]
Dentro del PLM hay cinco áreas principales;
Nota: Si bien no se requiere software de aplicación para los procesos PLM, la complejidad del negocio y el ritmo de cambio requieren que las organizaciones ejecuten lo más rápido posible.
El núcleo de PLM (gestión del ciclo de vida del producto) es la creación y gestión central de todos los datos del producto y la tecnología utilizada para acceder a esta información y conocimiento. PLM como disciplina surgió de herramientas como CAD , CAM y PDM , pero puede verse como la integración de estas herramientas con métodos, personas y procesos a lo largo de todas las etapas de la vida de un producto. [12] [13] No se trata solo de tecnología de software, sino también de una estrategia comercial. [14]
Para simplificar, las etapas descritas se muestran en un flujo de trabajo de ingeniería secuencial tradicional. El orden exacto de los eventos y tareas variará según el producto y la industria en cuestión, pero los procesos principales son: [15]
Los principales eventos clave son:
Sin embargo, la realidad es más compleja: las personas y los departamentos no pueden realizar sus tareas de forma aislada y una actividad no puede simplemente terminar y comenzar la siguiente. El diseño es un proceso iterativo; a menudo es necesario modificar los diseños debido a limitaciones de fabricación o requisitos contradictorios. El hecho de que el pedido de un cliente se ajuste al cronograma depende del tipo de industria y de si los productos, por ejemplo, se fabrican bajo pedido, se diseñan bajo pedido o se ensamblan bajo pedido.
Se han desarrollado muchas soluciones de software para organizar e integrar las diferentes fases del ciclo de vida de un producto. PLM no debe verse como un producto de software único, sino como una colección de herramientas de software y métodos de trabajo integrados para abordar etapas individuales del ciclo de vida o conectar diferentes tareas o gestionar todo el proceso. Algunos proveedores de software cubren toda la gama PLM, mientras que otros tienen una aplicación de nicho única. Algunas aplicaciones pueden abarcar muchos campos de PLM con diferentes módulos dentro del mismo modelo de datos. Aquí se ofrece una descripción general de los campos de PLM. Las clasificaciones simples no siempre encajan exactamente; muchas áreas se superponen y muchos productos de software cubren más de un área o no encajan fácilmente en una categoría. Tampoco hay que olvidar que uno de los principales objetivos del PLM es recopilar conocimientos que puedan reutilizarse para otros proyectos y coordinar el desarrollo simultáneo de muchos productos. Se trata tanto de procesos, personas y métodos de negocio como de soluciones de aplicaciones de software. Aunque PLM se asocia principalmente con tareas de ingeniería, también implica actividades de marketing como la gestión de cartera de productos (PPM), en particular en lo que respecta al desarrollo de nuevos productos (NPD). Hay varios modelos de ciclo de vida a considerar en cada industria, pero la mayoría son bastante similares. Lo que sigue a continuación es un posible modelo de ciclo de vida; si bien enfatiza los productos orientados al hardware, fases similares describirían cualquier forma de producto o servicio, incluidos los productos no técnicos o basados en software: [16]
La primera etapa es la definición de los requisitos del producto basándose en los puntos de vista del cliente, la empresa, el mercado y los organismos reguladores. A partir de esta especificación se pueden definir los principales parámetros técnicos del producto. Paralelamente se realiza el trabajo de diseño conceptual inicial definiendo la estética del producto junto con sus principales aspectos funcionales. Para estos procesos se utilizan muchos medios diferentes, desde lápiz y papel hasta modelos de arcilla y software de diseño industrial asistido por computadora 3D CAID .
En algunos conceptos, la inversión de recursos en investigación o análisis de opciones puede incluirse en la fase de concepción (por ejemplo, llevar la tecnología a un nivel de madurez suficiente para pasar a la siguiente fase). Sin embargo, la ingeniería del ciclo de vida es iterativa. Siempre es posible que algo no funcione lo suficientemente bien en alguna fase como para retroceder a una fase anterior, tal vez hasta la concepción o la investigación. Hay muchos ejemplos de los que sacar provecho.
La fase del proceso de desarrollo de nuevos productos recopila y evalúa los riesgos técnicos y de mercado mediante la medición de KPI y el modelo de puntuación.
