La cosechadora moderna , simplemente cosechadora , es una máquina diseñada para cosechar una variedad de semillas cultivadas. Las cosechadoras son uno de los inventos que ahorran mano de obra más importantes desde el punto de vista económico y reducen significativamente la fracción de la población que se dedica a la agricultura. [1] Entre los cultivos cosechados con una cosechadora se encuentran el trigo , el arroz , la avena , el centeno , la cebada , el maíz , el sorgo , el mijo , la soja , el lino ( linaza ), el girasol y la colza . La paja separada (que consiste en tallos y hojas restantes con nutrientes limitados) luego se corta en el campo y se vuelve a arar, o se coloca en hileras, lista para ser empacada y utilizada como lecho y alimento para el ganado.
El nombre de la máquina se deriva del hecho de que la cosechadora combinaba múltiples operaciones de recolección separadas ( cosechar , trillar o aventar y recolectar) en un solo proceso a principios del siglo XX. [2] Una cosechadora todavía realiza esos principios de operación. La máquina se puede dividir fácilmente en cuatro partes, a saber: el mecanismo de admisión, el sistema de trilla y separación, el sistema de limpieza y, finalmente, el sistema de manipulación y almacenamiento del grano. El monitoreo electrónico ayuda al operador brindándole una visión general del funcionamiento de la máquina y del rendimiento del campo.
En 1826 en Escocia, el inventor Reverendo Patrick Bell diseñó una máquina segadora , que utilizaba el principio de tijeras para cortar plantas (un principio que se utiliza hasta el día de hoy). La máquina Bell era empujada por caballos. Algunas máquinas Bell estaban disponibles en los Estados Unidos. En 1835, en Estados Unidos, Hiram Moore construyó y patentó la primera cosechadora, capaz de cosechar, trillar y aventar cereales. Las primeras versiones eran tiradas por yuntas de caballos, mulas o bueyes. [3] En 1835, Moore construyó una versión a escala real con una longitud de 5,2 m (17 pies) y un ancho de corte de 4,57 m (15 pies); en 1839, se cosecharon más de 20 ha (50 acres) de cultivos. [4] Esta cosechadora era tirada por 20 caballos manejados íntegramente por peones. En 1860, en las granjas estadounidenses se utilizaban cosechadoras con un ancho de corte o franja de varios metros. [5]
Un desarrollo paralelo en Australia vio el desarrollo del stripper basado en el stripper galo, por John Ridley y otros en el sur de Australia en 1843. El stripper solo recogía las cabezas, dejando los tallos en el campo. [6] El separador y los cabezales posteriores tenían la ventaja de tener menos piezas móviles y solo cabezales colectores, lo que requería menos energía para funcionar. Los refinamientos de Hugh Victor McKay produjeron una cosechadora de éxito comercial en 1885, la Sunshine Header-Harvester . [7]
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Las cosechadoras, algunas de ellas bastante grandes, eran tiradas por mulas o caballos y utilizaban una rueda de toro para proporcionar energía. Más tarde, se utilizó la energía del vapor y George Stockton Berry integró la cosechadora con una máquina de vapor utilizando paja para calentar la caldera. [8] A principios del siglo XX, en las llanuras americanas y en Idaho se empezaban a utilizar cosechadoras tiradas por caballos (a menudo tiradas por equipos de veinte o más caballos).
En 1911, Holt Manufacturing Company de California, EE. UU., produjo una cosechadora autopropulsada. [9] En Australia, en 1923, la patentada Sunshine Auto Header fue una de las primeras cosechadoras autopropulsadas con alimentación central. [10] En 1923 en Kansas, los hermanos Baldwin y su Gleaner Manufacturing Company patentaron una cosechadora autopropulsada que incluía varias otras mejoras modernas en el manejo de granos. [11] Tanto el Gleaner como el Sunshine utilizaron motores Fordson ; Los primeros Gleaners utilizaron todo el chasis y la línea motriz Fordson como plataforma. En 1929, Alfredo Rotania de Argentina patentó una cosechadora autopropulsada. [12] International Harvester comenzó a fabricar cosechadoras tiradas por caballos en 1915. En ese momento, las aglutinadoras impulsadas por caballos y las trilladoras independientes eran más comunes. En la década de 1920, Case Corporation y John Deere fabricaban cosechadoras y éstas comenzaban a ser arrastradas por un tractor con un segundo motor a bordo de la cosechadora para impulsar su funcionamiento. El colapso económico mundial de la década de 1930 detuvo la compra de equipos agrícolas y, por esta razón, la gente conservó en gran medida el antiguo método de cosecha. Algunas granjas invirtieron y utilizaron tractores Caterpillar para trasladar los equipos.
