El puente Bangabandhu , también conocido como puente multiusos Jamuna ( bengalí : যমুনা বহুমুখী সেতু Jomuna Bohumukhi Setu ) es un puente inaugurado en Bangladesh en junio de 1998. Conecta Bhuapur en la orilla este del río Jamuna con Sirajganj en su orilla oeste. Fue el undécimo puente más largo del mundo cuando se construyó en 1998 [3] y actualmente es el sexto puente más largo del sur de Asia . El río Jamuna, que lo atraviesa, es uno de los tres principales ríos de Bangladesh y el quinto más grande del mundo en volumen de descarga.
El río Jamuna ( Brahmaputra ), junto con el tramo inferior del Padma ( Ganges ), divide Bangladesh en casi dos mitades iguales. Hasta ahora, todas las comunicaciones por carretera y ferrocarril entre las dos partes del país dependían de servicios de ferry que consumían mucho tiempo y que a menudo se veían interrumpidos debido a problemas de navegabilidad . La necesidad de un puente sobre el río Jamuna fue sentida, especialmente por los habitantes del noroeste de Bangladesh, durante mucho tiempo. Esta necesidad percibida no pasó desapercibida para los responsables de las políticas.
El puente multipropósito Jamuna fue construido por Hyundai Heavy Industries [ cita necesaria ] a un costo de 696 millones de dólares. [4] Pero todo el proyecto del puente costó 1,24 mil millones de dólares por razones desconocidas. [4] El costo fue compartido por la AIF , el BAD , la OCDE y el gobierno de Bangladesh. Del total, la AIF, el BAD y la OCDE aportaron 200 millones de dólares cada uno a través de un préstamo con un interés nominal del 1%, [4] y los 96 millones de dólares restantes corrieron a cargo de Bangladesh. [4]
El puente principal tiene 4,98 kilómetros (3,09 millas) de largo con 49 tramos principales de aproximadamente 99 metros y dos tramos finales de aproximadamente 65 metros. Conectados al puente están los viaductos de acceso este y oeste , cada uno con 12 vanos de 10 metros de longitud y vanos de transición de 8 metros. La anchura total del tablero del puente es de 18,5 metros.
El cruce del río fue diseñado para transportar una calzada dual de dos carriles , un ferrocarril de doble ancho ( ancho y metro ) , un interconector eléctrico de alta tensión (230 kV) , cables de telecomunicaciones y un gasoducto de alta presión de 750 mm de diámetro . Las calzadas tienen 6,315 metros de ancho separadas por una barrera central de 0,57 metros de ancho; la vía del tren está a lo largo del lado norte de la plataforma. En el puente principal, las torres de interconexión eléctrica están colocadas sobre soportes en voladizo desde el lado norte de la plataforma. Los conductos de telecomunicaciones discurren a través del tablero de vigas cajón y el gasoducto se encuentra bajo el voladizo sur del tramo cajón. El puente ha sido construido por Hyundai Engineering and Construction ( Corea ) como contrato de "diseño y construcción". Asociación TY Lin. de San Francisco llevó a cabo el diseño como subcontratista de Hyundai. Las carreteras de acceso fueron construidas por Samwhan Corporation ( Corea ).
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El puente está sostenido por pilotes tubulares de acero hincados en el lecho del río . La arena se eliminó del interior de los pilotes mediante transporte aéreo y se reemplazó con concreto . De los 50 pilares , 21 se apoyan en grupos de tres pilotes (cada uno de 2,5 m de diámetro) y 29 pilares en grupos de dos pilotes (cada uno de 3,15 de diámetro). La hinca de 121 pilotes se inició el 15 de octubre de 1995 y finalizó en julio de 1996.
Los fustes de las pilas se cimentan sobre pilotes de hormigón, cuyas cáscaras fueron prefabricadas y rellenas con hormigón armado in situ . Los fustes de los pilares de hormigón armado sostienen los cabezales de los pilares que contienen cojinetes y dispositivos sísmicos . Estos permiten el movimiento de la plataforma en condiciones de carga normales , pero se bloquean en caso de un terremoto para limitar las cargas sísmicas generales a través de la estructura y minimizar el daño.
El tablero del puente principal es una estructura segmentaria de hormigón prefabricado pretensado de múltiples tramos , construida mediante el método de voladizo equilibrado. Cada voladizo tiene 12 dovelas (cada una de 4 m de largo), unidas a una unidad de cabeza de pila (2 m de largo) en cada pila y mediante una costura in situ en la mitad del vano. El tablero es pretensado interiormente y de sección cajón simple. El canto del cajón varía entre 6,5 metros en los pilares y 3,25 metros en la mitad del vano. Se proporciona una junta de dilatación cada 7 vanos mediante un segmento de bisagra de aproximadamente un cuarto de vano. Los segmentos se prefabricaron y montaron utilizando un pórtico de montaje de dos tramos . El pórtico de montaje fue diseñado por Butterley Engineering Ltd. de Ripley, Derbyshire, Reino Unido y, con 200 m de largo, se pensaba que era uno de los más grandes del mundo en ese momento. [5]
El puente Bangabandhu lleva una vía de ferrocarril doble , ancha y de vía métrica . [4] También lleva torres de alta tensión para una línea eléctrica . La ampliación del puente costó posteriormente 134 millones de dólares más.
Una década después de su inauguración, se detectaron grietas en el puente, lo que llevó a las autoridades a imponer límites al número de vehículos autorizados a cruzar en un momento dado. A principios de 2008, el gobierno anunció su intención de demandar al conglomerado surcoreano Hyundai por diseño defectuoso. [6]
Durante marzo de 2006 y junio de 2006, expertos de la Universidad de Ingeniería y Tecnología de Bangladesh trabajaron para identificar las causas del agrietamiento extenso de la plataforma de concreto pretensado, el alma y las unidades principales de casi todos los segmentos del puente. Las grietas se identificaron principalmente en la dirección longitudinal del tablero del puente con algunas grietas secundarias también en la dirección transversal. En la investigación analítica se desarrolló un modelo tridimensional del puente mediante métodos de elementos finitos. [7] [8]
Los esfuerzos de reparación y fortalecimiento incluyeron el reemplazo de juntas de expansión modulares, el fortalecimiento de la plataforma con tiras de polímero reforzadas con fibra de carbono, la mejora de la conexión entre la plataforma y la red mediante telas reforzadas con fibra de carbono y también el sellado de grietas no estructurales. Estos se llevaron a cabo en fases. Después de la reparación y el refuerzo, se controló el funcionamiento del puente. La Universidad de Ingeniería y Tecnología de Bangladesh llevó a cabo una campaña de seguimiento de la salud durante los primeros años para tomar mediciones de referencia. [9] [10]