Aquí es donde comienza el diseño detallado y el desarrollo de la forma del producto, avanzando hasta las pruebas de prototipo, desde el lanzamiento piloto hasta el lanzamiento completo del producto. También puede implicar el rediseño y la mejora de los productos existentes, así como la obsolescencia programada . [17] La principal herramienta utilizada para el diseño y desarrollo es CAD. Puede ser un simple dibujo/dibujo en 2D o un modelado de superficies/sólidos paramétricos en 3D basado en características. Dicho software incluye tecnología como modelado híbrido, ingeniería inversa , KBE ( ingeniería basada en el conocimiento ), NDT ( ensayos no destructivos ) y construcción de ensamblajes.
Este paso cubre muchas disciplinas de ingeniería, incluidas la mecánica, eléctrica, electrónica, software ( integrada ) y dominios específicos, como arquitectura, aeroespacial, automoción, etc. Junto con la creación real de la geometría, está el análisis de los componentes y conjuntos de productos. . Las tareas de simulación, validación y optimización se llevan a cabo utilizando el software CAE ( ingeniería asistida por computadora ), ya sea integrado en el paquete CAD o de forma independiente. Estos se utilizan para realizar tareas como análisis de tensión, FEA ( análisis de elementos finitos ); cinemática ; dinámica de fluidos computacional (CFD); y simulación de eventos mecánicos (MES). CAQ ( calidad asistida por computadora ) se utiliza para tareas como el análisis de tolerancia dimensional (ingeniería) . Otra tarea que se realiza en esta etapa es la obtención de componentes comprados, posiblemente con la ayuda de sistemas de adquisición .
Una vez finalizado el diseño de los componentes del producto, se define el método de fabricación. Esto incluye tareas CAD como diseño de herramientas; incluyendo la creación de instrucciones de mecanizado CNC para las piezas del producto, así como la creación de herramientas específicas para fabricar esas piezas, utilizando software CAM ( fabricación asistida por computadora ) integrado o separado. Esto también implicará herramientas de análisis para la simulación de procesos de operaciones como fundición, moldeado y conformado por troquelado.
Una vez identificado el método de fabricación, entra en juego el CPM. Se trata de herramientas CAPE (ingeniería de producción asistida por ordenador) o CAP/CAPP ( planificación de producción asistida por ordenador ) para llevar a cabo el diseño de fábricas, plantas e instalaciones y la simulación de producción, por ejemplo, simulación de líneas de prensa, ergonomía industrial y gestión de selección de herramientas. .
Una vez fabricados los componentes, su forma geométrica y tamaño se pueden comparar con los datos CAD originales mediante el uso de equipos y software de inspección asistidos por computadora. Paralelamente a las tareas de ingeniería, se realiza el trabajo de configuración del producto comercial y documentación de marketing. Esto podría incluir la transferencia de datos de ingeniería (geometría y datos de lista de piezas) a un configurador de ventas basado en web y otros sistemas de autoedición .
Otra fase del ciclo de vida implica la gestión de información "en servicio". Esto puede incluir brindar a los clientes e ingenieros de servicio el soporte y la información necesarios para la reparación y el mantenimiento , así como la gestión de residuos o el reciclaje . Esto puede implicar el uso de herramientas como el software de gestión de mantenimiento, reparación y revisión ( MRO ).
Una consideración de servicio eficaz comienza durante e incluso antes del diseño del producto como parte integral de la gestión del ciclo de vida del producto. La gestión del ciclo de vida del servicio (SLM) tiene puntos de contacto críticos en todas las fases del ciclo de vida del producto que deben considerarse. Conectar y enriquecer un hilo digital común proporcionará una mayor visibilidad entre funciones, mejorará la calidad de los datos y minimizará costosos retrasos y retrabajos.
Hay un final de vida para cada producto. Ya sea que se trate de la eliminación o destrucción de objetos materiales o de información, esto debe considerarse cuidadosamente ya que puede estar legislado y, por lo tanto, no está libre de ramificaciones.
Durante la fase operativa, el propietario de un producto puede descubrir componentes y consumibles que han llegado al final de su vida útil individual y para los cuales existen fuentes de fabricación en disminución o escasez de materiales (DMSMS), o que el producto existente se puede mejorar para un usuario más amplio o emergente. mercado más fácil o a menor costo que un rediseño completo. Este enfoque de modernización a menudo extiende el ciclo de vida del producto y retrasa su eliminación al final de su vida útil.
Ninguna de las fases anteriores debe considerarse aislada. En realidad, un proyecto no se ejecuta de forma secuencial ni separado de otros proyectos de desarrollo de productos, con información fluyendo entre diferentes personas y sistemas. Una parte importante del PLM es la coordinación y gestión de los datos de definición del producto. Esto incluye la gestión de cambios de ingeniería y el estado de lanzamiento de los componentes; variaciones de configuración del producto; gestión de documentos; planificar los recursos del proyecto, así como el calendario y la evaluación de riesgos.