Las cosechadoras arrastradas por tractores (también llamadas cosechadoras de tracción) se volvieron comunes después de la Segunda Guerra Mundial, cuando muchas granjas comenzaron a utilizar tractores. Un ejemplo fue la serie All-Crop Harvester . Estas cosechadoras utilizaban un agitador para separar el grano de la paja y sacudidores (rejillas con dientes pequeños sobre un eje excéntrico) para expulsar la paja reteniendo el grano. Las primeras cosechadoras tiradas por tractor generalmente eran impulsadas por un motor de gasolina separado, mientras que los modelos posteriores eran impulsados por PTO , a través de un eje que transfería la potencia del motor del tractor para operar la cosechadora. Estas máquinas colocaban la cosecha cosechada en bolsas que luego se cargaban en un vagón o camión, o tenían un pequeño contenedor que almacenaba el grano hasta que era transferido a través de un conducto.
En Estados Unidos, Allis-Chalmers , Massey-Harris , International Harvester , Gleaner Manufacturing Company , John Deere y Minneapolis Moline son, en el pasado o en la actualidad, importantes productores de cosechadoras. En 1937, Thomas Carroll, nacido en Australia, que trabajaba para Massey-Harris en Canadá, perfeccionó un modelo autopropulsado y, en 1940, la empresa comenzó a comercializar ampliamente un modelo más ligero. [13] Lyle Yost inventó una barrena que levantaba el grano de una cosechadora en 1947, haciendo que la descarga del grano fuera mucho más fácil y más alejada de la cosechadora. [14] En 1952, Claeys lanzó la primera cosechadora autopropulsada en Europa; [15] En 1953, el fabricante europeo Claas desarrolló una cosechadora autopropulsada llamada ' Hércules ', que podía cosechar hasta 5 toneladas de trigo al día. [7] Este nuevo tipo de cosechadora todavía está en uso y funciona con motores diésel o de gasolina . Hasta que se inventó la criba giratoria autolimpiante a mediados de la década de 1960, los motores cosechadores sufrían sobrecalentamiento ya que la paja arrojada al cosechar granos pequeños obstruía los radiadores, bloqueando el flujo de aire necesario para enfriar.
Un avance significativo en el diseño de cosechadoras fue el diseño rotativo. Inicialmente, el grano se arranca del tallo haciéndolo pasar a lo largo de un rotor helicoidal, en lugar de pasar entre barras raspadoras en el exterior de un cilindro y una cóncava. Sperry-New Holland introdujo por primera vez las cosechadoras rotativas en 1975. [16]
Alrededor de los años 80 se introdujo la electrónica de a bordo para medir la eficiencia de la trilla. Esta nueva instrumentación permitió a los operadores obtener mejores rendimientos de grano al optimizar la velocidad de avance y otros parámetros operativos.
Las cosechadoras más grandes de "clase 10+", que surgieron a principios de la década de 2020, tienen un motor de casi 800 caballos de fuerza (600 kW) [17] y están equipadas con cabezales de hasta 60 pies (18 m) de ancho.
Las cosechadoras están equipadas con cabezales extraíbles diseñados para cultivos particulares. El cabezal estándar, a veces llamado plataforma de granos, está equipado con una barra cortadora de cuchillas alternativa y cuenta con un carrete giratorio con dientes de metal para hacer que el cultivo cortado caiga dentro del sinfín una vez cortado. Una variación de la plataforma, una plataforma "flexible", es similar pero tiene una barra de corte que puede flexionarse sobre contornos y crestas para cortar soja que tiene vainas cerca del suelo. Un cabezal flexible puede cortar tanto soja como cultivos de cereales, mientras que una plataforma rígida generalmente se utiliza sólo en cereales.
