El blindaje Chobham es el nombre informal de un blindaje compuesto desarrollado en la década de 1960 en el Military Vehicles and Engineering Establishment , un centro de investigación de tanques británico en Chobham Lane en Chertsey . Desde entonces, el nombre se ha convertido en el término genérico común para el blindaje cerámico compuesto de vehículos . Otros nombres que se le dan informalmente al blindaje Chobham incluyen Burlington y Dorchester . El blindaje especial es un término informal más amplio que se refiere a cualquier disposición de blindaje que comprenda placas reactivas tipo sándwich , incluido el blindaje Chobham.
Dentro del Ministerio de Defensa (MoD) , Chobham generalmente se refiere específicamente a la armadura reactiva no explosiva y a los compuestos cerámicos , mientras que Dorchester generalmente se refiere a paquetes de armadura adicionales, compuestos principalmente de armadura reactiva explosiva y armadura espaciada , aunque estos a menudo se confunden en el uso coloquial.
Aunque los detalles de construcción del blindaje Chobham siguen siendo un secreto, se ha descrito que está compuesto de placas de cerámica revestidas de un armazón de metal y adheridas a una placa de soporte y varias capas elásticas. Debido a la extrema dureza de la cerámica utilizada, ofrecen una resistencia superior contra cargas huecas como las balas antitanque de alto poder explosivo (HEAT) y destruyen los penetradores de energía cinética .
El blindaje se probó por primera vez en el contexto del desarrollo de un vehículo prototipo británico, el FV4211 , y se aplicó por primera vez en la preserie del M1 estadounidense. Solo se ha informado de que el M1 Abrams , el Challenger 1 , el Challenger 2 y el K1 88-Tank [1] están blindados de este modo. El armazón que sostiene la cerámica suele fabricarse en grandes bloques, [ cita requerida ] lo que da a estos tanques, y especialmente a sus torretas, un aspecto angular distintivo.
Debido a la extrema dureza de la cerámica utilizada, las placas ofrecen una resistencia superior contra un chorro de carga hueca y rompen los penetradores de energía cinética (penetradores KE). La cerámica (pulverizada) también desgasta fuertemente cualquier penetrador. Contra proyectiles más ligeros, la dureza de las placas causa un efecto de brecha de ruptura : una velocidad más alta, dentro de un cierto rango de velocidad (la brecha ), no provocará una penetración más profunda, sino que destruirá el proyectil. [2]
Debido a que la cerámica es tan frágil , el canal de entrada de un chorro de carga hueca no es liso (como lo sería al penetrar un metal), sino irregular, lo que provoca presiones asimétricas extremas que alteran la geometría del chorro (de la que dependen críticamente sus capacidades de penetración), ya que su masa es relativamente baja. Esto inicia un círculo vicioso , ya que el chorro perturbado causa irregularidades aún mayores en la cerámica, hasta que al final es derrotado. Los compuestos más nuevos, aunque más resistentes, optimizan este efecto, ya que las baldosas hechas con ellos tienen una estructura interna en capas que lo favorece, lo que causa "deflexión de grietas". [3] Este mecanismo, que utiliza la propia energía de un chorro en su contra, ha hecho que los efectos de Chobham se comparen con los de una armadura reactiva . [ cita requerida ]
Esto no debe confundirse con el efecto que se utiliza en los blindajes reactivos no explosivos : el de colocar un material elástico inerte pero blando, como el caucho, entre dos placas de blindaje. El impacto de un chorro de carga hueca o de un penetrador de varilla larga de energía cinética (KE) con sabot descartable estabilizado con aletas perforantes de blindaje (APFSDS), después de que se haya perforado la primera capa y mientras se está penetrando la capa de caucho , hará que el caucho se deforme y se expanda, deformando así tanto las placas trasera como delantera. Ambos métodos de ataque sufrirán obstrucciones en sus trayectorias esperadas, por lo que experimentarán un mayor espesor de blindaje del que hay nominalmente, lo que reducirá la penetración. También en el caso de las penetraciones con varilla, la fuerza transversal experimentada debido a la deformación puede hacer que la varilla se rompa, se doble o solo cambie su trayectoria, lo que nuevamente reduce la penetración. [ cita requerida ]