Para estas tareas , es necesario gestionar datos de naturaleza gráfica, textual y meta, como listas de materiales (BOM) de productos. A nivel de departamentos de ingeniería, este es el dominio del software de gestión de datos de productos (PDM), o a nivel corporativo, el software de gestión de datos empresariales (EDM); Es posible que estas distinciones de niveles rígidas no se utilicen de manera consistente; sin embargo, es típico ver dos o más sistemas de gestión de datos dentro de una organización. Estos sistemas también pueden estar vinculados a otros sistemas corporativos como SCM , CRM y ERP . Asociados con estos sistemas están los sistemas de gestión de proyectos para la planificación de proyectos/programas.
Esta función central está cubierta por numerosas herramientas colaborativas de desarrollo de productos que se ejecutan durante todo el ciclo de vida y en todas las organizaciones. Esto requiere muchas herramientas tecnológicas en las áreas de conferencias, intercambio de datos y traducción de datos. Este campo especializado se conoce como visualización de productos e incluye tecnologías como DMU ( maqueta digital ), creación de prototipos digitales virtuales inmersivos ( realidad virtual ) e imágenes fotorrealistas .
La amplia gama de soluciones que componen las herramientas utilizadas dentro de un conjunto de soluciones PLM (por ejemplo, CAD, CAM, CAx...) fueron utilizadas inicialmente por profesionales dedicados que invirtieron tiempo y esfuerzo para adquirir las habilidades necesarias. Los diseñadores e ingenieros produjeron excelentes resultados con los sistemas CAD, los ingenieros de fabricación se convirtieron en usuarios CAM altamente capacitados, mientras que los analistas, administradores y gerentes dominaron completamente sus tecnologías de soporte. Sin embargo, lograr todas las ventajas del PLM requiere la participación de muchas personas con diversas habilidades de toda una empresa extendida, cada una de las cuales requiere la capacidad de acceder y operar con las entradas y salidas de otros participantes.
A pesar de la mayor facilidad de uso de las herramientas PLM, no ha resultado práctico capacitar a todo el personal en todo el conjunto de herramientas PLM. Ahora, sin embargo, se están logrando avances para abordar la facilidad de uso para todos los participantes dentro del ámbito PLM. Uno de esos avances es la disponibilidad de interfaces de usuario específicas para "rol". A través de interfaces de usuario (UI) personalizables, los comandos que se presentan a los usuarios son apropiados para su función y experiencia.
Estas técnicas incluyen:
La ingeniería concurrente (inglés británico: ingeniería simultánea ) es un flujo de trabajo que, en lugar de trabajar de forma secuencial a través de etapas, lleva a cabo una serie de tareas en paralelo. Por ejemplo: comenzar el diseño de la herramienta tan pronto como se haya iniciado el diseño detallado y antes de que se terminen los diseños detallados del producto; o comenzar con modelos sólidos de diseño detallado antes de que se completen los modelos de superficies de diseño conceptual. Aunque esto no necesariamente reduce la cantidad de mano de obra requerida para un proyecto, ya que se requieren más cambios debido a información incompleta y cambiante, sí reduce drásticamente los tiempos de entrega y, por lo tanto, el tiempo de comercialización. [18]
Los sistemas CAD basados en características han permitido trabajar simultáneamente el modelo sólido 3D y el dibujo 2D mediante dos archivos separados, con el dibujo mirando los datos del modelo; cuando el modelo cambia, el dibujo se actualizará asociativamente. Algunos paquetes de CAD también permiten la copia asociativa de geometría entre archivos. Esto permite, por ejemplo, copiar el diseño de una pieza en los archivos utilizados por el diseñador de herramientas. El ingeniero de fabricación puede entonces empezar a trabajar en las herramientas antes de congelar el diseño final; cuando un diseño cambia de tamaño o forma, la geometría de la herramienta se actualizará.
La ingeniería concurrente también tiene el beneficio adicional de proporcionar una comunicación mejor y más inmediata entre departamentos, reduciendo la posibilidad de cambios de diseño costosos y tardíos. Adopta un método de prevención de problemas en comparación con el método de resolución de problemas y rediseño de la ingeniería secuencial tradicional.
