Una prensa formadora , comúnmente abreviada como prensa , es una máquina herramienta que cambia la forma de una pieza de trabajo mediante la aplicación de presión. [1] El operador de una prensa formadora se conoce como preparador de herramientas de prensa , a menudo abreviado como preparador de herramientas .
Las prensas se pueden clasificar según
Por lo general, consta de un marco rectangular simple, a menudo fabricado con un canal en C o tubería, que contiene un gato de botella o un cilindro hidráulico para aplicar presión a través de un ariete a una pieza de trabajo. A menudo se utilizan para trabajos de conformado de uso general en talleres de mecánica automotriz, talleres mecánicos, talleres de garaje o sótanos, etc. Las prensas de taller típicas son capaces de aplicar entre 1 y 30 toneladas de presión, según el tamaño y la construcción. Las versiones más ligeras a menudo se denominan prensas de eje .
Una prensa de taller se usa comúnmente para presionar piezas con ajuste de interferencia , como engranajes en ejes o cojinetes en carcasas.
Una prensa de servomecanismo , también conocida como servoprensa o ' electroprensa' , es una prensa impulsada por un servomotor de CA. El par producido se convierte en una fuerza lineal mediante un husillo de bolas . La presión y la posición se controlan a través de una celda de carga y un codificador . La principal ventaja de una servoprensa es su bajo consumo energético; Es sólo el 10-20% de otras máquinas de prensa.
Al estampar, en realidad se trata de maximizar la energía en lugar de cómo la máquina puede entregar tonelaje. Hasta hace poco, la forma de aumentar el tonelaje entre la matriz y la pieza de trabajo en una prensa mecánica era mediante máquinas más grandes con motores más grandes. [6]
El estilo de prensa utilizado está en correlación directa con el producto final. Los tipos de prensa son de lado recto, BG (con engranaje trasero), con engranaje, con espacio, OBI (con respaldo abierto inclinable) y OBS (con respaldo abierto estacionario). Las prensas hidráulicas y mecánicas se clasifican según el bastidor sobre el que están montados los elementos móviles. Los más comunes son el marco hueco, también conocido como marco C, y la prensa de lado recto. Una prensa de lados rectos tiene columnas verticales a cada lado de la máquina y elimina la deflexión angular . Un marco en C permite un fácil acceso al área del troquel en tres lados y requiere menos espacio en el piso. Un tipo de marco de separación, el OBI gira el marco para facilitar la descarga de desechos o piezas. Los chorros de aire temporizados OBS, dispositivos o transportadores para descarga de chatarra o piezas. [7] [8]
Históricamente, el metal se moldeaba a mano utilizando un martillo . Posteriormente, se construyeron martillos más grandes para presionar más metal a la vez o para presionar materiales más gruesos. A menudo, un herrero empleaba a un ayudante o aprendiz para mover el martillo mientras el herrero se concentraba en colocar la pieza de trabajo. Los martillos de caída y los martillos de viaje utilizan un mecanismo para levantar el martillo, que luego cae por gravedad sobre el trabajo.
A mediados del siglo XIX, los martillos manuales y de levas comenzaron a ser reemplazados en la industria por el martillo de vapor , que fue descrito por primera vez en 1784 por James Watt, un inventor e ingeniero mecánico británico que también contribuyó a las primeras máquinas de vapor y condensadores. pero no fue construido hasta 1840 por el inventor británico James Nasmyth. A finales del siglo XIX, los martillos de vapor habían aumentado considerablemente de tamaño; En 1891, la Bethlehem Iron Company hizo una mejora que permitía que un martillo de vapor asestara un golpe de 125 toneladas. [9]
La mayoría de las prensas mecánicas modernas suelen utilizar una combinación de motores eléctricos e hidráulicos para lograr la presión necesaria. Junto a la evolución de las prensas vino la evolución de los troqueles utilizados en ellas. [10]
Las prensas mecánicas pueden ser peligrosas, por lo que siempre se deben tomar medidas de seguridad. Los controles bimanuales (controles cuyo uso requiere que ambas manos estén en los botones para operar) son una muy buena manera de prevenir accidentes, al igual que las cortinas de luz que impiden que la máquina funcione si el operador está dentro del alcance del troquel.