Todas las versiones del blindaje Chobham han incorporado un gran volumen de placas de blindaje reactivo no energético (NERA), [ cita requerida ] [ dudoso – discutir ] con blindaje duro añadido delante del NERA (destinado a proteger los elementos NERA e interrumpir el penetrador antes de que se encuentre con el NERA) y/o detrás del NERA (destinado a atrapar los fragmentos de varillas largas o chorros HEAT después de que hayan sido fracturados o interrumpidos por la placa frontal y el NERA. Este es otro factor que favorece a una torreta con lados de losa o en forma de cuña: la cantidad de material que las placas en expansión empujan en la trayectoria de un ataque aumenta a medida que se colocan más cerca de ser paralelas a la dirección de ese ataque. [4]
Hasta la fecha, pocos tanques protegidos con blindaje Chobham han sido derrotados por el fuego enemigo en combate; la relevancia de los casos individuales de tanques perdidos para determinar las cualidades protectoras del blindaje Chobham es difícil de determinar, ya que no se ha revelado hasta qué punto dichos tanques están protegidos por módulos cerámicos. [ cita requerida ]
Durante la segunda guerra de Irak en 2003, un tanque Challenger 2 quedó atascado en una zanja mientras luchaba en Basora contra las fuerzas iraquíes. La tripulación permaneció a salvo en el interior durante muchas horas, gracias al blindaje compuesto Burlington LV2 que los protegió del fuego enemigo, incluidas varias granadas propulsadas por cohetes . [5]
Las baldosas cerámicas tienen el problema de la capacidad de resistir impactos múltiples , ya que no pueden soportar impactos sucesivos sin perder rápidamente gran parte de su valor protector. [6] Para minimizar los efectos de esto, las baldosas se hacen lo más pequeñas posible, pero los elementos de la matriz tienen un espesor práctico mínimo de unos 25 mm (aproximadamente una pulgada), y la relación de cobertura proporcionada por las baldosas se volvería desfavorable, colocando un límite práctico en un diámetro de unos diez centímetros (aproximadamente cuatro pulgadas). Las pequeñas baldosas cerámicas hexagonales o cuadradas se encierran dentro de la matriz ya sea presionándolas isostáticamente en la matriz calentada, [7] o pegándolas con una resina epoxi . Desde principios de la década de 1990 se sabe que mantener las baldosas bajo compresión constante por su matriz mejora en gran medida su resistencia a los penetradores cinéticos, lo que es difícil de lograr cuando se utilizan pegamentos. [8]
La matriz debe estar respaldada por una placa, tanto para reforzar las baldosas cerámicas desde atrás como para evitar la deformación de la matriz metálica por un impacto cinético. Normalmente, la placa de respaldo tiene la mitad de la masa de la matriz compuesta. [9] El conjunto está unido a capas elásticas. Estas absorben los impactos en cierta medida, pero su función principal es prolongar la vida útil de la matriz compuesta protegiéndola contra las vibraciones . Se pueden apilar varios conjuntos, dependiendo del espacio disponible; de esta manera, el blindaje se puede hacer modular, para que sea reemplazable y más adaptable a diversas situaciones tácticas. El grosor de un conjunto típico es hoy de unos cinco a seis centímetros. Los conjuntos anteriores, las llamadas matrices de profundidad de penetración (DOP), eran más gruesos. El componente de derrota de interfaz relativa del valor protector de una cerámica es mucho mayor que el de un blindaje de acero. El uso de un número de matrices más delgadas nuevamente agranda ese componente para todo el paquete de blindaje, un efecto análogo al uso de capas alternas de alta dureza y acero más blando, que es típico para el glacis de los tanques soviéticos modernos.