Algunos cabezales de trigo, llamados cabezales "draper", utilizan un delantal de tela o goma en lugar de un sinfín transversal. Los cabezales Draper permiten una alimentación más rápida que los sinfines transversales, lo que genera mayores rendimientos debido a menores requisitos de energía. En muchas granjas, se utilizan cabezales de plataforma para cortar trigo, en lugar de cabezales de trigo separados, para reducir los costos generales.
Los cabezales ficticios o cabezales de recogida cuentan con pastillas con púas de resorte, generalmente unidas a una correa de goma pesada. Se utilizan para cultivos que ya han sido cortados y colocados en hileras o hileras. Esto es particularmente útil en climas del norte, como el oeste de Canadá, donde la hilera mata las malezas, lo que resulta en un secado más rápido.
Si bien se puede usar una plataforma de granos para el maíz, generalmente se usa un cabezal de maíz especializado. La cabeza del maíz está equipada con rodillos que quitan el tallo y la hoja de la mazorca, de modo que solo la mazorca (y la cáscara) entren en la garganta. Esto mejora drásticamente la eficiencia ya que debe pasar mucho menos material por el cilindro. La cabeza del maíz se puede reconocer por la presencia de puntos entre cada fila.
Ocasionalmente se ven cabezas de cultivo en hileras que funcionan como una plataforma de granos pero tienen puntos entre hileras como una cabeza de maíz. Se utilizan para reducir la cantidad de semillas de malezas que se recogen al cosechar granos pequeños.
Las cosechadoras Gleaner autopropulsadas podrían equiparse con orugas especiales en lugar de neumáticos para ayudar en la cosecha de arroz. Estas orugas se pueden adaptar a otras cosechadoras añadiendo placas adaptadoras. Algunas cosechadoras, especialmente las de tracción, tienen neumáticos con una banda de rodadura de diamante profunda que evita hundirse en el barro.
La cosecha cortada se lleva hasta la garganta del alimentador (comúnmente llamada "comedero"), mediante una cadena y un elevador de vuelo , luego se alimenta al mecanismo de trilla de la cosechadora, que consiste en un tambor de trilla giratorio (comúnmente llamado "cilindro"), a las que se atornillan barras de acero ranuradas (barras escofinas). Las barras raspadoras trillan o separan los granos y la paja de la paja mediante la acción del cilindro contra el cóncavo , un "medio tambor" en forma, dotado también de barras de acero y una rejilla de malla, por donde pueden caer el grano, la paja y los restos más pequeños. , mientras que la paja, al ser demasiado larga, se arrastra hasta los sacudidores . Esta acción también está permitida porque el grano es más pesado que la paja, lo que hace que caiga en lugar de "flotar" desde el cilindro/cóncavo hasta los andadores. La velocidad del tambor se puede ajustar de forma variable en la mayoría de las máquinas, mientras que la distancia entre el tambor y el cóncavo se puede ajustar con precisión hacia adelante, hacia atrás y juntos, para lograr una separación y un rendimiento óptimos. En el cóncavo se suelen colocar placas de aserrado accionadas manualmente . Estos proporcionan fricción adicional para eliminar las aristas de los cultivos de cebada . Después de la separación primaria en el cilindro, el grano limpio cae a través del cóncavo hasta la zapata, que contiene el tamiz y los tamices. La zapata es común tanto para las cosechadoras convencionales como para las cosechadoras rotativas.
En la región de Palouse , en el noroeste del Pacífico de Estados Unidos, la cosechadora está equipada con un sistema hidráulico de nivelación de laderas. Esto permite a la cosechadora cosechar el suelo empinado pero fértil de la región. Las laderas pueden tener una pendiente tan pronunciada como del 50%. Gleaner , IH y Case IH , John Deere y otros han fabricado cosechadoras con este sistema de nivelación de laderas, y los talleres mecánicos locales las han fabricado como complemento del mercado de repuestos.