El diseño ascendente (centrado en CAD) ocurre cuando la definición de modelos 3D de un producto comienza con la construcción de componentes individuales. Luego, estos se reúnen virtualmente en subconjuntos de más de un nivel hasta que el producto completo se define digitalmente. Esto a veces se conoce como "estructura de revisión", que muestra cómo se verá el producto. La lista de materiales contiene todos los componentes físicos (sólidos) de un producto de un sistema CAD; También puede (pero no siempre) contener otros "elementos a granel" necesarios para el producto final pero que (a pesar de tener una masa y un volumen físico definidos) no suelen estar asociados con la geometría CAD, como pintura, pegamento, aceite, cinta adhesiva, y otros materiales.
El diseño ascendente tiende a centrarse en las capacidades de la tecnología física disponible en el mundo real, implementando aquellas soluciones para las que esta tecnología es más adecuada. Cuando estas soluciones ascendentes tienen valor en el mundo real, el diseño ascendente puede ser mucho más eficiente que el diseño descendente. El riesgo del diseño ascendente es que proporciona soluciones muy eficientes a problemas de bajo valor. El enfoque del diseño ascendente es "¿qué podemos hacer de manera más eficiente con esta tecnología?" en lugar del enfoque de arriba hacia abajo, que es "¿Qué es lo más valioso que se puede hacer?"
El diseño de arriba hacia abajo se centra en requisitos funcionales de alto nivel, con relativamente menos atención en la tecnología de implementación existente. Una especificación de nivel superior se descompone repetidamente en estructuras y especificaciones de nivel inferior hasta que se alcanza la capa de implementación física. El riesgo de un diseño de arriba hacia abajo es que puede no aprovechar aplicaciones más eficientes de la tecnología física actual, debido a capas excesivas de abstracción de nivel inferior debido a seguir una ruta de abstracción que no se ajusta eficientemente a los componentes disponibles, por ejemplo, especificar la detección por separado. , procesamiento y elementos de comunicaciones inalámbricas, aunque pueda estar disponible un componente adecuado que los combine. El valor positivo del diseño de arriba hacia abajo es que mantiene el enfoque en los requisitos óptimos de la solución.
Un diseño de arriba hacia abajo parcialmente centrado puede eliminar algunos de los riesgos del diseño de arriba hacia abajo. Esto comienza con un modelo de diseño, a menudo un simple boceto 2D que define los tamaños básicos y algunos parámetros definitorios importantes, que pueden incluir algunos elementos de diseño industrial . La geometría de este se copia asociativamente al siguiente nivel, que representa diferentes subsistemas del producto. La geometría de los subsistemas se utiliza luego para definir más detalles en los niveles siguientes. Dependiendo de la complejidad del producto, se crean varios niveles de este conjunto hasta poder identificar la definición básica de los componentes, como posición y dimensiones principales. Luego, esta información se copia asociativamente en los archivos componentes. En estos archivos se detallan los componentes; aquí es donde comienza el clásico montaje ascendente.
El conjunto de arriba hacia abajo se conoce a veces como "estructura de control". Si se utiliza un solo archivo para definir el diseño y los parámetros de la estructura de revisión, a menudo se lo conoce como archivo esqueleto.
La ingeniería de defensa tradicionalmente desarrolla la estructura del producto de arriba hacia abajo. El proceso de ingeniería de sistemas [19] prescribe una descomposición funcional de los requisitos y luego la asignación física de la estructura del producto a las funciones. Este enfoque de arriba hacia abajo normalmente tendría niveles más bajos de la estructura del producto desarrollados a partir de datos CAD como una estructura o diseño de abajo hacia arriba.
El diseño de ambos extremos contra el medio (BEATM) es un proceso de diseño que intenta combinar las mejores características del diseño de arriba hacia abajo y del diseño de abajo hacia arriba en un solo proceso. Un flujo de proceso de diseño BEATM puede comenzar con una tecnología emergente que sugiere soluciones que pueden tener valor, o puede comenzar con una visión de arriba hacia abajo de un problema importante que necesita una solución. En cualquier caso, el atributo clave de la metodología de diseño BEATM es centrarse inmediatamente en ambos extremos del flujo del proceso de diseño: una vista de arriba hacia abajo de los requisitos de la solución y una vista de abajo hacia arriba de la tecnología disponible que puede ofrecer la promesa de una solución eficiente. El proceso de diseño de BEATM procede de ambos extremos en busca de una combinación óptima en algún lugar entre los requisitos de arriba hacia abajo y la implementación eficiente de abajo hacia arriba. De esta manera, se ha demostrado que BEATM ofrece genuinamente lo mejor de ambas metodologías. De hecho, algunas de las mejores historias de éxito, ya sea de arriba hacia abajo o de abajo hacia arriba, lo han sido gracias a un uso intuitivo, aunque inconsciente, de la metodología BEATM [ cita necesaria ] . Cuando se utiliza conscientemente, BEATM ofrece ventajas aún más poderosas.
