En el campo de la impresión y la tipografía , la composición tipográfica con metal caliente (también denominada composición tipográfica mecánica , composición tipográfica con plomo caliente , metal caliente y tipo caliente ) es una tecnología para componer texto en la impresión tipográfica . Este método inyecta metal fundido en un molde que tiene la forma de uno o más glifos . Los tipos o lingotes resultantes se utilizan posteriormente para imprimir tinta sobre papel. Normalmente, la máquina de fundición de tipos se controlaría mediante un teclado o una cinta de papel.
Fue la tecnología estándar utilizada para la impresión en masa desde finales del siglo XIX hasta la llegada de la fotocomposición y luego de los procesos electrónicos entre los años 1950 y 1980. [1] [2] [3]
La composición tipográfica en caliente se desarrolló a finales del siglo XIX como una evolución de los tipos de metal fundido convencionales. [4] La tecnología tenía varias ventajas: reducía la mano de obra, ya que no era necesario colocar los tipos en su posición manualmente, y cada colada creaba tipos nuevos y nítidos para cada trabajo de impresión. En el caso de las máquinas Linotype , cada línea se fundía como un bloque continuo robusto (de ahí el nombre de "línea de tipo"), lo que resultaba útil para la impresión rápida de periódicos.
A finales del siglo XIX se desarrollaron de forma independiente dos métodos diferentes de mecanización de la composición tipográfica. Uno de ellos, conocido como el sistema de composición por colada Monotype , producía textos con la ayuda de cintas de papel perforadas. Cada carácter se fundía por separado. Estas máquinas podían producir textos también en "composición grande" de hasta 24 puntos .
La Super-caster, otra máquina producida por Monotype, era similar en función a las máquinas de colada Thompson, Barth, pivotal y otras, pero estaba diseñada para producir tipos únicos (incluso tamaños más grandes) para composición manual.
El otro enfoque consistía en crear líneas completas como un solo slug, que generalmente comprendía una línea entera de texto.
De este sistema hubo al menos cinco fabricantes:
Las máquinas Linotype y otras similares de Intertype aparecieron con cinta de papel y automatización electrónica cerca del final de su ciclo de vida, lo que permitió que las agencias de noticias enviaran noticias de último momento a oficinas de periódicos remotas para su rápida inclusión en ediciones posteriores.
Mientras que las otras máquinas funcionaban con teclados (no QWERTY), en la Ludlow Typograph las matrices para cada línea se ensamblaban en un palo a mano. Esta máquina era capaz de moldear tamaños de cuerpo de pantalla que otros sistemas de composición mecánica no podían producir. De esta manera, se podían producir encabezados para complementar el texto producido en otras máquinas. También utilizaba la misma aleación que las máquinas Linotype, por lo que era un complemento útil para la composición de páginas de periódicos ya que, cuando se completaba una tirada, todo el metal se podía volver a fundir a la vez, sin tener que separarlo o redistribuir los tipos de los encabezados en la caja.
El éxito de estas máquinas se produjo en distintos campos. La máquina de colada Monotype era más popular para trabajos de edición y edición manuales, mientras que los sistemas de colada de papel continuo tuvieron éxito en la producción de periódicos, donde la velocidad de producción y la preparación para la impresión eran esenciales.
Otra diferencia esencial entre Monotype y las máquinas que producen "slug" es que una máquina Monotype funciona con un conjunto mínimo de matrices. Cada carácter necesita una matriz. Las máquinas de impresión lineal no pueden funcionar de esta manera, y estos sistemas necesitan cargadores de matrices bastante grandes para poder componer una línea completa de texto con las repeticiones de caracteres habituales. De hecho, el cargador nominal de 90 canales de una máquina de impresión lineal tiene en realidad 91 canales en total, con los dos primeros canales asignados a la letra "e" minúscula, y con estas matrices seleccionadas alternativamente del canal 0 o del canal 1, para líneas alternas de tipos de impresión lineal.