Las baldosas cerámicas no se benefician en absoluto de un blindaje inclinado , ya que carecen de la dureza suficiente para desviar significativamente los penetradores pesados. De hecho, como un solo disparo de refilón podría agrietar muchas baldosas, la colocación de la matriz se elige de modo que optimice la posibilidad de un impacto perpendicular, lo que representa una inversión de la característica de diseño deseada anteriormente para el blindaje convencional. El blindaje cerámico normalmente incluso ofrece una mejor protección para una densidad de área dada cuando se coloca perpendicularmente que cuando se coloca oblicuamente, porque el agrietamiento se propaga a lo largo de la superficie normal de la placa. [10] En lugar de formas redondeadas, las torretas de los tanques que utilizan blindaje Chobham suelen tener un aspecto de losa en los lados.
La placa de soporte refleja la energía del impacto hacia la baldosa cerámica en un cono más amplio. Esto disipa la energía, lo que limita el agrietamiento de la cerámica, pero también significa que se daña una zona más extensa. El descascarillado causado por la energía reflejada se puede reducir mediante una capa delgada de grafito maleable en la cara de la cerámica que absorbe la energía sin hacer que rebote con fuerza nuevamente como lo haría una placa frontal de metal.
Las baldosas sometidas a compresión sufren mucho menos los impactos; en este caso puede resultar ventajoso disponer de una placa frontal metálica que someta la baldosa también a compresión perpendicular. La baldosa cerámica confinada refuerza entonces la placa frontal metálica, lo que supone una situación inversa a la habitual.
En el campo de las armaduras cerámicas se ha producido un desarrollo tecnológico gradual: las baldosas cerámicas, de por sí vulnerables a los impactos de baja energía, se reforzaron primero pegándolas a una placa posterior; en los años noventa se aumentó su resistencia poniéndolas bajo compresión en dos ejes; en la fase final se añadió un tercer eje de compresión para optimizar la resistencia al impacto. [11] Para confinar el núcleo cerámico se utilizan varias técnicas avanzadas, que complementan el mecanizado y la soldadura tradicionales, incluyendo la sinterización del material de suspensión alrededor del núcleo; el moldeo por compresión de metal fundido alrededor del núcleo y la pulverización del metal fundido sobre la baldosa cerámica. [12]
Con el paso de los años se han desarrollado compuestos más nuevos y resistentes, que ofrecen unas cinco veces más valor de protección que las cerámicas puras originales, y los mejores de ellos eran unas cinco veces más eficaces que una placa de acero del mismo peso. Suelen ser una mezcla de varios materiales cerámicos o compuestos de matriz metálica que combinan compuestos cerámicos dentro de una matriz metálica. Los últimos avances implican el uso de nanotubos de carbono para mejorar aún más la tenacidad. [ cita requerida ] Las cerámicas producidas comercialmente o investigadas para este tipo de blindaje incluyen carburo de boro , [13] carburo de silicio , óxido de aluminio ( zafiro o "alúmina"), nitruro de aluminio , boruro de titanio y Syndite , un compuesto de diamante sintético . De estos, el carburo de boro es el más duro y ligero, [13] pero también el más costoso y quebradizo. Los compuestos de carburo de boro son los preferidos hoy en día para las placas cerámicas que protegen contra proyectiles más pequeños, como los que se utilizan en los chalecos antibalas y los helicópteros blindados ; Esta fue, a principios de los años sesenta, la primera aplicación general de la armadura cerámica. [14] El carburo de silicio es más adecuado para proteger contra proyectiles más grandes que el carburo de boro, ya que este último material sufre un colapso de fase cuando impacta un proyectil que viaja a una velocidad superior a 850 m/s. [13] [15] La cerámica se puede crear mediante sinterización sin presión o prensado en caliente . Se requiere una alta densidad, por lo que la porosidad residual debe minimizarse en la pieza final.
