Madera contrachapada moldeada es el término para productos con formas bidimensionales o tridimensionales a partir de múltiples capas de chapa que se pegan mediante calor y presión en una herramienta de prensado. Las capas de revestimiento están dispuestas transversalmente en un ángulo de 90 grados. La madera moldeada se utiliza para componentes planos de muebles como asientos, respaldos y carcasas de asientos. Cuando las capas de enchapado están dispuestas en la misma dirección se denomina madera laminada. Se utiliza para reposabrazos y estructuras de sillas. Después del prensado, los espacios en blanco se procesan mecánicamente. Una característica particular es la capacidad de producir diferentes variaciones de formas a partir de piezas en bruto. Debido a su inmensa resistencia y su bajo peso, la madera moldeada es especialmente adecuada para la decoración de interiores, muebles para sentarse, somieres de camas, patinetas y la construcción de vehículos.
Fue un estadounidense llamado Isaac Cole quien patentó por primera vez el proceso de producción de madera moldeada en 1874. Diseñó una silla hecha de tiras de madera laminadas encoladas. Sin embargo, ya en 1830 el famoso diseñador de muebles Michael Thonet comenzó a experimentar con el pegado de capas de chapa de madera. Sin embargo, sólo logró producir deformaciones bidimensionales. Detuvo estos experimentos y desarrolló el proceso de madera curvada para producir componentes de madera maciza moldeados tridimensionalmente. Con el modelo S43, la empresa " Gebrüder Thonet " lanzó en 1931 la primera silla cantilever. Para que la silla fuera muy cómoda sin acolchado y para darle un aspecto ligero, el diseñador Mart Stam utilizó piezas de madera contrachapada con formas tridimensionales para el asiento y el respaldo. . El finlandés Alvar Aalto fue el primero en implementar deliberadamente el efecto de resorte natural del material cuando creó su modelo "Piamio" en los años 30. Marcel Breuer creó la Long Chair en 1935-1936 (ver imagen). Cinco años más tarde, los arquitectos y diseñadores Charles Eames y Eero Saarinen ganaron un concurso de diseño de muebles en Nueva York con una carcasa de forma tridimensional. Posteriormente, Charles Eames y su esposa Ray desarrollaron la espectacular colección de muebles de madera contrachapada para la empresa Herman Miller (EE.UU.). En Europa, Arne Jacobsen presentó en 1952 una silla con el inusual nombre " Ant (silla) ", que más tarde se convertiría en un gran éxito. El asiento y el respaldo son autoportantes y están conectados por una cintura estrecha. Estos clásicos que se han vendido millones de dólares todavía se fabrican hoy en día.
Término para piezas moldeadas hechas de al menos tres chapas delgadas que se pegan entre sí con la veta de cada una formando un ángulo de 90° con respecto a la de la siguiente capa. Este patrón entrelazado reduce en gran medida la hinchazón y la contracción y genera más resistencia en la superficie. Estas propiedades se utilizan en molduras bidimensionales como asientos, respaldos y carcasas. Las calidades del enchapado se pueden combinar para piezas de madera contrachapada moldeada vista o tapizada. Las capas internas están hechas de carillas peladas más económicas. Las capas superiores se pueden seleccionar entre chapas peladas, chapas de madera fina cortada o laminados.
Madera laminada es el término para las molduras en las que la veta de todas las capas corre paralela. Para aumentar la resistencia a la flexión y reducir el comportamiento de hinchazón y contracción, la madera laminada se entrelaza con algunas chapas transversales para determinadas aplicaciones. La madera laminada se utiliza para estructuras de sillas, laterales voladizos y reposabrazos.
Empleando refuerzos de madera laminada (triangulares) se pueden prensar las juntas de madera al mismo tiempo (ver imagen). El espesor de las piezas moldeadas se puede variar utilizando revestimientos interiores parcialmente rectificados. En comparación con la madera contrachapada moldeada, la resistencia a la tracción es significativamente mayor.
El proceso de producción se divide en tres pasos. Primero se produce la chapa de madera pelada, luego se prensa para formar madera contrachapada moldeada o piezas de madera laminada que posteriormente se procesan. Esto da como resultado muebles o componentes de diseño de interiores listos para instalar.
En Europa se utiliza madera de haya. Está disponible en grandes cantidades en bosques gestionados de forma sostenible. En el norte y el este de Europa se utiliza con frecuencia la madera de abedul . En Norteamérica se utiliza arce duro . Los troncos de los árboles se cosechan sólo durante el invierno, fuera del período de flujo de savia, y es necesario rociarlos con agua en el área de almacenamiento o almacenarlos bajo el agua.
Para la producción de chapas de madera, los troncos se cuecen con vapor de agua caliente en fosas de vapor a 85 grados centígrados. Esto hace que la madera tenga un alto contenido de humedad y sea flexible. Los siguientes pasos son la separación de los troncos y el descortezado. Las longitudes de las secciones de troncos se basan en los tamaños de chapa requeridos para los pedidos. En la línea de pelado, la cuchilla peladora se conduce con alta presión contra la sección de troncos giratoria.