Además, Monotype debe utilizar una cinta de papel perforada, y el "marco de lectura" siempre está hacia atrás (de derecha a izquierda) para lograr la justificación , ya que la justificación no es una capacidad inherente de la máquina (sin embargo, "alineado a la izquierda" es una capacidad inherente). Mientras que Linotype puede utilizar una cinta de papel perforada, aunque esta opción rara vez se utiliza fuera de los periódicos diarios, y ya sea que se utilice una cinta o no, el "marco de lectura" siempre está hacia adelante (de izquierda a derecha), siendo la justificación una capacidad inherente de la máquina (y, "alineado a la derecha", "centrado" y "alineado a la izquierda" se pueden acomodar muy fácilmente de forma manual o automática utilizando un accesorio "cuadriculado").
La característica principal de la Linotype es el uso de moldes que circulan por la máquina en sus distintas etapas de funcionamiento. Un tipo es una banda espaciadora (una cuña deslizante especial de dos piezas) y el otro es una matriz de letras hecha de latón. Las matrices se almacenan en uno o más depósitos en la parte superior de la máquina (lo que permite al operador elegir entre distintas fuentes; también se pueden intercambiar con otros depósitos adicionales según se desee), mientras que las bandas espaciadoras se almacenan en una caja más cercana al teclado.
Una vez que se presiona una tecla, la matriz pasa a través de lo que se conoce como el "frente del ensamblador", pasa por una rueda giratoria reforzada con fibra (conocida como la rueda de estrella) y entra en el "elevador de ensamblaje", que tiene la misma función que la baqueta del compositor manual. Cuando se presiona la tecla de la banda espaciadora cerca del teclado, una de las bandas espaciadoras se sale de la caja y cae casi directamente en el elevador de ensamblaje. El elevador de ensamblaje (o más comúnmente simplemente el "ensamblador") se puede ajustar para diferentes longitudes de línea (en picas ).
Una vez que la línea se acerca a su longitud correcta, el operador se da cuenta de esto mediante una campana u otro indicador. Si la línea está "suelta" o es demasiado corta, hay demasiado "espacio en blanco" para que las cuñas de la banda espaciadora llenen la línea, y las matrices podrían posiblemente girar de lado o no sellarse entre sí mientras la máquina se prepara para la operación de fundición. Si la línea está "apretada" o es demasiado larga, el elevador que transporta las matrices y las bandas espaciadoras no se asentará correctamente frente a la ranura del molde. Tanto las máquinas Linotype como las Intertype tienen dos importantes dispositivos de seguridad que actúan durante la operación de fundición: la "parada de la bomba", que entra en juego en líneas sueltas, y el "tornillo automático", que entra en juego en líneas estrechas. Ambos escenarios, si no se detienen con estas características de seguridad, generalmente resultan en un "chorro" de metal fundido , que encierra las matrices y el elevador en metal en el proceso. No solo lleva mucho tiempo limpiar después de un chorro, sino que además, una línea tensa generalmente no ha llegado lo suficientemente abajo como para acoplarse con las ranuras en la cara del molde, lo que provoca daños en las matrices. Por lo tanto, se considera de muy mala educación que un operador (o el maquinista que cuida la máquina) permita que esto suceda.