Una matriz que utiliza una aleación de titanio es muy costosa de producir, pero el metal se prefiere por su ligereza, fuerza y resistencia a la corrosión, que es un problema constante. [ cita requerida ]
La placa de soporte puede estar hecha de acero , pero, como su función principal es mejorar la estabilidad y la rigidez del conjunto, el aluminio es más eficiente en términos de peso en vehículos blindados de combate ligeros (AFV) que solo están protegidos contra armas antitanque ligeras . Una placa de soporte compuesta deformable puede combinar la función de una placa de soporte de metal y una capa elástica. [ cita requerida ]
La configuración del blindaje de los primeros tanques occidentales que utilizaban el blindaje Chobham estaba optimizada para derrotar a las cargas huecas, ya que los misiles guiados se consideraban la mayor amenaza. Sin embargo, en los años ochenta comenzaron a enfrentarse a los penetradores de energía cinética soviéticos mejorados 3BM-32 y luego 3BM-42 contra los que la capa de cerámica no era particularmente efectiva: la cerámica original tenía una resistencia a los penetradores de aproximadamente un tercio en comparación con la de los proyectiles HEAT ; para los compuestos más nuevos es de aproximadamente una décima parte. Un ejemplo típico, el 3BM-42 es un proyectil segmentado cuyos segmentos frontales se sacrifican al expandir las placas NERA en la parte delantera del conjunto de blindaje, dejando un agujero para que el segmento trasero golpee la cerámica con total eficiencia. Por esta razón, muchos diseños modernos incluyen capas adicionales de metales pesados para agregar más densidad al paquete de blindaje general. [ cita requerida ]
La introducción de materiales compuestos cerámicos más eficaces permite un mayor ancho de estas capas metálicas dentro de la coraza: dado un cierto nivel de protección proporcionado por la matriz compuesta, puede ser más delgada. Debido a que estas capas metálicas son más densas que el resto de la matriz compuesta, aumentar su espesor requiere reducir el espesor de la armadura en áreas no críticas del vehículo. [16] Normalmente forman una capa interna colocada debajo de la matriz mucho más costosa, [17] para evitar daños importantes en ella si la capa metálica se deforma fuertemente pero no derrota a un penetrador. También se pueden utilizar como placa de soporte para la propia matriz, pero esto compromete la modularidad y, por lo tanto, la adaptabilidad táctica del sistema de blindaje: los módulos cerámicos y metálicos ya no se pueden reemplazar de forma independiente. Además, debido a su extrema dureza, se deforman insuficientemente y reflejarían demasiada energía del impacto, y en un cono demasiado ancho, hacia la baldosa cerámica, dañándola aún más. Los metales utilizados incluyen una aleación de tungsteno para el Challenger 2 [18] o, en el caso del M1A1HA (Heavy Armor) y las variantes de tanques estadounidenses posteriores, una aleación de uranio empobrecido . [19] Algunas empresas ofrecen módulos de carburo de titanio . [ cita requerida ]
Estos módulos metálicos funcionan según el principio de un blindaje perforado (que normalmente emplea varillas perpendiculares), con numerosos espacios de expansión que reducen el peso hasta en un tercio, manteniendo al mismo tiempo las cualidades protectoras bastante constantes. La aleación de uranio empobrecido del M1 se ha descrito como "dispuesta en una especie de matriz de blindaje" [20] y un módulo individual como una "carcasa de acero inoxidable que rodea una capa (probablemente de una o dos pulgadas de espesor) de uranio empobrecido, tejida en una manta de malla de alambre". [21]
Estos módulos también se utilizan en tanques que no están equipados con blindaje Chobham. La combinación de una matriz compuesta y módulos de metal pesado se conoce a veces informalmente como "Chobham de segunda generación". [20]