La primera tecnología de nivelación fue desarrollada por Holt Co., una empresa estadounidense con sede en California, en 1891. [18] La nivelación moderna surgió con la invención y patente de un sistema de interruptor de mercurio sensible al nivel inventado por Raymond Alvah Hanson en 1946. [19 ] El hijo de Raymond, Raymond Jr., produjo sistemas de nivelación exclusivamente para cosechadoras John Deere hasta 1995 como RA Hanson Company, Inc. En 1995, su hijo, Richard, compró la empresa a su padre y la rebautizó como RAHCO International, Inc. En marzo de 2011 , la empresa pasó a llamarse Hanson Worldwide, LLC. [20] La producción continúa hasta el día de hoy.
La nivelación de laderas tiene varias ventajas. El principal de ellos es una mayor eficiencia de trilla en laderas. Sin nivelarlos, el grano y la paja se deslizan hacia un lado del separador y pasan a través de la máquina en una bola grande en lugar de separarse, arrojando grandes cantidades de grano al suelo. Al mantener la maquinaria nivelada, el sacudidor de paja puede funcionar de manera más eficiente, lo que permite una trilla más eficiente. IH produjo la cosechadora 453 Archivada el 30 de octubre de 2005 en Wayback Machine [21] que nivelaba tanto de lado a lado como de adelante hacia atrás, lo que permitía una trilla eficiente ya sea en una ladera o subiendo una colina de frente.
En segundo lugar, la nivelación cambia el centro de gravedad de la cosechadora en relación con la colina y permite que la cosechadora coseche a lo largo del contorno de una colina sin inclinarse, un peligro en las pendientes más pronunciadas de la región; No es raro que las cosechadoras vuelquen en colinas extremadamente empinadas.
Los sistemas de nivelación más nuevos no tienen tanta inclinación como los más antiguos. Una cosechadora John Deere 9600 equipada con un kit de conversión de ladera Rahco se nivelará al 44%, mientras que las cosechadoras STS más nuevas solo llegarán al 35%. Estas cosechadoras modernas utilizan el separador de grano giratorio, lo que hace que la nivelación sea menos crítica. La mayoría de las cosechadoras de Palouse tienen ruedas motrices dobles a cada lado para estabilizarlas.
El fabricante italiano de cosechadoras Laverda desarrolló en Europa un sistema de nivelación que todavía lo fabrica en la actualidad.
Las cosechadoras de ladera son muy similares a las de ladera en que nivelan la cosechadora hasta el suelo para que la trilla se pueda realizar de manera eficiente; sin embargo, tienen algunas diferencias muy distintas. Las cosechadoras de ladera modernas nivelan alrededor del 35% en promedio, mientras que las máquinas más antiguas estaban más cerca del 50%. Sidehill combina sólo el nivel al 18%. Se utilizan escasamente en la región de Palouse. Más bien, se utilizan en las suaves laderas onduladas del medio oeste. Las cosechadoras de ladera se producen mucho más en masa que sus contrapartes de ladera. La altura de una máquina para pendientes laterales es la misma que la de una cosechadora para terrenos llanos. Las cosechadoras de ladera tienen acero agregado que las eleva aproximadamente entre 2 y 5 pies más que una cosechadora de terreno llano y proporciona una marcha suave.
Otra tecnología que a veces se utiliza en las cosechadoras es una transmisión continuamente variable . Esto permite variar la velocidad de avance de la máquina mientras se mantiene una velocidad constante del motor y de trilla. Es deseable mantener constante la velocidad de trilla, ya que normalmente la máquina se habrá ajustado para funcionar mejor a una determinada velocidad.
Las cosechadoras autopropulsadas comenzaron con transmisiones manuales estándar que proporcionaban una velocidad basada en las rpm de entrada . Se observaron deficiencias y, a principios de la década de 1950, las cosechadoras estaban equipadas con lo que John Deere llamó "variable speed drive". Se trataba simplemente de una polea de ancho variable controlada por presiones hidráulicas y de resorte. Esta polea estaba unida al eje de entrada de la transmisión. En este sistema de propulsión todavía se utilizaba una transmisión manual estándar de 4 velocidades. El operador seleccionaría una marcha, normalmente 3ª. Se proporcionó al operador un control adicional para permitirle acelerar y desacelerar la máquina dentro de los límites proporcionados por el sistema de transmisión de velocidad variable. Al disminuir el ancho de la polea en el eje de entrada de la transmisión, la correa se desplazaría más arriba en la ranura. Esto redujo la velocidad de rotación en el eje de entrada de la transmisión, disminuyendo así la velocidad de avance de ese engranaje. Todavía se proporcionó un embrague para permitir al operador detener la máquina y cambiar las marchas de la transmisión.