Cuando la línea está montada a la longitud correcta, el operador presiona una palanca que eleva el elevador de montaje hasta el canal de entrega y comienza el ciclo de colada automático. El canal de entrega transfiere las matrices fuera del ensamblador y al primer elevador. El primer elevador luego desciende a una posición frente al molde, y si el elevador no ha descendido completamente cuando la máquina comienza el proceso de alineación de las matrices (la mayoría de las veces debido a una línea "apretada"), el primero de los dos dispositivos de seguridad, el tornillo de banco automático, detiene la máquina por completo antes de que las orejetas de soporte de las matrices sean aplastadas por el molde. Una vez que las matrices están en la posición correcta, se llevan a cabo dos acciones en secuencia: las matrices se alinean verticalmente y en sentido de las caras mientras una barra se eleva desde abajo para forzar las mangas móviles en las bandas espaciadoras hacia arriba para hacer que llenen la línea con el ancho exacto del molde. Si la barra de justificación ha realizado un ciclo completo y la línea aún no está completamente justificada, el segundo dispositivo de seguridad, la parada de la bomba, evita que el émbolo en el recipiente de metal baje. Las bandas espaciadoras eran una característica importante de esta máquina, ya que proporcionaban una justificación automática de cada línea ajustando de manera uniforme el espacio en blanco entre cada palabra. Dado que el tipo utilizado era proporcional y no tenía un ancho fijo, era muy importante resolver este problema de justificación mecánicamente. Algunos modelos posteriores tenían una característica que permitía que las líneas se alinearan hacia la izquierda, la derecha o el centro. Los operadores que utilizaban modelos anteriores utilizaban matrices "en blanco" especiales (en cuatro tamaños) para crear manualmente la cantidad adecuada de espacio en blanco más allá del rango de las bandas espaciadoras.
Con las matrices alineadas y las bandas espaciadoras ajustadas a la medida correcta, la máquina "bloquea" la línea con gran fuerza y el émbolo inyecta el metal fundido en el espacio creado por la cavidad del molde y la línea ensamblada. Luego, la máquina separa el disco del molde (que lleva el trozo recién fundido), el recipiente de metal y el primer elevador. Luego, el disco del molde gira para presentar la línea en la posición de expulsión, y en el proceso pasa por una cuchilla que recorta la base del trozo a la altura del tipo (0,918″ en las máquinas estadounidenses). Luego, el trozo se fuerza a través de un par de cuchillas ajustables para recortarlo a la altura del cuerpo adecuada antes de deslizarlo hacia abajo en una "galera" de líneas terminadas junto al operador. Dependiendo del modelo de la máquina, el disco del molde puede tener cuatro (estándar), seis o dos moldes, lo que le da al operador la opción de elegir la longitud de la línea y el tamaño del cuerpo.
Mientras el disco de molde está girando, el primer elevador se eleva simultáneamente a su posición superior y las bandas espaciadoras y las matrices se alinean verticalmente en preparación para la segunda transferencia. Las matrices tienen una serie de dientes en una muesca en forma de V en la parte superior y, cuando se completa la transferencia, las matrices se deslizan sobre la segunda barra del elevador que las lleva por estas muescas en forma de V. Las bandas espaciadoras, que no tienen tales muescas, permanecen en el segundo canal de transferencia y pronto son recogidas por dos palancas y empujadas hacia atrás dentro de la caja de bandas espaciadoras. Mientras las bandas espaciadoras son empujadas hacia su caja, el segundo elevador continúa subiendo hacia el mecanismo de distribución en la parte superior de la máquina, que devuelve los moldes a sus lugares adecuados en el cargador. En la parte superior de la máquina, una palanca (el cambiador del distribuidor) se mueve hacia la izquierda para ponerse en posición de empujar la línea entrante de matrices fuera del segundo elevador y dentro de la caja del distribuidor. Este mecanismo alimenta las matrices a intervalos precisos de modo que se desplacen entre tres tornillos giratorios. Cada matriz es transportada a lo largo de una barra con muescas entre los tres tornillos hasta que las muescas de la barra y la matriz coinciden, momento en el que la matriz cae en su canal correspondiente en el cargador.
Era un motivo de orgullo para los operadores capacitados jactarse de poder 'colgar' una línea, es decir, mantener una línea esperando en el canal de entrega mientras la máquina estaba lanzando la línea anterior y el operador estaba componiendo la siguiente.