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El concepto de armadura de cerámica se remonta a 1918, cuando el mayor Neville Monroe Hopkins descubrió que una placa de acero balístico era mucho más resistente a la penetración si estaba cubierta con una fina capa (1-2 milímetros) de esmalte . [22] [23] Además, los alemanes experimentaron con armaduras de cerámica en la Primera Guerra Mundial . [24]
Desde principios de los años 1960, en los Estados Unidos se han llevado a cabo amplios programas de investigación destinados a investigar las perspectivas de emplear materiales cerámicos compuestos como blindaje de vehículos. [25] Esta investigación se centró principalmente en el uso de un compuesto de matriz metálica de aluminio reforzado con filamentos de carburo de silicio, que se produciría en forma de grandes láminas. [26] Las láminas metálicas ligeras reforzadas se colocarían entre capas de acero. [27] Esta disposición tenía la ventaja de tener una buena capacidad de impacto múltiple y de poder curvarse, lo que permitía que el blindaje principal se beneficiara de un efecto de blindaje inclinado. Sin embargo, este compuesto con un alto contenido de metal estaba destinado principalmente a aumentar la protección contra los penetradores KE para un peso de blindaje determinado; su rendimiento contra el ataque de cargas huecas era mediocre y tendría que mejorarse mediante un efecto de blindaje espaciado por laminados, como investigaron los alemanes en el marco del proyecto conjunto MBT-70. [28]
Una tecnología alternativa desarrollada en los EE. UU. se basaba en el uso de módulos de vidrio para insertar en el blindaje principal; [27] aunque esta disposición ofrecía una mejor protección contra las cargas huecas, su capacidad de impacto múltiple era pobre. Un sistema similar que utilizaba insertos de vidrio en el blindaje principal de acero se investigó a finales de los años cincuenta para el prototipo soviético Obiekt 430 del T-64 ; [29] esto se desarrolló más tarde en el tipo " Combinación K ", que tenía un compuesto cerámico mezclado con los insertos de óxido de silicio , que ofrecía aproximadamente un 50% más de protección contra las amenazas de cargas huecas y penetradores KE, en relación con el blindaje de acero del mismo peso. [30] Más tarde, en varias formas mejoradas, se incorporó al glacis de muchos diseños posteriores de tanques de batalla principales soviéticos. Después de un período inicial de especulación en Occidente sobre su verdadera naturaleza, las características de este tipo se revelaron cuando la disolución de la Unión Soviética en 1991 y la introducción de un sistema de mercado obligaron a las industrias rusas a encontrar nuevos clientes destacando sus buenas cualidades; [31] Hoy en día rara vez se hace referencia a él como blindaje Chobham. Un blindaje especial mucho más similar al Chobham apareció en 1983 bajo el nombre de BDD en la actualización T-62M del T-62, se integró por primera vez a un conjunto de blindaje en 1986 en el T-72B y ha sido una característica de todos los MBT soviéticos/rusos desde entonces. En su versión original, estaba integrado directamente en la torreta de acero fundido del T-72 y era necesario levantarlo para realizar reparaciones. [32]