Más tarde, a medida que mejoró la tecnología hidráulica, se introdujeron transmisiones hidrostáticas para su uso en hileradores, pero luego esta tecnología también se aplicó a las cosechadoras. Esta transmisión conservó la transmisión manual de 4 velocidades como antes, pero utilizó un sistema de bombas y motores hidráulicos para impulsar el eje de entrada de la transmisión. El motor hace girar la bomba hidráulica capaz de alcanzar presiones de hasta 4000 psi (30 MPa). Luego, esta presión se dirige al motor hidráulico que está conectado al eje de entrada de la transmisión. El operador cuenta con una palanca en la cabina que permite controlar la capacidad del motor hidráulico para utilizar la energía proporcionada por la bomba.
La mayoría, si no todas, las cosechadoras modernas están equipadas con transmisiones hidrostáticas. Estas son versiones más grandes del mismo sistema utilizado en cortadoras de césped comerciales y de consumo con las que la mayoría está familiarizada en la actualidad. De hecho, fue la reducción del tamaño del sistema de transmisión de las cosechadoras lo que colocó estos sistemas de transmisión en cortadoras de césped y otras máquinas.
A pesar de los grandes avances en mecánica y control por computadora, el funcionamiento básico de la cosechadora se ha mantenido sin cambios casi desde su invención.
Los requisitos de energía a lo largo de los años han aumentado debido a las mayores capacidades y algunos procesos como la trilla rotativa y el picado de paja consumen una energía considerable. A veces, esto lo proporciona un tractor grande en una cosechadora de tracción, o un motor grande de gasolina o diésel en un tipo autopropulsado. Un problema frecuente es la presencia de cascaras y paja en el aire, que pueden acumularse provocando peligro de incendio y de obstrucción de los radiadores. La mayoría de las máquinas han solucionado estos problemas con compartimentos de motor cerrados y rejillas de entrada centrífugas giratorias que evitan la acumulación de granza.
Primero, el cabezal, descrito anteriormente, corta la cosecha y la introduce en el cilindro de trilla. Consiste en una serie de barras raspadoras horizontales fijadas a lo largo del recorrido del cultivo y en forma de un cuarto de cilindro. Las barras raspadoras o de frotamiento móviles arrastran la cosecha a través de rejillas cóncavas que separan el grano y la paja de la paja. Las espigas caen a través de los cóncavos fijos. Lo que sucede a continuación depende del tipo de cosechadora en cuestión. En la mayoría de las cosechadoras modernas, el grano se transporta a la zapata mediante un conjunto de 2, 3 o 4 (posiblemente más en las máquinas más grandes) sinfines, colocados paralelos o semiparalelos al rotor en rotores montados axialmente y perpendiculares en " Axial ". Flujo " combina.
En las máquinas Gleaner más antiguas, estos sinfines no estaban presentes. Esas cosechadoras son únicas porque el cilindro y el cóncavo están colocados dentro del alimentador en lugar de en la máquina directamente detrás del alimentador. En consecuencia, el material se movía mediante una "cadena de raddle" desde debajo del cóncavo hasta los andadores. El grano limpio caía entre la cesta y los andadores sobre el zapato, mientras que la paja, al ser más larga y ligera, flotaba sobre los andadores para ser expulsada. En la mayoría de las otras máquinas más antiguas, el cilindro se colocaba más alto y más atrás en la máquina, y el grano se movía hacia el zapato al caer en un "recipiente para granos limpio", y la paja "flotaba" a través de los cóncavos hasta la parte trasera de los andadores. .
Desde que salió al mercado la cosechadora de doble rotor Sperry-New Holland TR70 en 1975, la mayoría de los fabricantes tienen cosechadoras con rotores en lugar de cilindros convencionales. Sin embargo, los fabricantes ahora han regresado al mercado con modelos convencionales junto con su línea rotativa. Un rotor es un cilindro giratorio largo montado longitudinalmente con placas similares a barras de fricción (excepto en los rotativos Gleaner mencionados anteriormente).