El resultado es una tira de chapa continua que se corta en el ancho necesario. Puede crear carillas con espesores de 0,6 mm a 2,3 mm. Las carillas aún están húmedas cuando salen y corren por la zona de secado . Inmediatamente después, las chapas peladas se clasifican automáticamente según sus cualidades visuales. Se dividen en dos categorías: una de uso visto y otra con nudos y grietas que sirven para molduras que luego serán tapizadas íntegramente.
Cuando la chapa está preparada para un pedido, se incorpora una herramienta de prensado a una prensa. Las herramientas de prensado pueden estar compuestas por dos piezas (para asientos, respaldos y carcasas) o por varias piezas, por ejemplo para molduras en forma de U, que también requieren presión lateral. El prensado comienza con la aplicación de cola sobre la chapa. El pegamento está hecho de resina de urea-formaldehído con un endurecedor que se vuelve termoestable durante el proceso de prensado.
A continuación se introduce el llamado paquete de chapa en la herramienta de prensado, que se encuentra a 100 grados centígrados. La prensa se alimenta. La presión de prensado es de aproximadamente 25 N/cm². El tiempo de prensado depende del espesor de las piezas moldeadas. Cuanto más gruesa es la pieza, más tiempo se presiona. Las carcasas necesitan unos 5 minutos, los paneles laterales más gruesos pueden tardar hasta 20 minutos.
Una excepción es el encolado de alta frecuencia, en el que la unión encolada se calienta a través de un campo de condensadores, lo que reduce considerablemente el tiempo de prensado. Por tanto, este método es adecuado para molduras muy gruesas. Dado que la chapa es un producto natural, es necesario observar ciertas limitaciones en el proceso de prensado. El radio más pequeño depende del espesor de la chapa utilizada y es de 12 mm en un ángulo de 90 grados. Es posible un ahusamiento de las piezas moldeadas.
Las posibilidades de deformación tridimensional de las piezas tapizadas apenas tienen límites. La madera decorativa permite ligeras deformaciones hasta la aparición de grietas o pandeo de la chapa. Lo que se puede fabricar con cartón duro también se puede fabricar con madera contrachapada moldeada, ya que ambos se comportan de forma similar. Estos límites pueden superarse mediante el uso de carillas 3D especiales, cuya fabricación es costosa y, por tanto, conlleva costes adicionales.
Las piezas en bruto de madera contrachapada moldeada tridimensionalmente para asientos, carcasas y respaldos se fresan con fresadoras CNC de varios ejes y, en caso necesario, se taladran. La variedad aquí es muy grande, porque para otro contorno basta con escribir un nuevo programa de fresado. Después del lijado de los cantos y el montaje de los soportes de fijación las piezas están listas para el acabado.
Los espacios en blanco de madera contrachapada moldeada para estructuras y componentes de sillas se cortan, rectifican y procesan automáticamente con fresadoras CNC sin accesorios. Se pueden utilizar técnicas de unión especiales, como uniones con tornillos, clavijas, resortes o mortajas y espigas, para producir componentes preacabados o estanterías completas.
Las superficies de madera contrachapada enchapada y de madera laminada se pueden diseñar de muchas maneras diferentes presionando las capas superiores de chapas de madera fina cortada, como roble , arce , cerezo , fresno , nogal y otras maderas. Otras posibilidades de diseño ofrecen láminas de melamina de colores; films decorativos, impresiones digitales y laminados decorativos (HPL/CPL) y por supuesto el decapado y pintado, ya sea transparente u opaco. Para ello se utilizan modernos sistemas de pintura a base de agua.
En comparación con otros paneles a base de madera, como el MDF o el aglomerado , el contrachapado moldeado y la madera laminada son muy fiables. Por tanto, son adecuados para una amplia gama de aplicaciones.
La resistencia a la tracción es de 110-135 N/cm², según el tipo de madera . Esto garantiza la alta capacidad de carga y las agradables vibraciones de , por ejemplo, las sillas cantilever de madera laminada.
En los tipos de madera que se utilizan para la madera moldeada, la resistencia a la compresión está entre 50 y 62 N/cm². Garantiza muebles duraderos que resisten incluso un uso frecuente como, por ejemplo, en las escuelas.
En realidad, la madera de haya no es adecuada para uso en exteriores, ya que los hongos que destruyen la madera la estropean muy rápidamente. Pero mediante cambios químicos o térmicos es posible producir madera contrachapada moldeada y madera laminada resistente a la intemperie.
Al introducir sales en el proceso de producción, la madera moldeada se vuelve ignífuga. Este es un aspecto importante en el diseño de interiores y en la creación de asientos de tren.