En el Reino Unido, a principios de los años 1960 se había iniciado otra línea de desarrollo de blindaje cerámico, destinada a mejorar la configuración de torreta fundida existente del Chieftain , que ya ofrecía una excelente protección contra penetradores pesados; la investigación de un equipo encabezado por Gilbert Harvey [33] del Fighting Vehicles Research and Development Establishment (FVRDE), por lo tanto, estaba fuertemente orientada a optimizar el sistema compuesto cerámico para derrotar el ataque con carga hueca. [34] El sistema británico consistía en una matriz de panal con baldosas cerámicas respaldadas por nailon balístico, [35] colocadas sobre el blindaje principal fundido. [27] En julio de 1973, una delegación estadounidense, en busca de un nuevo tipo de blindaje para el prototipo de tanque XM815, ahora que el proyecto MBT-70 había fracasado, visitó Chobham Common para informarse sobre el sistema británico, cuyo desarrollo había costado entonces alrededor de £ 6,000,000; En 1965 y 1968 ya se había divulgado información anterior a los EE. UU. [36] Quedó muy impresionado por la excelente protección de carga hueca combinada con la limitación del daño por impacto del penetrador, inherente al principio de usar tejas. El Laboratorio de Investigación Balística en el Campo de Pruebas de Aberdeen , que más tarde se convirtió en parte del Laboratorio de Investigación del Ejército , inició el desarrollo de una versión ese año llamada Burlington , adaptada a la situación estadounidense específica, caracterizada por una producción de tanques proyectada mucho mayor y el uso de un blindaje principal de acero laminado más delgado. La mayor amenaza planteada por una nueva generación de misiles guiados soviéticos armados con una ojiva de carga hueca, como se demostró en la Guerra de Yom Kippur de octubre de 1973, cuando incluso los misiles de generación más antigua causaron pérdidas considerables de tanques en el lado israelí, hizo que Burlington fuera la opción preferida para la configuración del blindaje del prototipo XM1 (el rebautizado XM815). [37]
Sin embargo, el 11 de diciembre de 1974 se firmó un Memorándum de Entendimiento entre la República Federal de Alemania y los EE. UU. sobre la futura producción conjunta de un carro de combate principal; esto hizo que cualquier aplicación del blindaje Chobham dependiera de la elección final de un tipo de carro. A principios de 1974, los estadounidenses habían pedido a los alemanes que rediseñaran los prototipos existentes del Leopard 2 , considerados por ellos demasiado ligeramente blindados, y habían sugerido la adopción del Burlington para este propósito, tipo del que los alemanes ya habían sido informados en marzo de 1970; sin embargo, los alemanes en respuesta en 1974 iniciaron un nuevo programa de desarrollo de blindaje propio. [38] Habiendo diseñado ya un sistema que en su opinión ofrecía una protección satisfactoria contra las cargas huecas, que consistía en un blindaje espaciado de múltiples láminas con los espacios rellenos de espuma de poliestireno cerámico [39] como el instalado en el Leopard 1 A3, pusieron un claro énfasis en mejorar la protección contra penetradores KE, reelaborando el sistema en un blindaje de módulo de metal perforado. [ cita requerida ] Se consideró una versión con Burlington añadido, incluyendo insertos de cerámica en los diversos espacios, pero se rechazó porque elevaría el peso del vehículo a más de sesenta toneladas métricas, un peso considerado entonces prohibitivo por ambos ejércitos. [40] En el verano de 1974, el ejército estadounidense se enfrentó a la elección entre el sistema alemán y su propio Burlington, una decisión que se hizo más difícil porque el Burlington no ofrecía, en relación con el blindaje de acero, ninguna ventaja de peso contra los penetradores KE: [41] el sistema de blindaje total tendría una equivalencia RHA contra ellos de unos 350 mm (en comparación con unos 700 mm contra las cargas huecas). [42] Al no haber consenso, el propio general Creighton Abrams decidió la cuestión a favor del Burlington. [43] Finalmente, cada ejército adquirió su propio diseño de tanque nacional, y el proyecto de un tanque común fracasó en 1976. En febrero de 1978, los primeros tanques protegidos por Burlington salieron de la fábrica cuando Chrysler Corporation entregó el primero de los once tanques piloto M1 al ejército de los EE. UU.