Generalmente hay dos tamices, uno encima del otro. Los tamices son básicamente marcos de metal que tienen muchas filas de "dedos" razonablemente juntos. El ángulo de los dedos es ajustable para cambiar el espacio libre y así controlar el tamaño del material que pasa. La parte superior está colocada con más espacio libre que la inferior para permitir una acción de limpieza gradual. Ajustar el espacio libre del cóncavo, la velocidad del ventilador y el tamaño del tamiz es fundamental para garantizar que el cultivo se trille adecuadamente, que el grano esté limpio de residuos y que todo el grano que ingresa a la máquina llegue al tanque de grano o "tolva". (Observe, por ejemplo, que cuando se viaja cuesta arriba la velocidad del ventilador debe reducirse para tener en cuenta la pendiente menor de los tamices).
El material pesado, por ejemplo cabezas sin trillar, cae del frente de los tamices y regresa al cóncavo para volver a trillar.
Los sacudidores se encuentran encima de los tamices y también tienen agujeros. Cualquier grano que quede adherido a la pajita se sacude y cae sobre el tamiz superior.
Cuando la paja llega al final de los andadores, cae por la parte trasera de la cosechadora. Luego se puede empacar para convertirla en cama para el ganado o esparcirla mediante dos esparcidores de paja giratorios con brazos de goma. La mayoría de las cosechadoras modernas están equipadas con un esparcidor de paja.
En lugar de caer inmediatamente por la parte trasera de la cosechadora al final de los andadores, hay modelos de cosechadoras de Europa del Este y Rusia (por ejemplo, Agromash Yenisei 1200 1 HM, etc.) que tienen "recogedores de paja" al final de los andadores. andadores, que sostienen temporalmente la paja y luego, una vez llena, la depositan en una pila para facilitar su recolección.
Durante algún tiempo, las cosechadoras utilizaron el diseño convencional, que utilizaba un cilindro giratorio en la parte delantera que sacaba las semillas de las cabezas y luego usaba el resto de la máquina para separar la paja de la paja y la paja de la paja. el grano. La TR70 de Sperry-New Holland se presentó en 1975 como la primera cosechadora rotativa. Pronto le siguieron otros fabricantes, International Harvester con su ' Axial Flow ' en 1977 y Gleaner con su N6 en 1979.
En las décadas previas a la adopción generalizada de la cosechadora rotativa a finales de los años setenta, varios inventores habían sido pioneros en diseños que dependían más de la fuerza centrífuga para la separación de granos y menos de la gravedad únicamente. A principios de los años ochenta, la mayoría de los principales fabricantes se habían decidido por un diseño "sin andador" con cilindros de trilla mucho más grandes para realizar la mayor parte del trabajo. Las ventajas fueron una recolección más rápida del grano y un tratamiento más cuidadoso de las semillas frágiles, que a menudo se rompían por las velocidades de rotación más rápidas de los cilindros de trilla de las cosechadoras convencionales.
Fueron las desventajas de las cosechadoras rotativas (mayores necesidades de energía y excesiva pulverización de la paja) las que provocaron el resurgimiento de las cosechadoras convencionales a finales de los años noventa. Tal vez se haya pasado por alto, pero no por ello deja de ser cierto, cuando los grandes motores que impulsaban las máquinas rotativas se emplearon en máquinas convencionales, los dos tipos de máquinas ofrecieron capacidades de producción similares. Además, las investigaciones estaban empezando a demostrar que la incorporación de residuos de cultivos (paja) al suelo es menos útil para reconstruir la fertilidad del suelo de lo que se creía anteriormente. Esto significó que trabajar la paja pulverizada en el suelo se convirtió más en un obstáculo que en un beneficio. Un aumento en la producción de carne de vacuno en corrales de engorda también creó una mayor demanda de paja como forraje. Las cosechadoras convencionales, que utilizan sacudidores, preservan la calidad de la paja y permiten embalarla y retirarla del campo.
Si bien los principios básicos de la trilla han cambiado poco a lo largo de los años, los avances modernos en electrónica y tecnología de monitoreo han seguido desarrollándose. Mientras que las máquinas más antiguas requerían que el operador confiara en el conocimiento de la máquina, inspecciones y monitoreo frecuentes y un oído atento para escuchar cambios sutiles en el sonido, las máquinas más nuevas han reemplazado muchas de esas tareas con instrumentación.