El crisol de metal se mantenía lleno mediante el operador, que arrojaba pequeños lingotes de metal tipo cada pocas líneas o, más tarde, mediante alimentadores mecánicos que transportaban lingotes grandes de metal tipo (y que a menudo transportaban dos "pigs" a la vez para ser consumidos por turno; el operador colgaba uno nuevo cuando se consumía uno). Estos alimentadores se accionan mediante varios métodos (mediante leva, elevador o cambiador de distribuidor), pero el resultado es el mismo: los lingotes se introducen poco a poco en el crisol, manteniéndolo lleno hasta el nivel correcto.
De vez en cuando, la galera de lingotes se transfiere a la mesa de composición para colocarla en el molde y, una vez que se completa la tirada de prensa y se retiran los lingotes del molde, se arrojan a la "caja del infierno" para volver a fundirlos en nuevos lingotes. A intervalos, se vuelve a fundir el plomo y se retira el metal oxidado (escoria). Como parte de este proceso, se agrega "metal adicional" en forma de pequeños lingotes para reponer esa parte de los metales aleados que se perdió por la formación de escoria (por oxidación del metal en el crisol de la máquina o durante la etapa de refundición). El metal tipo se vierte en moldes de lingotes: moldes pequeños para alimentar manualmente los crisoles de metal o moldes más grandes para los alimentadores de metal. (En este último caso, se debe prestar especial atención al extremo del "ojo", ya que tiene que soportar el peso de todo el lingote. Si falla, a menudo se cae en el crisol y salpica metal fundido por todas partes).
La Intertype Corporation , financiada en gran medida por los intereses del periódico Ridder , desarrolló (hacia 1914) una versión compatible de la máquina Linotype cuando las patentes expiraron y también se hizo muy popular. Esto dio lugar a una larga batalla legal con la Mergenthaler Linotype Company (que finalmente perdió).
Se utilizaron varios métodos para alimentar las máquinas Linotype / Intertype, siendo el más común un motor de potencia fraccionaria, uno conectado a una corriente alterna monofásica de 60 Hz que eventualmente se convirtió en la oferta predeterminada. Para satisfacer los requisitos de los clientes, también se construyeron motores para ser alimentados por corriente continua, 25 Hz CA o circuitos de 50 Hz CA. Además, también se pusieron a disposición de los clientes motores bobinados para varios circuitos polifásicos (bifásicos, trifásicos, en estrella, delta, etc.). En algunos casos, cuando no había electricidad disponible, fue posible accionar la máquina mediante una correa conectada a un eje de transmisión .
Inicialmente, la olla de metal se calentaba con gas (ya fuera natural o " fabricado "), pero más tarde se desarrolló una olla eléctrica que se convirtió en una opción estándar. Al igual que con los motores, la maquinaria de control para los calentadores de ollas de metal se produjo en una variedad de voltajes y en versiones de corriente continua o alterna. Para lugares sin acceso ni a gas ni a electricidad, la olla a gas podía equiparse con un kit de quemador para permitir el uso de queroseno u otros combustibles de " gas blanco ".
De este modo, independientemente de las fuentes de energía disponibles (dentro de lo razonable), era posible instalar una máquina Linotype (o Intertype) en casi cualquier oficina de periódico, ya fuera en una remota comunidad montañosa o en una oficina del centro de una metrópolis urbana.
Estas máquinas fueron compradas por Linotype para minimizar la competencia.
Una solución de fundición manual conocida como Ludlow Typograph también tuvo éxito porque pudo fundir tamaños de tipos de letra para exhibición que otros sistemas de composición mecánica no podían producir.
La Ludlow consistía en una mesa de metal muy pesada con una superficie plana que llegaba hasta la cintura y una ranura hundida en la que se insertaba un "palo". Debajo había un recipiente con metal fundido y un émbolo. El palo se utilizaba para componer a mano las líneas de tipo, normalmente titulares de 18 puntos o más, aunque normalmente se disponía de 72 puntos, pero la máquina podía fundir tipos de 4 a 600 puntos sin cambiar de molde. Esto se hacía a partir de matrices de latón almacenadas en cajas a ambos lados de la Ludlow. Las cajas no eran las tradicionales " cajas California Job " que se utilizaban para componer los tipos de cuerpo, sino cajas de madera o metal más sencillas, ordenadas alfabéticamente, cada una de las cuales contenía una fuente determinada en un tamaño y estilo específicos, como negrita, cursiva o condensada. Los armarios metálicos para tipos se construían con cajones inclinados para facilitar el acceso a las matrices.