Además de estos proyectos estatales, la empresa privada en los EE. UU. durante la década de 1970 también desarrolló tipos de armaduras cerámicas, como la armadura Noroc fabricada por la División de Productos Protectores de la Norton Company , que consiste en láminas de carburo de boro respaldadas por tela de vidrio unida con resina. [44]
En el Reino Unido, la aplicación del blindaje Chobham se vio retrasada por el fracaso de varios proyectos de tanques avanzados: primero el de un tanque de batalla principal conjunto germano-británico; luego, el programa puramente británico MBT-80 . Ya en 1969 se dio una primera directiva para preparar la tecnología de blindaje Chobham para su aplicación en 1975. [45] Se determinó mediante un estudio de un posible MICV protegido con blindaje Chobham que un diseño completamente nuevo que utilizara solo blindaje Chobham para los sectores frontal y laterales más vulnerables (es decir, sin un blindaje principal de acero subyacente) podría ser un 10% más ligero para el mismo nivel de protección contra munición KE, pero para limitar los costos se decidió basar el primer diseño en el Chieftain convencional. El prototipo, FV 4211 o "Aluminium Chieftain", estaba equipado con un blindaje adicional de aluminio soldado, en esencia una caja en el casco frontal y una torreta frontal y lateral para contener los módulos cerámicos, de los cuales la pared interior de cincuenta milímetros de espesor, debido a su relativa suavidad, podía servir como placa de soporte. El peso adicional del aluminio se limitó a menos de dos toneladas y se demostró que no era demasiado susceptible al agrietamiento, como se temía en un principio. [46] Se encargaron diez vehículos de prueba, pero solo se había construido el original cuando se canceló el proyecto a favor de los programas más avanzados. [47] Sin embargo, el gobierno iraní ordenó 1.225 vehículos de un tipo Chieftain mejorado, el Shir-2 (FV 4030/3), utilizando la misma tecnología de añadir blindaje Chobham al blindaje principal fundido, lo que elevó el peso total a 62 toneladas métricas. Cuando este pedido fue cancelado en febrero de 1979 debido a la Revolución iraní , el gobierno británico, bajo presión para modernizar su flota de tanques para mantener una superioridad cualitativa en relación con las fuerzas de tanques soviéticas, decidió utilizar el repentino excedente de capacidad de producción para adquirir una serie de vehículos muy similares en diseño al Shir-2, llamado Challenger 1. El 12 de abril de 1983, el primer tanque británico protegido por blindaje Chobham fue entregado a los Húsares Reales . [ cita requerida ]
En Francia, a partir de 1966, GIAT Industries realizó experimentos destinados a desarrollar un blindaje cerámico para vehículos ligeros, que en 1970 dieron como resultado el sistema CERALU, que consiste en alúmina con respaldo de aluminio soldable al vehículo y que ofrece un aumento del 50% en la eficiencia de peso contra amenazas balísticas en comparación con la placa de acero. Posteriormente, se aplicó una versión mejorada en los asientos de los helicópteros. [48]
La última versión del blindaje Chobham se utiliza en el Challenger 2 (llamado blindaje Dorchester ) y (aunque la composición probablemente difiera) en la serie de tanques M1 Abrams, que según fuentes oficiales está actualmente protegida por placas de carburo de silicio . Dado el nivel de protección declarado públicamente para el primer M1: 350 mm de equivalencia de acero contra penetradores de energía cinética (KE) de sabot descartable estabilizado con aletas perforantes de blindaje (APFSDS), parece haber estado equipado con placas de alúmina . [ ¿ Investigación original? ]
Aunque a menudo se afirma lo contrario, el modelo de producción original del Leopard 2 no utilizaba blindaje Chobham, [49] sino una configuración combinada de blindaje espaciado y blindaje perforado , más barata en términos de adquisición, mantenimiento y reemplazo que un sistema de blindaje cerámico. En el caso de muchos tanques modernos, como el italiano Ariete , aún se desconoce qué tipo se utiliza. En la década de 1980 hubo una tendencia general a abandonar el blindaje cerámico y a adoptar el blindaje perforado, [50] pero incluso muchos tanques de la década de 1970, como el Leopard 1A3 y el A4, y los prototipos franceses AMX 32 y AMX 40 , utilizaban este último sistema; el Leclerc tiene una versión mejorada. [50]
El Challenger 3 , el sucesor del Challenger 2 en el Ejército británico, contará con blindaje Epsom. [51]
{{cite book}}: Mantenimiento de CS1: falta la ubicación del editor ( enlace ){{cite web}}: CS1 maint: copia archivada como título ( enlace ){{cite book}}: Mantenimiento de CS1: falta la ubicación del editor ( enlace )Jeffrey J. Swab (Editor), Dongming Zhu (Editor General), Waltraud M. Kriven (Editor General); Avances en Armadura Cerámica: Una Colección de Documentos Presentados en la 29.ª Conferencia Internacional sobre Cerámicas y Compuestos Avanzados, 23-28 de enero de 2005, Cocoa Beach, Florida, Actas de Ingeniería y Ciencia Cerámica, Volumen 26, Número 7 ; ISBN 1-57498-237-0