La carga frontal está llevando el diseño de arriba hacia abajo a la siguiente etapa. La estructura de control completa y la estructura de revisión, así como los datos posteriores, como dibujos, desarrollo de herramientas y modelos CAM, se construyen antes de que se defina el producto o se autorice el inicio del proyecto. Estos conjuntos de archivos constituyen una plantilla a partir de la cual se puede construir una familia de productos. Cuando se toma la decisión de optar por un nuevo producto, los parámetros del producto se ingresan en el modelo de plantilla y se actualizan todos los datos asociados. Obviamente, los modelos asociativos predefinidos no podrán predecir todas las posibilidades y requerirán trabajo adicional. El principio fundamental es que gran parte del trabajo experimental/de investigación ya se ha completado. Estas plantillas incorporan una gran cantidad de conocimientos que se pueden reutilizar en nuevos productos. Esto requiere recursos adicionales "por adelantado", pero puede reducir drásticamente el tiempo entre el inicio y el lanzamiento del proyecto. Sin embargo, estos métodos requieren cambios organizativos, ya que considerables esfuerzos de ingeniería se trasladan a departamentos de desarrollo "fuera de línea". Puede verse como una analogía con la creación de un concept car para probar nueva tecnología para productos futuros, pero en este caso, el trabajo se utiliza directamente para la próxima generación de productos.
Los componentes individuales no se pueden construir de forma aislada. Los modelos CAD y CAID de componentes se crean dentro del contexto de algunos o todos los demás componentes del producto que se está desarrollando. Esto se logra utilizando técnicas de modelado de ensamblaje . La geometría de otros componentes se puede ver y hacer referencia a ella dentro de la herramienta CAD que se utiliza. Los otros componentes a los que se hace referencia pueden haber sido creados o no utilizando la misma herramienta CAD, y su geometría se ha traducido de otros formatos de desarrollo colaborativo de productos (CPD). Algunas comprobaciones de ensamblaje, como la DMU , también se llevan a cabo mediante software de visualización del producto .
La gestión del ciclo de vida de productos y procesos (PPLM) es un género alternativo de PLM en el que el proceso mediante el cual se fabrica el producto es tan importante como el producto mismo. Normalmente, se trata de los mercados de ciencias biológicas y productos químicos especializados avanzados . El proceso detrás de la fabricación de un compuesto determinado es un elemento clave de la presentación regulatoria para una solicitud de nuevo fármaco. Como tal, PPLM busca gestionar la información sobre el desarrollo del proceso de manera similar a como el PLM básico habla sobre la gestión de información sobre el desarrollo del producto.
Una variante de las implementaciones de PPLM son los sistemas de ejecución de desarrollo de procesos (PDES). Por lo general, implementan todo el ciclo de desarrollo de la tecnología de fabricación de alta tecnología, desde la concepción inicial hasta el desarrollo y la fabricación. PDES integra personas con diferentes orígenes de entidades jurídicas, datos, información y conocimientos, y procesos comerciales potencialmente diferentes.
Después de la Gran Recesión , las inversiones en PLM a partir de 2010 mostraron una tasa de crecimiento mayor que la mayoría del gasto general en TI. [20]
Se estimó que el gasto total en software y servicios PLM en 2020 fue de 26 mil millones de dólares al año, con una tasa de crecimiento anual compuesta estimada del 7,2 % de 2021 a 2028. [21] Se esperaba que esto fuera impulsado por una demanda de soluciones de software para la gestión. funciones, como gestión de cambios, costos, cumplimiento, datos y gobernanza. [21]
Según Malakooti (2013), [22] existen cinco objetivos a largo plazo que deben considerarse en los sistemas de producción:
La relación entre estos cinco objetos se puede presentar como una pirámide con su punta asociada al menor Costo, la mayor Productividad, la mayor Calidad, la mayor Flexibilidad y la mayor Sostenibilidad. Los puntos dentro de esta pirámide están asociados con diferentes combinaciones de cinco criterios. La punta de la pirámide representa un sistema ideal (pero probablemente altamente inviable), mientras que la base de la pirámide representa el peor sistema posible.
Medios relacionados con la gestión del ciclo de vida del producto en Wikimedia Commons