Después de montar una línea de tipos en el cilindro, se insertaba un bloque especial de bloqueo para sellar el extremo. Luego, el cilindro se colocaba con el molde hacia abajo en la ranura de la mesa, se bloqueaba una abrazadera para sujetar firmemente el cilindro y se activaba el Ludlow. El émbolo se encajaba en el recipiente con una fuerza considerable, inyectando metal de tipo fundido en el molde a gran velocidad para garantizar que el molde se llenara antes de que el metal se solidificara. Si el cilindro no se llenaba correctamente o no se montaba firmemente, o se olvidaba el bloque especial de terminación, se producía una temida "salpicadura", que a menudo cubría los dedos de los pies del operador con plomo fundido y dejaba un desastre que era necesario quitar de las superficies del Ludlow. Se animaba a los operadores a usar botas pesadas con punteras de acero y a quitarlas rápidamente. Tampoco era raro que parte del metal de tipo se proyectara hacia el techo, sin importar la altura. Al igual que con las máquinas Linotype / Intertype, las máquinas Ludlow a menudo estaban equipadas con alimentadores de metal para mantener el recipiente lleno al nivel óptimo.
Hacia el final de su vida como máquina de composición tipográfica común en los talleres , a la Ludlow se le unió a menudo la "Super Surfacer", una cepilladora especialmente diseñada que alisaba la superficie de los tipos recién fundidos y garantizaba que tuvieran la altura exacta de los tipos. Una barra Ludlow eran simplemente las letras que sobresalían de un lomo central de unos 12 puntos de ancho (con forma de T vista desde el extremo). Necesitaba ser reforzada por barras Elrod a ambos lados para que le dieran soporte. La cantidad de barras por encima y por debajo del lomo central podía ajustar el espacio en blanco por encima y por debajo de los tipos, lo que la convertía en un sistema muy flexible para tipos grandes.
El Elrod era una máquina utilizada para fundir reglas y espaciar material (guía) de un ancho específico: 1, 1+1 ⁄ 2 , 2, 3, 4, 6, 12, 18, 24, 30 o 36 puntos. Este tipo de letra se utilizó ampliamente en el diseño de páginas y el interlineado, es decir, para ajustar el espacio en blanco entre párrafos y cualquier otra área cuando se necesitaban pequeños espacios en blanco. Las áreas grandes de espacio en blanco se creaban con bloques de madera o, posteriormente, de metal, llamados "muebles". Las áreas más pequeñas e impares se rellenaban con bloques cuadrados o rectangulares de varios tamaños de puntos, llamados "cuadrados " .
Todas estas máquinas de colada en línea utilizaban diversas aleaciones cercanas al punto eutéctico , que normalmente consistían en aproximadamente un 4 % de estaño y un 12 % de antimonio, siendo el resto plomo. Estas aleaciones se dosificaban de tal manera que el metal tipo se solidificara lo más rápido posible al punto de congelación más bajo posible.
El sistema Monotype tomó una dirección diferente en la composición tipográfica en caliente, con la capacidad de la Composition Caster para fundir tipos sueltos utilizando una máquina de fundición automática operada con cinta de papel. La cinta de papel se generaba primero en un teclado y luego se utilizaba para fundir los tipos; la cinta se podía almacenar para la fundición futura de ediciones posteriores. Este era un sistema popular para el trabajo de libros. El texto se producía completamente alineado, con todos los espacios en cada línea exactamente del mismo ancho. Las correcciones y el trabajo complejo se podían hacer en el texto a mano después de que la mayor parte del texto se hubiera compuesto a máquina. La Super Caster y la Orphan Annie se utilizaron para fundir fuentes de tipo suelto para la composición manual, así como material de espaciado y reglas estampadas.