Al principio, se utilizaron captadores magnéticos simples para monitorear la rotación del eje y emitir una advertencia cuando se desviaban más allá de los límites preestablecidos. Los sensores de temperatura también pueden avisar cuando los rodamientos se sobrecalientan debido a la falta de lubricación, lo que a veces provoca incendios en las cosechadoras.
La tarea de controlar cuánto grano desperdicia la trilladora al descargarse con la paja y la paja solía requerir ir detrás de la máquina para comprobarlo. Los monitores de rendimiento funcionan como un micrófono y registran un impulso eléctrico causado por el impacto de los granos contra un plato. Un medidor en la cabina del operador muestra la cantidad relativa de grano perdido proporcionalmente a la velocidad.
Medir la cantidad de rendimiento (bushels por acre o toneladas por hectárea) se ha vuelto cada vez más importante, particularmente cuando la medición en tiempo real puede ayudar a determinar qué áreas de un campo son más o menos productivas. Estas variaciones a menudo pueden remediarse con insumos agrícolas variables. El rendimiento se determina midiendo la cantidad de grano cosechado en relación con la superficie cubierta.
Las cámaras colocadas en puntos estratégicos de la máquina pueden eliminar algunas conjeturas para el operador.
La llegada de las tecnologías GPS y GIS ha hecho posible crear mapas de campo, que pueden ayudar en la navegación, y en la preparación de mapas de rendimiento, que muestran qué partes del campo son más productivas.
Si bien todas las cosechadoras tienen como objetivo lograr el mismo resultado, cada máquina se puede clasificar según su rendimiento general, que se basa en la potencia nominal de la cosechadora. Actualmente, las clasificaciones combinadas, según las define la Asociación de Fabricantes de Equipos (AEM), son las siguientes (se utilizan caballos de fuerza métricos, que son aproximadamente 735,5 vatios)
Si bien esta clasificación está vigente, las clases en sí han evolucionado y evolucionarán con el tiempo. Por ejemplo, una cosechadora de clase 7 del año 1980 sólo tendría 270 caballos de fuerza y sería una de las máquinas más grandes disponibles en el mundo en ese momento, pero en el siglo XXI la misma máquina se consideraría pequeña. La Clase 10, creada en 2013, es reconocida por la Asociación de Fabricantes de Equipos como la clase de cosechadoras más grande. Sin embargo, hay cosechadoras con potencia y capacidad de trilla que podrían abogar por la creación de una nueva clase.
Los incendios de cosechadoras de cereales son responsables de pérdidas por millones de dólares cada año. Los incendios suelen comenzar cerca del motor, donde se acumulan el polvo y los restos secos de la cosecha. [22] Los incendios también pueden iniciarse cuando los rodamientos o las cajas de engranajes que han fallado introducen calor. Entre 1984 y 2000, se notificaron a los departamentos de bomberos locales de Estados Unidos 695 incendios importantes en cosechadoras de cereales. [23] Arrastrar cadenas para reducir la electricidad estática fue un método empleado para prevenir incendios en las cosechadoras, pero aún no está claro qué papel desempeña la electricidad estática en la causa de los incendios en las cosechadoras. La aplicación de grasas sintéticas adecuadas reducirá la fricción experimentada en puntos cruciales (es decir, cadenas, ruedas dentadas y cajas de cambios) en comparación con los lubricantes a base de petróleo. Los motores con lubricantes sintéticos también permanecerán significativamente más fríos durante el funcionamiento. [ cita necesaria ]
Las cosechadoras obsoletas o dañadas se pueden convertir en tractores de uso general . Esto es posible si los sistemas relevantes (cabina, transmisión, controles e sistema hidráulico) aún funcionan o pueden repararse. [24] [25] Las conversiones generalmente implican la eliminación de componentes especializados para trillar y procesar cultivos; también pueden incluir la modificación del bastidor [25] y los controles para adaptarlos mejor al funcionamiento como tractor (incluido bajarlo más cerca del suelo). [24] Las transmisiones de las trilladoras a veces pueden reutilizarse como tomas de fuerza . [25]
