Tren de alambrón
Los componentes indicados en esta tabla adjunta, son los básicos que componen una colada típica de un alambre de alto carbono, que tiene como característica básica, su dureza.
Otras características típicas que pueden influir en la calidad del alambre vienen dadas por las temperaturas de laminación del mismo, y otras variables generales expuestas a continuación: Composición química en porcentajes: aparte de los componentes reflejados en la tabla, adjunta puede llevar pequeñas cantidades de otros metales (residuales) como molibdeno, níquel, estaño y cobre.
Algunas acerías muy especializadas incluyen otros componentes, que entran dentro de la propia patente del producto.
En este apartado no hemos tenido en cuenta el proceso descrito para un alto horno, por su extensión y complejidad.
Una acería recibe el arrabio alimentado desde los altos hornos, habitualmente desde la misma factoría, la colada sin escoria sufre una desulfuración en carro torpedo y posteriores procesos de añadidos de componentes, desgaseado etc, El acero líquido ya afinado, es pasado a máquinas de colada - (Podemos definir colada como el conjunto de palanquillas pertenecientes al acero obtenido en un solo proceso del convertidor de la acería)- continua donde se transforma en barra sólida llamada palanquilla, tocho o planchón.
La barra solidificada, aunque al rojo vivo, es cortada a la longitud que se desea.
En la actualidad se suele combinar con otros elementos de aleación tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) que se añaden con la finalidad de conseguir mejores resultados metalográficos y mecánicos, dependiendo de la finalidad industrial que se le quiera dar al producto obtenido.
No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales.
Esto se consigue esmerilando las esquinas o limpiando con granalla a presión las cuatro caras que la componen.
La inspección visual, también abarca evitar que la palanquilla lleve rechupes, pequeños huecos que en muchos casos se pueden apreciar en su superficie, fisuras externas y otros defectos.
Un horno puede llevar una media de hasta cincuenta quemadores con una distribución parecida a la siguiente.
Cuando se aplica una fuerza de presión opuesta sobre una lámina, y al mismo tiempo sometemos a la misma a una fuerza tal que conseguimos que se mueva estamos realizando una laminación en continuo.
Podemos decir entonces, que la laminación industrial consiste en hacer pasar el material lingote, tocho, palanquilla, etc.) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentido contrario, y reducir la sección transversal del producto de acero, mediante la presión ejercida.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como perfiles estructurales, las barras y el alambrón y los productos planos (chapas, etc.) El equipo básico para laminar se conoce con el nombre de «caja de laminación» y está compuesto, esencialmente, de cilindros montados sobre rodamientos, los cuales descansan en las ampuesas, que son solidarias a la estructura soporte llamada castillete.
Estos aceros llevan un tratamiento de temple que les permite alcanzar las durezas deseadas.
En el acero la resistencia a la deformación disminuye proporcionalmente al aumento de la temperatura.
Estos tres factores: R, Fuerza del cilindro, y Par de laminación, son los datos básicos utilizados en el cálculo.
Suelen tener accionamientos independientes con un motor eléctrico por caja de corriente continua y un reductor intermedio.
Su equilibrado horizontal y vertical es a base de equipos hidráulicos, con husillos a contrapunto que trasmiten el esfuerzo, para marcar la separación entre cilindros, lo que en el argot de la laminación se llama «luz».
La posición del cabezal formador de espiras en el momento en que es despedida la punta del rollo cumple un papel crítico en el proceso, razón por la cual debe controlarse su posición, y en caso de ser necesario, realizar la corrección para asegurar su posición correcta en el momento de despedir la punta.
Por lo que lleva un sistema corrector de la velocidad del cabezal para lograr su posicionamiento correcto.