Este tipo se fabricaba en la mayoría de los casos con una aleación (8-10 % de estaño, 15-20 % de antimonio) ligeramente más dura que las aleaciones de fundición en línea, pero no tan dura como el tipo de fundición utilizado para la composición manual de letras sueltas. Esto permitía tiradas de impresión razonables o la conversión a estereotipos para tiradas de impresión más largas. Pero estas máquinas podían producir tipos con todas las aleaciones posibles, cuando fuera necesario.
El tipo usado, al igual que los trozos de fundición de las máquinas de colada lineal, se volvía a fundir cuando ya no era necesario. Cada vez que se volvía a fundir, se perdía algo de estaño y antimonio por oxidación. Esa pérdida debía controlarse y compensarse.
La Monotype Corporation sobrevivió a la desaparición de la era de la composición tipográfica sobre metal caliente vendiendo tipos digitales.
Hacia el final de su vida, la composición de metal caliente en los periódicos se mantuvo viva gracias a la prensa de pruebas. A medida que se preparaba y cerraba cada página, se la trasladaba sobre una tortuga (una mesa rodante con una superficie de acero perfectamente plana ) [5] hasta la prensa de pruebas manual, donde se entintaba a mano y se extraía una única prueba de muy alta calidad. Esta prueba podía luego fotografiarse y convertirse en un negativo.
Antes de fotografiar la prueba de cada una de las fotografías de la página final, se insertaba un papel negro para crear ventanas transparentes en el negativo. Los medios tonos creados por separado se pegaban con cinta adhesiva en estas ventanas transparentes del negativo. Este negativo se podía utilizar para exponer la placa de impresión fotosensibilizada para una prensa offset . De esta manera, la gran inversión en composición tipográfica con metal caliente se podía adaptar a la nueva tecnología offset durante un período de transición.
Otro mecanismo de sinergia y transición fue el uso de cintas de papel fabricadas para sistemas TTS (linotipo) y cintas de monotipo directamente por el sistema de fotocomposición.
Estas cintas pueden ser leídas y procesadas por muchos, quizás la mayoría de los sistemas de composición óptica. Esto permite evitar el uso real de metal, al tiempo que se preserva parte del valor y la inversión en la parte de "composición tipográfica" y comunicación del metal caliente. Dichos sistemas se utilizaron ampliamente en los últimos años del metal caliente, y los sistemas de composición tipográfica óptica siguieron respaldando y desarrollando el estándar TTS, junto con sistemas similares durante la mayor parte de la era de la composición tipográfica óptica.
La naturaleza del texto impreso mediante el método de metal caliente es notablemente diferente de la producida por los procesos de fotocomposición que lo siguieron. Como el tipo de plomo utilizado para imprimir (impresión tipográfica) una página se había formado directamente a partir de la matriz tipográfica , se logró una buena fidelidad al original. La fotocomposición adolecía (al menos en sus inicios) de muchos problemas relacionados con la distorsión óptica y la desalineación. Estos resultados decepcionantes fueron una espina en el costado de muchos autores y lectores (especialmente de textos complejos o matemáticos que tenían muchos subíndices y superíndices pequeños). El deseo de recrear las cualidades estéticas del plomo caliente impulsó a Donald Knuth a crear uno de los primeros programas de composición tipográfica digital de propósito general, TeX .
Aunque técnicamente no se trata de composición tipográfica, la estereotipia ( electrotipia o nickeltype) podía utilizarse para fundir una reproducción de una página tipográfica completa (o páginas impuestas en una forma) utilizando un molde hecho con una impresión con flong (similar al papel maché ). El molde resultante podía hacerse curvado para su uso en una prensa rotativa o plano para las prensas de cama plana más lentas. Esta técnica se utilizaba a menudo en la producción de periódicos.